گزارش کارآموزی برق قدرت(پست توزیع خصوصی)

گزارش کارآموزی برق قدرت(پست توزیع خصوصی)

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 23 کیلو بایت

تعداد صفحات : 24

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی برق قدرت در 24 صفحه ورد قابل ویرایش




اینجانب ....................... در زمستان .............موفق به گذرندان دوره كاراموزی شدم و در این دوره موفق شدم تجاربی در امور فنی اخذ كنم .در این دوره با كارهای فنی سرو كار داشتم محلی كه بنده مشغول به گذراندن دوره بودم اعم كارهایی كه در آنجا انجام میشود به رشته برق شاخه قدرت ارتباط داشت و از هر چند گا هی با مدارات الكترونیكی نیز سرو كار داشتم . با توجه به این كه من رشته الكترونیك را طی دروسی در دانشگاه یاد گرفته بودم شاخه قدرت را در كارگاه فرا گرفتم و حال نسبت به گذشته فعالیت فنی میبایستی انجام دهم ابتدا شروع به مطالعه چند كتاب در رشته فنی و تاسیسات كردم تا شكل زیادی متوجه بنده نشود .

اعم كارهایی كه در كارگاه صورت می گرفت ساخت و مونتاژ تابلوها ی فشار قوی و ضعیف بود و كابل كشی راه اندازی دستگاهها اجرای تحقیقهای تاسیساتی ....... بهترین و نوترین مرحلة فعالیت قسمت تعمیرات تابلو بوده .

در برخی شعاعها از راه اندازیها و كنترهای الكترونیكی بود .در این خصوص تجارب موفقی كسب كردیم . حال میخواهم اموخته های تئوری وفنی این دوره را بازگو كنم . در ابتدای صنعت برق شبكه های كوچك برق تقسیم مورداستفاده بودندلیكن برق متناوب بدلیل سهولت تولید وانتقال به سرعت جانشین برق مستقیم گردید . بطوریكه میدانیم تولید انرژی الكتریكی امروزه در نیروگاههای بزرگ با راندمان بالا انجام میگیرد . بدلایل اقتصادی وفنی ولتاژ اكثر ناتورهابه حداكثر 20 كیلو ولت محدود است . بمنظور كاهش تلفات در انتقال انرژی به نقاط دور ولتاژ برق را با استفاده از ترانسفورماتورها افزایش میدهند واز طریق شبكه بهم پیوسته به نقاط دور منتقل میكنند . در نزدیكی شهرها ولتاژ را بكمك ترانسفورماتورها به حدود 63 كیلو ولت كاهش میدهند وخط 63 كیلو ولت بصورت حلقه ای شهر را دور میزنند . در نزدیكی مراكز بار ولتاژ را به 20كیلوولت یا 11 كیلو كاش میدهند كه در پستهای توزیع به ولتاژ مصرفی 380 ولت تبدیل می شود در این فصل با پست توزیع شبكه های توزیع و مدارهای تك فاز و سه فاز آشنایی پیدا میكنیم.



پست توزیع خصوصی:

پست توزیع خصوصی را در مراكز بار قرار میدهیم تا طول خطوط برق رسانی تلفات انرژی وافت ولتاژ به حداقل ممكن برسد . ظرفیت پست وتعداد ترانسفورماتورها را بر اساس شبكه توزیع قدیمی در ولتاژ 11 كیلوولت كار می كردند.

امروزه در غالب شهر های بزرگ این شبكه ها به 20 تبدیل شده اند .

میزان بار ضریب اطمینان لازم قیمت اولیه هزینه تلفات انرژی از بین اندازه ها استاندارد معین می كنیم بمنظور كاهش دادن وسائل ذخیره یا رزرو یدكی در صورت امكان از ترانس های هم ظرفیت یكسان استفاده می شد. كارخانه ایران ترانسفور بسیاری از این اندازه های استاندارد را در ایران تولید می كند.



شبكه های برق رسانی:

توزیع برق از ثا نویه ترانسفور ماتور بوسیله خطوط هوایی كابلها زیرزمینی انجام می‌شود. در نقاط كم جمعیت بعلل اقتصادی خطوط هوایی مورد استفاده قرار می گیرند.

لیكن در نقاط پر جمعیت بعلل زیبای و ایمنی از كابلهای زیرزمینی برای تغذیه بارهای صنعتی و خانه های مسكونی استفاده می شود توزیع زیرزمینی در حدوده 5 برابر توزیع هوایی هزینه دارد.

بطوریكه گفته شد مشتركینی كه دارایی مصرف ریاد هستند بجای استفاده از شبكه توزیع ولتاژضعیف شهری برق در ولتاژ قوی ( 11هزار یا 20هزار ولت )خریداری می كنند و در پست خصوصی خود ولتاژ را كاهش می دهند.

در تغذیه بارهای كم اهمیت كه قطع موقت برق آنها اشكال زیاد تولیدنمی كنند بعلل اقتصادی از شبكه های شعاعی كه تنها از یكطرف تغذیه می شوند استفاده می شود.

در این موارد هرگونه خطا در خط موجب قطع برق می شود.

بارهای مهمتر كه در آنها قطع موقت برق حتی به مدت كوتاه قابل تحمل نیست از شبكه های حلقه ای تغذ یه می شوند .

در این موارد در صورت وقوع خطا در یك قسمت شبكه می توان قسمت معیوب را قطع كرد بارها را ازیك طرف تغذیه كرد .محاسبات افت ولتاژ در شبكه ها به سهولت قابل انجام است



لزوم اصلاح ضریب توان:

یكی از مهمترین و بهترین كارهای كه انجام گرفت و بنده از آن استفاده كردم اصلاح ضریب قدرت كارخانه ها بود . همانطوریكه در قسمت تئوری نیاز به اصلاح ضریب قدرت شبكه را فرا گرفته بودم در این دوره با قسمت عملی آن آشنا شدم و هردوی آنها را با هم مقا یسه كردم. نظر به این كه بار سلفی دارای جریان پس فاز است و توان راكتو مصرف میكند در اكثر كارخانه ها از مو تو رهای سه فاز و لامپهای فلورسنت مصرف میشود باعث افزایش توان راكتیو و در نهایت قدرت مصرفی میشود . برای كاهش هزینه برق مصرفی بایستی از راكتورهای موازی استفاده میكردیم. با اندكی تجربه نسبت به كارهای قبلی و كارهای محاسباتی موفق به پیدا كردن خازن مورد نظر میشدیم و در تابلوهای كارخا نه وصل میكردیم . همانطور كه میدانیم خازن جریانی از مدار میگیرد كه بر خلاف خود القائ نسبت به ولتاژ تقدم فاز دارد . لذا با نصب خازن موازی با بار میتوان مولفه جریان آن را كه نسبت به ولتاژ 90 درجه تاخیر فاز دارد خنثی كرد و به این ترتیب ضریب توان را به یك رساند و یا با حذف قسمتی از ان ضریب توان را به میزان دلخواه بهبود بخشید. بدیهی است اگر تعرفه یك قسمتی باشد اصلاح ضریب توان هزینه برق را كاهش نمیدهد . اگر تعرفه دو قسمتی باشد اصلاح ضریب توان هزینه جاری برق را كاهش میدهد لیكن چون نصب خازن خود مستلزم مخارجی هست و لازم هست هزینه برق و خازن توجه شود و اقتصادی ترین ضریب توان تعیین شود.



سیمهای عایق دار و كابلهای برق رسانی:

برای برق رسانی به نقاط مختلف از سیمها و كابلها استفاده می شود كه در ساختمان آنها فلزات هادی جهت حمل جریان برق به نقاط مورد نظر و عایقهای مناسب بمنظور جلوگیری از نشت جریان به نقاط دیگر بكار گرفته می شود .

یك هادی با روكش عایق سیم روكش دار یا عایق دار نامیده می شود و در صورتیكه چند هادی عایق بندی شده در یك غلاف مشترك قرار گیرند این مجمووعه را كابل می‌نامیم . در برق رسانی هوایی از سیمهای بدون روكش استفاده می شود كه سیم لخت نامیده می شوند . در این فصل می خواهم به شرح آ‎نها بپردازم و نمونه هایی كه استفاده می كردیم را باز گو كنم.







هادی های مورد استفاده در سیم ها و كابلها:

از بین فلزاتی كه بعنوان هادی در ساختمان سیمها و كابلها مورد استفاده قرار می گیرند مس از همه معمول تر است . و معمولاً از مس با درجه خلوص بالاتر از 99.5 درصد استفاده می شود تا از فعل و انفعالات شیمیایی نا خالصیها جلوگیری بعمل آید .

مس در حرارت 20 درجه سانتیگراد مقاومت مخصوصی برابر 8-10*724/1 را اهم متر در مقبل جریان مستقیم از خود نشان می دهد . علاوه بر داشتن مقاومت الكتریكی كم ، مس در مقابل اثرات جوی مقاوم است و دارای استحكام مكانیكی مطلوب می باشد و بسهولت می توان آنرا به اشكال دلخواه در آورد .

فلز دیگری كه به این منظور مورد استفاده قرار می گیرد آلومینیوم است كه مقاومت مخصوص آن 65/1 برابر مس است و وزن مخصوص آن سه برابر كمتر از مس می باشد و قیمت آن نیز كمتر است . لیكن عوامل جوی بخصوص رطوبت روی آن تاثیرات سوء، نظیر خوردگی می گذارد و در اثر اكسیده شدن آن اكسید آلومینیوم حاصل كه جسمی عایق است . استحكام مكانیكی المینییوم و نرمش آن برای قبول اشكال دلخواه بخوبی مس نیست با این دلایل المینییوم كمتر مورد استفاده قرار میگیرد .لیكن در سالهای اخیر بعلت افزایش سریع قیمت مس آلمینییوم بیشتر مورد استفاده قرار میگیرد . در خطوط انتقال هوایی بعلت وزن و قیمت كمتر المینییوم بیشتر مورد استفاده قرار میگیرد جهت استحكام مكانیكی این سیمها به دور سیمهای فولادی پیچیده میشود و یا الیاژی از آلمینییوم و فولاد مورد مورد استاده قرار میگیرد. در سالهای اخیر برای رفع مشكلات ناشی از حسساسیت آلمینییوم نسبت به عوامل جوی مانند رطوبت سیمهای آلمینییومی را به جدار نازكی از مس مجهز میكند .

در برق متناوب سیم بعلت خاصیت خود القائی و تقسیم غیر یكنواخت جریان در سطح مقطع سیم از مقدار آن برای برق مستقیم قدری بیشتر است. میزان افزایش مقاومت بستگی به فركانس و ساختمان و اندازه سیم دارد .در فركانس 50 سیكل ضریب افزایش برای سیم یك رشته ای 1.02 است كه برای سیمهای افشان با تعداد رشته های زیاد تا 1.05 افزایش می یابد.

به طوری كه میدانیم در سیمهای افشان رشته ها بطور مار پیچ بهم تابیده میشوند و از طول رشته ها به اسنثناء رشته ای كه در وسط آن قرار میگیرد از طول كابل با سیم عایقدار بیشتر است نظر به این كه مقاومت را بر اساس طول سیم عایقدار با كابل محاسبه میكنیم برای محاسبات مقاومت واقعی استفاده از ضریبی برابر یك رشته ای تا 04/1 برای سیمهای افشان با رشته های زیاد ضروری است.



ساختمان سیم های عایقدار واندازه های استاندارد:

ولتاژ مورد استفاده در برق رسانی كه مورد نظر مااست 220 ولت تك فاز و380 ولت سه فاز است كه به فشار ضعیف معروف است. سیم های عایقدار فشار ضعیف ساختمان ساده ای مطابق شكل زیر دارند و از رشته های بهم تابیده تشكیل شده و روی آن عایق pvc قرار می گیرد. سطح مقطع هادی طوری انتخاب میشود كه بتواند جریان لازم را بدون افزایش درجه حرارت از حد مجاز عبور دهد و ضخامت پی وی سی طوری انتخاب می شود كه بتواند ولتاژ موجود را تحمل كند و همچنین دارای استحكام مكانیكی كافی باشد.





علائم و مشخصه كابلها:

در استاندارد آلمانی كه در ایران معمول شده است ساختمان كابلها با حروف الفبا مشخص می شود در این روش حروف اول جنس هادی مشخص می كند . N علامت مس و NA علامت المینییوم است. حروف دوم عایق سیمها را مشخص میكند.

Y علامت پلاستیك و G علامت لاستیك است در صورتی كه حرفی وجود نداشته باشد عایق كاغذ R مورد نظر است. قسمت بعد معین كننده نوع علامت است . A غلاف بلاستیكیKL غلاف سربی وغلاف آلمینییومی است. قسمت بعد مشخص كننده نوع زره است.B مشخص كننده سیم های فولادی و GB‌معین كننده سیم گالوانیزه است. با لا خره قسمت آخر جنس روپوش خارجی را مشخص می كند در آن تعیین كننده الیاف گیاهی میباشد. در ذیل علائم چند كابل ولتاژ ضعیف در برق رسانی مورد استفاده را مثال می زنیم.

Nyy: كابل با هادی مس عایق و غلاف پلاستیكی

NAyy: كابل با هادی آلمینییوم عایق و غلاف پلاستیكی

NKBA: كابل با هادی مس عایق كاغذ و غلاف سربو زره وروپوش خارجی الیاف گیاهی

محافظت علیه صدمات مکانیکی

کابها و سیم های روکار یا توکار باید طوری محافظت شوند که ضربات مکانیکی نتواننند آسیبی به آنها وارد کنند. سیم کشی روکار در معرض دید است و از ضربات مکانیکی غیرعمومی مصون است. سیم کشی توکار در معرض دید نیستند و بسهولت می‌توان در وقت میخ کوبیدن برای نصب یک تابلوی نقاشی سیم کابل را معیوب کرد که ممکن است با خطرات جانبی نیز همراه باشد. باین دلیل اغلب مقررات ایمنی برق رسانی مقرر می دارند که کابلها و سیمها بدون غلاف که توکار نصب می شوند بوسیله نصب در لوله حفاظت می شوند.

حفاظت علیه توسعه آتش و دود

غالباً برای عبوردادن سیمها از اطاقی به اطاق دیگر سوراخهایی در دیوارها با کف تعبیه می شود در تکمیل کار به زیابیی ظاهری کفایت می شود و سوراخها را بطور موثر پر نمی کنند. از این رو آتش سوزی می توان به سهولت به اطاقهای دیگر سرایت کند و لازمست که این گونه سوراخها با همان مواردی که در ساختمان دیوارها بکار رفته است کاملاً پر شود. باین ترتیب آتش سوزی احتمالی که در یک اطاق به وقوع می پیوندد نمی تواند بسولت به اتاقهای دیگر ساختمان سرایت کند. همچنین آتش و حرارت می تواند به سهولت از داخل لوله ها، کانالها یا جاسیمیها از اطاقی به اطاق دیگر برسد و لازم است در مکانهایی که این وسائل از دیوارها یا کف عبور می کنند با قراردادن موانعی که در مقابل آتش مقاوم باشند مانع پیشرفت آتش شویم.

حفظ فاصله مناسب از لوله های تاسیسات دیگر

در غالب مقررات قویاً توصیه شده است که تاسیسات سیم کشی برق رسانی را از تلفن و وسایل روشنایی مخابراتی دیگر و همچنین از لوله های گاز و آب دور نگاه داریم. در مواردیکه این امر ممکن نشود لازمست که بدنه فلزی لوله های برقی با دیگر لوله ها متصل شود. در صورتیکه این کار بخوبی انجام نشود درصورت اتصال فاز به لوله برق اختلاف پتانسیلی بین لوله های برق و دیگر لوله ها نظیر آب و گاز بوجود می آید که ممکن است سبب برق گرفتگی و یا برقرار شدن جرقه آتش سوزی گردد.

حفاظت اثرات تلفات جریانهای گردابی هیستریس

در کابلهای دوسیمی که در مدارهای تکفاز مورد استفاده قرار می گیرند جریان رفت و با جریان برگشت برابر است و اثر یکدیگر را خنثی می کنند. درصورتیکه این کابلها به غلاف و زره فلزی نیز مجهز باشند جریانی در آنها القا نمی شود. کابلهای سه سیمی یا چهارسیمی که در مدارهای سه فاز مورد استفاده قرار می گیرند نیز همین خصوصیت را دارند. چون مجموع جریانها درهرلحظه برابر صفر است. در مواردیکه از کابلهای یک سیمی با یک سیم در لوله استفاده شود این امر صادق نمی باشد. جریان سیم سبب برقراری میدان مغناطیسی در غلاف و زره فلزی می گردد. در صورتیکه غلاف یا زره و لوله از فلزات مغناطیسی از خانواده های آهن باشد علاوه بر تلفات فوق تلفات هیستریس نیز وجود خواهند بود. باین علت مقررات نسبت به استفاده از کابلهای یک سیمی که به غلاف و زره فلزی مجهز هستند خیلی بی میل هستند و ارجح است که مورد استفاده قرار نگیرند.



سیم کشی در داخل لوله

سیم کشی در داخل لوله بمنظور حفاظت مکانیکی انجام می شود و در تاسیسات توکار یا روکار مورد استفاده قرار می گیرد. دربرق رسانی صنعتی معمولاً نیازی به پنهان کردن لوله ها در داخل دیوارها و سقف ها نیست. لیکن در مراکز مسکونی و تجاری بمنظور زیبایی لوله های توکار نصب می شوند. فایده مهم دیگر استفاده از لوله در این است که در صورت صدمه دیدن سیمی می توان بدون وارد آوردن خرابی به ساختان آنرا بیرون کشید و سیم سالمی در لوله ها جا داد. همچنین لوله ها محیط خارج را از داخل جدا می کنند و در صورت اتصال سیمها جرقه به خارج راه پیدا نمی کند که در مراکزی که گازهای قابل اشتعال موجودند امتیاز مهمی بشمار می آید.لوله های فلزی می توانند نقش سیم زمین را ایفا کنند و بنابراین در استفاده از لوله ها کشیدن سیم زمین جداگانه ضرورت ندارد.

نصب لوله های توکار بایستی در زمان مناسب انجام شود تا موجب کندن و تعمیرات غیر ضروری نگردد. بعد از اتمام سفت کاری ساختان می توان سطوح تمام شده را با شمشه گیری مشخص کرد و برقکار می تواند کارلوله کشی را شروع کند. لیکن بطور معمول این کار بعد از کاه گل، گچ خاک کردن و قبل از سفیدکاری انجام می شود و در این صورت لازم است که کاه گل مسیر لوله ها با شمشه کنده شود که کار خیلفی مشکلی نیست. حتماً باید توجه داشت که لوله های روی سقف قبل از قیرگونی بام انجام شود.

لوله ها انواع مختلف دارند. لوله های فلزی معمولاً فولادی هستند و لوله های آلومینیومی و مسی ممکن است خیلی بندرت دیده شوند. لوله های فولادی از سه نوع لوله سخت یا سنگین، لوله برگمن یا سبک و لوله خرطومی شکل باشد.

لوله های سخت یا سنگین دارای دیواره ضخیم هستند و اتصال آنها به یکدیگر و به قوطی ها، بوسیله پیچ و مهره انجام می شود. لوله های برکمن یا سبک دارای ضخامت کمتر و اتصال آنها با استفاده از پست ها صورت می گیرد. لوله های برکمن یا سبک دارای ضخامت کمتر و اتصال آنها با استفاده از پست ها صورت می گیرد.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:23 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی خراسان

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی خراسان

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 473 کیلو بایت

تعداد صفحات : 35

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی خراسان در 35 صفحه ورد قابل ویرایش




فهرست

مقدمه..........................................................................................................3

واحد تصفیه آب ..............................................................................................6

واحدتصفیه آب خام ..........................................................................................6

کلاریفایر ......................................................................................................7

فیلترهای شنی ..............................................................................................10

واحد اسمز معکوس .......................................................................................12

فیلترهای کربن اکتیو .......................................................................................14

فیلترهای کارتریج واحد R.O .....................................................................................15

مدول های R.O ......................................................................................................16

دگازورآب تصفیه R.O ..............................................................................................18

واحد تصفیه کندانس ..................................................................................................20

فیلترهای کربن فعال ..................................................................................................21

مبدل های تعویض یونی .............................................................................................22

سیستم آب آشامیدنی ..................................................................................................25

فیلترهای شنی آب آشامیدنی ........................................................................................26

سیستم آب خنک کننده ...............................................................................................27

واحدهوا .................................................................................................................28

واحد ازت ...............................................................................................................29

واحد تصفیه پساب ....................................................................................................30





مقدمه:

مجتمع پتروشیمی خراسان واقع در 17km شهرستان بجنورد ,دارای مساحت کل 200 هکتار که محوطه های صنعتی آن 30هکتار, محوطه های غیر صنعتی 82هکتار و فضای سبز آن 110 هکتار می باشد.

این مجتمع در اردیبهشت ماه 1371فعالیت های اصلی خود را شروع کرد. کارهای ساختمانی در تیرماه 1372 و عملیات نصب در تیرماه 1373 آغاز گردبد. شروع واحدهای آب و نیروگاه در بهمن 1374 و شروع بهره برداری در خردادماه 1375 بود.

خوراک این مجتمع 70000 گاز طبیعی 850 آب خام طراحی (450 آب واقعی) می باشد.

در این مجتمع سیستم های کنترل و ابزار دقیق از نوع پیشرفته D.C.S استفاده شده است.



محصولات مجتمع:

آمونیاک:330000تن در سال (1000 تن در روز)

اوره:طراحی 495000تن در سال (1500تن در روز) و واقعی 1700تن در روز

کریستال ملامین:2000تن در سال (60تن در روز)

ظرفیت تولید برق:3×8مگاوات بعلاوه یک مگاوات ژنراتور اضطراری و 2.8مگاوات قابل استفاده از شبکه سراسری برق کشور.

ظرفیت تولید بخار:3×70تن در ساعت با فشار متوسط 40بار.

ظرفیت تولید ازت:60کیلوگرم در ساعت ازت مایع و 250 متر مکعب در ساعت به صورت گازی.

ظرفیت تصفیه آب:850متر مکعب در ساعت.

ظرفیت تولید آب بدون املاح:600متر مکعب در ساعت.

ظرفیت تولید هوای فشرده:2×1700متر مکعب در ساعت.

ظرفیت واحد کیسه گیری:210تن در ساعت.

ظرفیت ذخیره محصول اوره:70000تن.

ظرفیت ذخیره آمونیاک:2×10000تن.

ظرفیت ذخیره آب مصرفی:50000متر مکعب در ساعت.

برج های خنک کننده آب:17000متر مکعب در ساعت.

ظرفیت ذخیره محصول ملامین:2000تن.



محل مجتمع:بجنورد-کیلومتر 17 جاده مشهد

مساحت:200هکتار

سال تاسیس:1371

مالکیت:شرکت ملی صنایع پتروشیمی



کاربردهای اصلی محصولات:

آمونیاک:تولید کودهای شیمیایی بع عنوان سیال مبرد در سیکل های ترکیبی

اوره:کودهای شیمیایی-رزین های اوره فرم آلدئید و ملامین

ملامین:تولید رزین ها










گواهینامه های استاندارد دریافتی:

ایزو 9001 ویرایش 2000

ایزو 14001 ویرایش 2004

OHSAS 18001

دریافت گواهینامه تعهد به تعالی سازمان

نمودار تولید:



اوره پریل گازدی اکسید کربن گاز طبیعی

آمونیاک

گازهای برگشتی محلول اوره

ملامین



















واحد تصفیه آب:

تاسیسات تصفیه آب برای تصفیه کامل آب خام و دستیابی به کیفیت مناسب آب برای سیستم های جبرانی (make up) خنک کننده ها و آب ورودی به بویلر و سیستم های آب آتشنشانی و آب سرویس در نظر گرفته شده است.

سیستم تصفیه آب شامل 4 واحد یا سیستم می باشد که عبارتند از:

الف)واحد تصفیه آب خام

ب)واحد اسمز معکوس

ج)واحد تصفیه کندانس

د)سیستم آب آشامیدنی



الف)واحد تصفیه آب خام:

آب خام مجتمع توسط رودخانه و 8 فقره چاه که در اطراف پتروشیمی حفر شده اند,تامین می شود(در 6 ماه اول سال(بهار و تابستان) که آب رودخانه برای مصارف کشاورزی استفاده می شود آب از چاهها و در 6ماه بعد از رودخانه تامین می شود).

مراحل تصفیه طی دو مرحله انجام می شود:

1-تصفیه فیزیکی:درکلاریفایر و فیلترهای شنی

2-تصفیه شیمیایی:در سیستم های R.O ,کربن اکتیوها و میکسبدها

واحد تصفیه آب خام شامل اجزای زیر است:

-کلاریفایر

-سمپ لجن و پمپ های انتقال لجن

-واحد تزریق مواد منعقد کننده

-سیستم تزریق پلیمر

-فیلترهای شنی ودمنده های مربوطبه آن

-سمپ آب شستشویمعکوس و پمپ های آب برگشتی

سمپ آب فیلتر شده و پمپهای مربوط به آن





کلاریفایر:

شمای طراحی کلاریفایر از سه منطقه ضروری برای شفاف سازی مناسب برخوردار است:

-منطقه اختلاط سریع :در قسمت مرکزی کلاریفایر که در آن آب خام و رسوب های برگشتی و مواد شیمیایی ورودی به سرعت باهم مخلوطمی شوند.

-منطقه اختلاط آرام:عملاختلاط آهسته امکان تشکیل Floc را فراهم می سازدو ذرات Floc را در تماس نزدیک با ناخالصی های معلق قرار می دهد.

-منطقه ته نشینی یا شفاف سازی بیرونی:در آن جریان رو به بالای آب تا اندازه ای کاهش یافته و اجازه ته نشینی رسوب را می دهد.

اجزای اصلی آن عبارتند از:

-مخزنی افقی دارای قطر 29 متر و ارتفاع 5 مترو کف شیبدار که در مرکز آن حلقه جمع آوری لجن قرار گرفته است.

-Centrepost :که نگهدارنده محرک اصلی واحد و نیز نگهدارنده درایو مربوط به آن می باشد.

-Draft tube :در مرکز قرار دارد که در بر گیرنده یک پره چرخان (Recirculator Impeller) می باشد.

-Detention Shell : واسطه ای است برای جداسازی منطقه اختلاط از منطقه ته نشینی بیرونی.

-کلکتورهایی که در آب به صورت شعاعی غوطه ور می باشند و جمع آوری یکنواخت آب شفاف را از منطقه Settling بر عهده دارند و آب را به سمت مجرای جمع آوری که در قسمت فوقانی Detention Shell قرار دارد هدایت می کنند.

-لوله های ورودی و خرجی به ترتیب آب خام تصفیه نشده را به Draft tube و آب شفاف را از مجرای جمع آوری به فیلترهای شنی انتقال می دهد.

مکانیسم Scraper لجن به این صورت می باشد که به آرامی می چرخد و لجن ته نشین شده را از کف واحد به سمت حلقه جمع آوری لجن انتقال می دهد.

واحد معرف کلاریفایر هیدرولیک می باشد.سیتم هیدرولیک شامل مخزن و دو پمپ هیدرولیک می باشد.واحد محرک , کنترل دقیق بر رویدور دستگاه در محدوده مشخص ذیل دارد:

برای Recirculator 1.7-12rp

برای Scraper 0.013-0.67 rpm

در ابتدا آب خام از مخزن (Reservoir) که در ارتفاعات شمال شرقی مجتمعقرار دارد با توجه به اختلاف سطحی که بین استخر و کلاریفایر وجود دارد از طریق یک خط انتقال زیرزمینی وترد کلاریفایر می شود.

واحد اسمز معکوس ( R.O PLAN ) :

اگر یک غشاء نیمه تراوا بین دو محلول با غلظت متفاوت قرار گیرد مقدتری از حلال از یک طرف غشا به طرف دیگر غشا منتقل می شود. جهت حکتحلال به گونه ای است که محلول غلیظ تر را رقیق نماید. به این پدیده اسمز معکوس میگویند. اگر به سیستم اجازه داده شودتا به تعادل برسد در آن صورت سطح محلول غلیظ تر بالاتر از سطح محلول رقیق تر خواهد شد. این اختلاف سطح در دو طرف غشا را فشار اسمزی می گویند.این فشار به غلظت, دما و نوع ناخالصی بستگیدارد.

حال اگر به قسمت شامل محلولغلیظ تر فشاری بیشتر از فشار اسمزی وارد نماییم باعث حرکت محلولاز قسمت غلیظ تر به رقیق تر می گردد. به این فرآینداسمز معکوسمی گویند که عامل جداسازی , فشار مکانیکی است.

اسمز معکوسفرآیندی است فیزیکی که می توان بدین طریق از محلولی به کمک یک غشا نیمه تراوا , حلال تقریبا خالص تهیه کرد. به عنوان مثال به کمک این روش می توان از آب شور آب آشامیدنی تهیه کرد.

اسمز معکوس توانایی جداسازی تا 99% مواد معدنی و نیز 97% مواد آلی و کلوییدی آب را دارا می باشد. اسمز معکوس یک قسمت اساسی تصفیه آب برای مصارف صنایع مختلف نظیر تولید برق و پزشکی و ... می باشد.

غشا اسمز معکوس را نیمه تراوا می نامند چون غشا همچون یک فیلتر عمل می کند به گونه ای که مولکول های حلال از آن عبور کرده ولی مولکول های ناخالصی قادر به عبور از غشا نیستند. بنابراین غشا برای مولکول های ناخالصی نانراوامی باشد. اندازه گروه های یونی عامل مهمی در نفوذ یون در غشا با توجه به فضای بین قطعات پلیمری می باشد.

در تصفیه آب به روش اسمز معکوس غشا به میزان زیاد جذب کننده است و آب جذب شده به ساختمان آن می تواند با انتهای پلیمری غشا پیوند ایجاد کند. این خصوصیت به آب توانایی می دهد که به راحتی به ساختار پلیمری غشا نفوذ کرده و از آن عبور نماید. در اسمز معکوس جریان بخار آب ورودی به یک جریان خالص و یک جریان غلیظ تر تبدیل می شود که به دلیل پدیده اسمز معکوس همواره این جریان غلیظ تر باید وجود داشته باشد.معمولا مقدار این جریان با توجه به حلالیت نمک ها و یا فشار اسمز تایین می شود. با وجود عبور آب از غشا نیمه تراوا همواره مقدار معینی از نمک ها نیز از این غشا عبور می نماید. جریان آب محصول تابعی از فشار ورودی می باشد.

غشاهای مورد استفاده در سیستم R.O انواع مختلفی دارند. دو نوع بسیار معمول آن ها غشا سلولز استات و پلی آمید می باشد, که هر دو پلیمری می باشند. غشا مناسب برای اسمز معکوس باید خصوصیات خاصی داشته باشد. مثلا در برابر حمله مواد شیمیایی یا بیولوژیکی مقاوم بوده و قدرت تحمل فشار اعمال شده را داشته باشد و از همه مهمتر در برابر تغییرات PH مقاوم باشد. محدوده PH برای غشا پلی آمید 2-10 می باشد.

غشا مورد استفاده در سیستم های اینجا از نوع پلی آمید می باشد و آرایش آن از نوع حلزونی است. پلی آمید غشایی است که به دلیل شار محصول بالا به نحوی فزاینده ای رو به رشد است. پلی آمید دارای ساختمان شیمیایی آروماتیکی خطی است.

واحد اسمز معکوس در این مجتمع دارای اجزای اصلی زیر است:

-فیلترهای اکتیو کربن

-پمپهای فشار ضعیف R.O

-مبدل حرارتی آب تغذیه

-فیلترهای کارتریج R.O

-پمپ های فشار قوی R.O

-مدول های R.O

-دگازور آب تصفیه

-سیستم تزریق اسید ( اسید سولفوریک )

-سیستم تزریق SHMP

-سیستم تمیزکاری R.O



فیلترهای کربن اکتیو:

فیلتر کردن توسط کربن فعال شده در حذف مواد آلی معلق و محلول و نیز جدا کردن کلراین و کلرآمین بکار می رود. این نوعکربن می تواند کمک زیادی در کاهش غلظت آلودگی ها داشته باشد و نیز در عین حال می تواند یکی از عوامل بزرگ آلودگی باشد.

مواد کربن دار با استفاده از بخار و درجه حرارت بالا فعال شده اند. در فرآیند فعال سازی , مواد غیر کربنی حذف می شوند و نتیجه این کار خلل و فرج بالای ذرات کربن است. منافذ قابلیت جذب مواد آلی و نیز مواد آلی با پایه کربنی را دارا هستند. این جذب توسط نیروهای واندروالس صورت می گیرد.

استفاده از کربن فعال جهت جدا کردن جامدات معلق با غلضت زیاد و چربی های موجود , موجب نیاز به شستشوی معکوس متناوب بستر می شود که زمان شستشو به افت فشار در طول فیلتر وابسته است.

در این واحد دو بار از فیلتر کربن استفاده می شود. یک سری از آنها قبل از سیستم R.O به منظور پیش تصفیه آب ورودی به R.O و سری دیگر قبل از درام های رزین های یونی در ورودی آب های کندانس.

قبل از این فیلترها در لاین ورودی بی سولفیت سدیم به منظور حذف کلر آزاد به منظور جلوگیری از آسیب به غشای R.O تزریق می شود.

توضیحات بیشتر در مورد این فیلترها در قسمت تصفیه کندانس آمده است.

پمپ های تغذیه فشار پایین R.O :

سیستم اسمز معکوس با آب فیلتر شده توسط چهار پمپ فشار پایین (LP) با ظرفیت هر یک 250 در نظر گرفته شده است که هر یک به منظورتامین نیازهای یک مدول از واحد R.O در نظر گرفته شده است.

استارت یا توقف هر یک از پمپ های مذکور همزمان با هر کدام از پمپ های فشار قوی (HP) واحد R.O صورت می پذیرد.

هریک از پمپ ها مجهز به یک ولو اتوماتیک برگشت جریان می باشد ک هترکیبی از نوع check/recycle می باشد.

مبدل حرارتی آب تغذیه R.O :

دمای آب از عوامل مهم در نرخ جریان محصول آب R.O است. بنابراین برای گرم کردن آب از یک مبدل حرارتی استفاده می شود.

آب فیلتر شده در یک درجه حرارتی کهبین 5 تا 30 درجه سانتی گراد متغیر می باشد , وارد واحدتصفیه آب می گردد.مبدل حرارتی از نوع “Plat type” می باشد که به منظور گرم کردن 733 آب تا درجه حرارت حداقل 16 درجه سانتی گراد با استفاده از آب گرم کولینگ برگشتی (30 ?C) در نظر گرفته شده است.

واحد اسمز معکوس با در نظر گرفتن آب تغذیه که کمتر از 16 ?C نمی باشد برای دستیابی به عملکرد لازم طراحی شده است.

دمای آب خروجی با کنترل دستی (MANUALLY) ولوهای مسیر بای پاس و خروجی تنظیم می گردد. تنظیم لحظه ای فقط در صورتی که تغییرات کلی یا فصلی در درجه حرارت آب تغذیه روی دهد مورد نیاز می باشد و عملکرد مبدل حرارتی با توجه به استفاده از آب خنک کننده برگشتی (30 ?C) محدود می شود. مبدل حرارتی را می توان در فصل تابستان با استفاده از مسیر بای پاس از سرویس خارج نمود.



فیلترهای CARTRIDGE واحد R.O :

جهت محافظت از المنتهای غشا در برابر گرفتگیتوسط ذرات بزرگ معمولا نیاز به فیلترهایی با اندازه مناسب دارند که اندازه اسمی منافذ آن ها بین 5 تا 25 میکرومتر است. این فیلترها در بالادست پمپ های فشار قوی R.O نصب می گردند تا پمپ و المنتهای غشا را در مقابل ذرات ریز محافظت کنند. همچنین این فیلترها قادر به حذف جامدات معلق که موجب گرفتگیغشا می شوند , هستند. اکثر سیستم های بزرگ R.O از این فیلترها در بالادست استفاده می کنند. این فیلترها دارای حداقل سطح مقطع هستند.

در اینجا آب فیلتر شده پس از مبدل حرارتی به سوی فیلترهای کارتریج جریان می یابد.

فیلترهای مذکور مجهز به ذرات 5 میکرونی مصرف شدنی (غیر قابل احیا) می باشندکه به منظور حفاظت المان های پایین دست R.O در مقابل خرابی ناگهانیناشی از رسوب ذرات ریز طراحی شده اند. Piping بالادست فیلترها مجهز به محل های تزریق مواد شیمیایی (اسید سولفوریک , هگزا متا فسفات سدیم) می باشد. یک مخلوط کننده به منظور اطمینان از یکنواخت شدن آب قبل از ورود به مدول ها طراحی شده است. جنس Piping به کار رفته در محل تزریق مواد شیمیایی از کربن استیل به فولاد ضد زنگ (Stainless) تغییر مییابد. فیلترهای کارتریج به یک پلات فرم مجهز شده است که برای تعمیرات و برداشتن هد فوقانی فیلترها(در خلال عملیات بیرون آوردن المان های فیلتر) مفید واقع می گردد.



پمپ های فشار بالای واحد (HIGH PRESSURE PUMPS)R.O :

چهار پمپ تقویت کننده (Booster) فشار قوی در واحد R.O موجودمی باشد که همگی از نوع سانتریفیوژ (عمودی) و مطابق با API610 می باشند. ظرفیت هریک از پمپ ها 250 می باشد. پمپ های مذکور فشار آب تغذیه را برای عملیات مناسب مدول های R.O به میزان مورد نیاز تقریبی 20 (در شرایط طراحی) تامین می کند.

به محض اینکه هریک از مدول های R.O در سرویس قرار گیرد یا از سرویس خارج شود.پمپ های مذکور نیز از سرویس خارج یا در سرویس قرار می گیرند.



- واحد کلر زنی

سمپ ذخیره آب آشامیدنی:

آب از چاه های آب آشامیدنی به داخل این سمپ وترد می شود. دو پمپ آب آشامیدنی با ظرفیت 30 از نوع سانتریفیوژ شناور عمودی می باشند. پمپ های مذکور آب ورودی به فیلترهای آب آشامیدنی را تامین می کنند و جریان 20 را برای سرویس دهی به فیلترهای شنیمیفرستد.



فیلترهای شنی آب آشامیدنی:

دو فیلتر شنی تحت فشار با ظرفیت 20 برای جداسازی مواد معلق از آب ورودی در نظر گرفته شده است.

هر فیلتر دارای ارتفاع 1.83m و قطر 1.7m می باشدو مجهز به لجن گیر پلاستیکی در قسمت تخلیه می باشد.

هر فیلتردارای ضخامت بستر به میزان 1.142m می باشد. بسترمذکور از دانه های شنی (0.8_1mm) تشکیل شده است.

آب ورودی وارد قسمت فوقانی فیلتری که در سرویس است می گردد و به سمت پایین جریان می یابد که بدینوسیله ذرات جامد جدا می شوند. این ذرات باعث تراکم بستر و افزایش افت فشار می گردند که ضرورت مرحله تمیزکاری بستر را ایجاب می کند.

هد تانک تحت فشار آب آشامیدنی:

هد تانک شامل اجزای زیر می باشد:

-انشعابات ورودی و خروجیمخزن در دو انتهای مقابل یکدیگر به منظوراجتناب از راکد ماندن آب در نظر گرفته شده است.

-مخزن 50 تحتفشار هوای ابزار دقیق عملمی کند. هوا برای نگهداتری فشار هوای داخل مخزن به میزان حداقل مورد نیاز وارد مخزن می شودکه توسط سطح آب داخل مخزن تعیین می گردد.

-هوای داخل مخزن

-پمپ های آب آشامیدنی برای نگهداری فشار مورد نیاز 3_4 در هد تانک کنترل می گردد.

-ماده شیمیایی زیر به هدر آب آشامیدنی اضافه می گردد:

محلول کلر ارسالی از واحد کلریناتور به منظور ضد عفونی کردن.



سیستم آب خنککننده (COOLING WATER SYSTEM):

یک سیستم آب خنک کننده مدار باز برای برطرف کردن نیاز مصرف کنندگان مجتمع در نظر گرفته شده است.

این سیستم آب خنک کننده را در تمامی واحدهای پروسس و یوتیلیتی و آفسلیت سیرکوله میکند.

آب خنک کننده برگشتی از مصرف کنندگان در برج خنک کننده چند سلولی که در آن هوا توسط فن از نوع INDUCED DRAFT کشیده می شود سرد می گردد و در حوضبرج خنک کننده جمع آوری می شود. براساس درجه حرارت ماکزیمم نقطه مرطوب (22?C) آب خنک کننده برگشتی (با دما 37?C) در برج خنک کننده تا دمای 27?C سرد می شود.

درجه حرارت در شرایط عملیاتی با وضعیت محیط تغییر خواهد کرد.

یک مسیر جانبی بای پاس برج خنک کننده برای نگاه داشتن درجه حرارت آب خنک کننده در 10 ?C بالای صفر به هنگامی که دمای محیط پایین است در نظر گرفته شده است.

این عملبه منظور جلوگیری از تشکیل هیدران در مبدل های واحد پروسس می باشد.

برج خنک کننده برای اداره کردن 17050 آب خنک کننده برگشتی طراحی شده و حوض برج خنک کننده دارای ظرفیت 4000 می باشد. حوض برج خنک کننده دارای سلختمان بتنی و یک مجرای خروجی میباشد که به چند قسمت جداگانه تقسیم می شود , هر قسمت مکش یکیاز پمپ ها می باشد.

برای گرفتن جامدات معلق باقی مانده در آب خنک کننده فیلترهای جانبی با ظرفیت نرمال 855 در نظر گرفته شده است.

آب خنک کننده توسط پمپ های سانتریفیوژ افقی از مجرای خروجی از حوض آب خنک کننده کشیده می شود. دو عدد از پمپ های مذکور دارای نیرویمحرک بخار (توربینی) می باشد و بقیه از نیروی محرک الکتریکی برخوردارند. هریک از پمپ ها دارای ظرفیت نرمال 3085 و میزان دبی طراحی 3450 میباشد.

اگرچه سیستم آب خنک کننده به صورت حلقه بسته طراحی شده ولی اتلاف آب در اثر تبخیر و وزش باد در سیستم خنک کننده و نشت در سیستم سیرکوله آب کولینگ وجود خواهد داشت.

میزان آب خنک کننده تلف شده با اضافه کردن آب جبرانی خنک کننده از مخزن آب تصفیه TK_01 و خروجی R.O جبران گردد.







واحدهوا (AIR COMPRESSION SYSTEM):

سیستم هوای سرویس و ابزار دقیق INSTRUMENT&PLANT AIR SYSTEM برای مجتمع آمونیاک و اوره به طور طبیعی از کمپرسور هوای پروسس در واحدآمونیاک تامین می گردد.

در صورت وجود اشکال در کمپرسور هوای پروسس , دو کمپرسور برقی 100% برای اطمینان از استمرار هوای پروسس در نظر گرفته شده است. کمپرسورهای هوای آفسایت دستگاههای سانتریفیوژ سه مرحله ای , با کولرهای آبی میانی و انتهایی (After cooler) می باشند. ظرفیت طراحی هریک از کمپرسورها 1700 با فشار خروجی 9.5 میباشد. دمای هوای خروجی از کولر آخر, ماکزیمم 30 ?C می باشد.

یک درام ذخیره هوابرای واحد مرکب از فیلتر درایر در نظر گرفته شده است. هوای فشرده در فشار 9.5 در درام دریافت کننده هوا نگهداری می شود. ظرفیت درام مذکور 85 برای نیازهای شش دقیقه ای به هوا تامین شده (با در نظر گرفتن 50% فلوی طراحی 1060) که امکان افت فشار و رسیدن به فشار حداقل 7.5 می باشد.

برای تولید هوای خشک ابزار دقیق , هوای ذخیره شده از سیستم جذب رطوبت (Dryer filter) عبور می کند. هر واحد خشک کن در طرح نصب مستقل است و دارای برج خنک کننده با با ذرات جاذب رطوبت نوع (Dessicant), 100% با فیلترهای قبل و بعد از آن می باشد که به ترتیب برای گرفتن روغن و گرد و غبار می باشد.

این خشک کن ها از نوع قابل احیا , بدون استفاده از حرارت می باشد که با سوئیچ زمانی اتوماتیک کنترل می گردد.

چون هوای ابزار دقیق بر هوای سرویس اولویت دارد , در سیستم توزیع و در صورت کاهش فشار در هدر اصلی هوای ابزار دقیق , مصرف کننده های هوای سرویس و واحد Bagging از سرویس خارج می شوند.

سیستم اضطراری ذخیره سازی هوا به عنوان کمکی ,برای تامین هوای ابزار دقیق در نظر گرفته شده است. این سیستم شامل کمپرسور و درام ذخیره می باشد که ظرفیت آن 40 در 22.1 و بر اساس مدت زمان تقریبی 30 دقیقه در فلوی 1130 میباشد.

به عنوان کمک نهایی اضطراری یک انشعاب فرعی از سیستم توزیع نیتروژن تهیه شده است و نیتروژن برای تامین هوای ابزار دقیق مورد استفاده قرار می گیرد.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:22 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی کامپیوتر،شعبه تامین اجتماعی میانه

گزارش کارآموزی کامپیوتر،شعبه تامین اجتماعی میانه

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 39 کیلو بایت

تعداد صفحات : 30

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی کامپیوتر-شعبه تامین اجتماعی میانه در 30 صفحه ورد قابل ویرایش



آشنایی با مكان كارآموزی


تاریخچه تامین اجتماعی و ساختار آن:

اصل 29 قانون اساسی جمهوری اسلامی ایران برخورداری ازحمایتهای تامین اجتماعی را به عنوان یك حق اساسی وهمگانی قلمداد نموده است در واقع تامین اجتماعی به عنوان مهمترین اهرم برقراری عدالت اجتماعی تلقی گردیده و برخورداری از آن به منظور بازنشستگی،بیكاری ، از كارافتادگی،بی سرپرستی،حوادث ، سوانح ، خدمات بهداشتی درمانی از ضروریات خاص محسوب می شود . در ایران تامین اجتماعی با توجه به سابقه طولانی فعالیت از جایگاه ممتازی برخوردار است .این موقعیت در یك فرایند تكاملی حدود 65 ساله با شروع كار صندوق احتیاط وزارت طرق و شوارع در سال 1309 اغاز گردیدو با تصویب قوانین بیمه های اجباری كارگران در سال 1322 بیمه اجباری كارگران در سال 1331 و تامین اجتماعی در سال 1354 تكامل یافته است.





نمودار سازمانی وتشكیلات:

نمودار سازمانی تركیب رسمی سازمان را منعكس می كند و می تواند بعنوان یك وسیله با ارزش مورد استفاده قرار گیرد.

نمودار سازمانی همچنین می تواند در نشان دادن اختیارات و مسئولیت ها ،فعالیتها و كانالهای ارتباطی موثر واقع شود.

نمودار سازمانی مدل تصویری است كه میتواند در تشریح و توصیف و یا روابط سازمانها را یاری دهد.نمودار سازمانی همچنین باید با تغییر واحد های سازمانی و روابط بین آنها تغییر داده شود از مزایای نمودار سازمانی این است كه در تعیین و ارتباط قسمتهایمختلف به عنوان وسیله شناسایی و نیز به عنوان وسیله برقراری ارتباطات و جریان اطلاعات است.

نمودار سازمانی نماینگر مقام و مرتبه سازمانی است و به عنوان یك مدل است از فرایند پویای عكس العملهای انسانی است.

نمودار سازمانی و تشكیلاتی سازمان تامین اجتماعی به شرح زیر می باشد.


سازمان تامین اجتماعی میانه پس از مكانیزه شدن شامل قسمتهای زیر می باشد:

درآمد،اجرائیات،بازرسی،بیمه شدگان،نام نویسی،اداری،مالی،فرابری داده ها.

وظایف هر كدام از این بخش ها با توجه به هدف برنامه ای كه این قسمت ها نوشته شده است بررسی می گردد.

امور بیمه شدگان:

واحد بیمه شدگان شامل بخش های بایگانی فنی،كاركرد و ریز دستمزد و بیمه شدگان،بیمه شدگان خاص،كمك های كوتاه مدت و كمك های بلند مدت می باشد.

اهداف كلی سیستم شامل موارد زیر می باشد:

انجام امور مستمری بگیران شامل صدور احكام ، محاسبات گزارشات مربوطه و بررسی سوابق و تعیین میزان پرداخت انواع كمك های كوتاه مدت به بیمه شدگان مطابق تعهدات قانونی مر بوطه.

بایگانی فنی:

امكان ثبت اطلاعات مربوط به پرونده فنی بیمه شده گانی كه سوابق پرداخت حق بیمه آنها از سوی واحد نام نویسی و حساب های انفرادی به سایر شعب و یا ادارات و مراكز ستادی ارسال و یا بلعكس و اصل می گردد.

همچنین این سیستم آمار پرونده هایی كه ارسال و یا واصل شده اند و یا از ردیف بایگانی خارج شده اند را مورد احتساب قرار می دهد.

كاركرد و ریز دستمزد بیمه شدگان:

دسترس سریع به كاركرد و میزان دستمزد مشمول كسر حق بیمه افراد بیمه شده در هر مقطعی از تاریخ دوران اشتغال جهت ملاحظه و یا مشاهده بیمه شده و همچنین برقراری و پرداخت انواع حمایتهای قانونی و یا استداد و انتقال حق بیمه از مهمترین وظایف این سیستم است.



بیمه شدگان خاص:

دسترسی سریع به كاركرد و میزان دستمزد بیمه شدگان اختیاری از وظایف این بخش است.

كمك های كوتاه مدت:

احراز شرایط استحقاق و همچنین تعیین مزد متوسط جهت پرداخت انواع قرامات،كمك ازدواج،بیمه بیكاری و همچنین كلید حمایتهای كوتاه مدت،صدور معرفی به كار و استخدام وضعیت از وظایف این بخش می باشد.

كمكهای بلند مدت:

برقراری و پرداخت مستمری های بازنشستگی ،از كارافتادگی و غرامت نقص مقطوع و بازماندگان،صدور احكام افزایش سالانه و پرداخت كمك عائله مرزی ،عیدی پایان سال و انجام تسویه حساب از وظایف این بخش می باشد.

نام نویسی و حسابهای انفرادی:

این قسمت شامل نامنویسی و دفترچه و بخش حسابهای انفرادی(سوابق)می باشد و اهداف آن شامل موارد زیر است:

الف)نامنویسی كارگاه

ب)ثبت و نگهداری سوابق گذشته

ج)دریافت و ارسال سوابق بین شعب مختلف

د)صدور دفترچه دروان و تامین اعتبار

و)استخراج و صدور كارنامه سوابق

نامنویسی و دفترچه:

اهداف و وظایف این قسمت شامل موارد زیر است:

الف)نام نویسی كارگاه؛بیمه شدگان و افراد تبعی

ب)صدور دفترچه درمان و تامین اعتبار

ج)تنظیم لیست،آمار و نمودارهای مورد نیاز.


حسابهای انفرادی:

وظایف این بخش شامل موارد زیر است:

الف)ثبت،نگهداری و كنترل سوابق گذشته و جاری

ب)دریافت و ارسال سوابق بین شعب مختلف

ج)استخراج و صدور كارنامه سوابق

وصول حق بیمه ومطالبات:

این قسمت شامل باجه دریافت،بانك در آمد،مطالبات می باشد واهداف كلی آن به قرار زیر است:

الف) دریافت لیست وحق بیمه كارگر وصدور فیش

ب) دریافت چك وصدور فیش وانجام اعلامیه بانك

ج) انجام محاسبات ریاضی وفنی

د)اعلامیه بدهی

و)امور پیمانكاران

باجه دریافت:

این بخش وظایف زیر رابر عهده دارد:

الف)دریافت لیست كارگاه ها،چاپ خلاصه لیست در پشت لیست،حق بیمه كارگاه ها و صدور برگه پرداخت مربوطه

ب)ورود كاركرد ماهانه،انجام عملیات فنی،صدور اعلامیه ذیحسابیوصدور برگ پرداخت جهت بیمه شده اختیاری

ج)ایجاد كسور بازنشستگی وانتقال سوابق

د)ارائه لیست دریافتی ها،گزارشات وصولی وكاركرد كارگاه ها

بانك در آمد:

وظایف این بخش به این شرح است:

الف)دریافت برگ پرداخت های حق بیمه ایجاد شده در باجه

ب)دریافت اطلاعات اعلامیه بانك

ج) ارائه مغایرت اطلاعات فوق

د)ارائه آمار دریافتی

و)استنتاج در تشخیص سر فصل حساب ها

ه)تنظیم وصدور اسناد مالی

مطالبات:

وظایف این بخش به این شرح است:

الف)تكمیل یافته های سازمان،توسط انجام بازرسی و حسابرسی

ب)محاصبه پرونده كارگاههای حقیقی و حقوقی

ج)محاصبه پیمان و صدور مفاصا حساب

د)نگهداری حساب جاری كارگاه

و)ورود و نگهداری بدهی های گذشته كارگاه

ه)پیگیری مطالبات:

مطالبات خود شامل بازرسی، محاسبه پرونده،محاسبه پیمان،پیگیری مطالبات،هیت های تشخیص ،اجرائیات می باشد.

بازرسی:

اهداف و وظایف این بخش شامل موارد زیر است:

الف)برقراری نظم و رعایت اولویت در انجام بازرسی از كارگاه

ب)تهیه اطلاعات سیستم محاسبه پرونده

ج)شناسایی كارگاههای جدید از طریق انجام پلاك برداری

د)برنامه ریزی عملیات روزانه بازرسی

و)فراهم نمودن اطلاعات و ابزار جهت مدیریت ،كنترل و برنامه ریزی بازرسی و مدیریت درخواست های بازرس.

محاسبه پرونده:

وظایف این بخش شامل موارد زیر است:

الف)افزایش سرعت و بالا بردن ظریب دقت در براورد بدهی كارگاه

ب)ایجاد وحدت رویه در محاسبات

ج)حفظ سوابق بیمه شدگان بازرسی

د)تجدید محاسبات براوری

و)ثبت و نگهداری مكانیزه پرونده مطالباتی

ه)تهیه اطلاعات مدیریت

محاسبه پیمان:

وظایف این بخش شامل موارد زیر است :

الف) افزایش سرعتبالا بردن دقت در برآورد بدهی كارگاه

ب) ایجاد وحدت رویه در محاسبات

ج) تجدید محاسبات بر آوری

د) ثبت ونگهداری مكانیزه پرونده مطالباتی

و)افزایش وصولی های سازمان

ه) تهیه اطلاعات مدیریت

پیگیری مطالبات:

اهداف این بخش شامل موارد زیر است:

الف) افزایش وصولی های سازمان با اعلام به موقع بدهی

ب) صدور مكانیزه اعلامیه، اخطاریه، اجراییه

ج) ثبت اعتراض كار فرما به بدهی

د) ارسال پرئنده به هیئت های مطالباتی

و)انجام عملیات تقسیط بدهی

ه) ثبت مراحل مطالباتی و نگهداری حساب جاری كارگاه

ز) صدور آخرین صورت وضعیت بدهی كارگاه

هیت های تشخیص:

اهداف این بخش شامل موارد زیر است:

الف)تخصیص دهی زمان به پرونده های مطالباتی

ب)نمایش كلیه مراحل كار در دفتر هیئت

ج) صدور مكانیزه دعوت نامه

د) فراهم نمودن اطلاعات مدیریت

اجرائیات:

اهداف این بخش شامل موارد زیر است:

الف) افزایش وصولی های سازمان با اعلام به موقع بدهی

ب) صدور مكانیزه اجرائیه

ج) انجام عملیات تقسیط بدهی

د) ثبت مراحل مطالباتی

و) نگهداری حساب جاری كارگاه

ه) صدور آخرین صورت وضعیت بدهی كارگاه

ز) فراهم نمودن اطلاعات مدیریت

سیستم های پشتیبانی:

این بخش كنترل كلیه امور اداری ، مالی ، حقوق و تداركات سازمان و داده های مربوطه و همچنین اخذ عملیات مالی از سایر سیستم ها را به عهده دارد و شامل حساب داری، انبار ،حقوق و دستمزد ، دبیر خانه ، بانك تعهدات قانونی ،قوانین مقررات ،بودجه، حضور وغیاب و پرسنلی می باشد

حسابداری:

اهداف این بخش شامل موارد زیر است:

الف)انجام كلیه امور مربوط به شناسایی و طبقه بندی و ثبت رخداد های مالی در واحد های سازمان وانعكاس آنها در دفاتر وگزارشات حسابداری

ب)انجام عملیات پایان دوره مالی شامل صدور اسناد تعدیلی و سود وزیان ،اختتامیه وافتتاحیه و تهیه طراز آزمایش واحد ها

ج) تهیه صورت مغایرت دفاتر با صورت حساب های ارسالی از بانك.

انبار:

این بخش شامل موارد زیر است:

الف)ثبت اطلاعات مكان های موجود در انبار

ب)ثبت اطلاعات اسناد وارده و صادره

ج)تعریف سطوح دسترسی جهت ایجاد اطلاعات مقداری و ریالی

د)بروز آوری همسالان اطلاعات مقداری و ریالی

و)ارائه گزارشات از موجودی و مصرفی كالا

اموال:

اهداف این بخش شامل موارد زیر است:

الف)ثبت مشخصاتاموال و دارایی های ثابت واحد مربوطه

ب)انتقال كارت اموال به سایر شعب یا سایر مراكز هزینه

ج)جستوجوی اموال بر اساس كد عمومی، عنوان مشخصه محل استقرار،شماره پلاك،شماره سند،قسمت یا تاریخ خرید

د)تهیه گزارشات مالی از حساب اموال و محاسبه هزینه استهلاك

و)سرجمع داری اموال به تفكیك افراد و قسمتها

حقوق و دستمزد:

اهداف این بخش شامل موارد زیر است:

الف)محاسبه حقوق بر اساس پرداخت ،كسور،كاركرد و حقوق انواع استخدامی

ب)تعریف پرداختی ها و كسورات جدید

ج)اعمال تغییرات قوانین در محاسبه انواع پرداختی و كسور

د)انجام محاسبات معوقه

و) محاسبات صندوق ها،بهره برداری،كارانه،عیدی

دبیرخانه:

این سیستم عهده دار عملیات مالی مربوط به فعالیت های ذیل می باشد:

الف)كمك های قانونی كوتاه مدت و بلند مدت

ب)برگشت مستمری

ج)واریز وجوه ارسالی از استان

د)تهیه صدور مقایرت دفتر روزنامه بانك تعهدات قانونی

و)انتقال وجوه سوابق از سازمان به سایر صندوق ها

ه)صدور سند حسابداری

قوانین و مقررات:

این سیتم عهده دار كلیه عملیات ثبت و ذخیره مجموعه قوانین،مقررات،دستور عمل ها،بخش نامه های مختلف سازمان تامین اجتماعی و واحدهای تابعه می باشند.این سیستم دارای امكان وارد كردن اطلاعات و مشاهده و سایر توانمندی هایی مانند انواع جستجو و پاره ای تسهیلات دیگر می باشد.

بودجه:

اهداف این بخش شامل موارد زیر است:

الف)انجام كلیه امر مربوط به اعتبارات واحدها و نیز تعیین مانده اعتبار واحد براساس كدهای بودجه ای

ب)تهیه صورت مقایسه اعتبارات و عملكرد تعیین انحرافهای آن

ج)مكان پیش بینی بودجه سال آتی و مقایسه آن با عملكرد فعلی واحد

حضورو غیاب:

اهداف این بخش شامل موارد زیر است:

و یا ثبت اطلاعات تایمیكس amano.pw الف)ثبت اطلاعات ورود و خروج ساعتهای

توسط اپراتور ،كه در نهایت منجر به محاسبه كاركرد ماهیانه پرسنل خواهد شد.

ب)محاسبه كاركرد براساس شیفت كاری یا برنامه كاری ثبت مرخصی ها و ماموریت ها و كنترل آنها توسط سیستم محاسبه غیبت و اعمال ضرایب غیبت،دریافت تاخیر سرویس،ثبت انواع اضافه كاری و محاسبات مربوطه و محاسبه هزینه غذا

پرسنلی:

اهداف این بخش شامل موارد زیر است:

الف)ایجاد مشخصات هویتی و استخدامی پرسنل شاغل و غیر شاغل

ب)صدور احكام پرسنلی،حقوق و افزایشی سنواتی و تاثیر آنها روی آخرین وضعیت پرسنلی

ج)ایجاد اطلاعات مربوطه به تشكیلات

و)ثبت بخش نامه های صادره




ADMINآشنایی با كاربری به نام

هنگام نصب اولین نت ور در پایه(ریشه)درخت دایركتوری ایجادAdmin كاربر Accont

می شود.

حق مدیریت بر ریشه درخت ،و در نتیجه ، حقوق مدیریت بر كل درخت را دارد.ADmin

شخصی كه اولین سرویس دهنده نت ور درخت دایركتوری را نصب می كند كلمه رمز

وارد سیستم می شود.ADmin را مشخص و به عنوان ADmin

را دارد برایAccount قدرت بسیار زیادی دارد شخصی كه این ADmin.Accountچون معمولی نیز داشته باشد. Account دسترسی به شبكه و انجام كارهای غیر مدیریتی باید

را شناسایی كند .ADmin.Account اجازه ندهید هیچكس كلمه رمز

به هنگام نصب اولین سرویس گیرنده ایجاد می شود ، حق ADmin.Accountچون

و تمامی سرویس دهندگانNDS مدیریت آن شی سرویس دهنده درخت دایركتوری

دیگری كه نصب می شوند را به دست می آورد.

های متصل به آن Volume نیز به نوبه خود حق مدیریت دایركتوری ریشه تمام ADmin

سرویس دهندگان را به دست آورده و بنابراین قابلیت كنترل تمامی حقوق دایركتوریها و فایلهای كل شبكه را بدست می آورد.






مطالبی در مورد بانك اطلاعاتی

بانك اطلاعاتی:به مجموعه ای از اطلاعات سازمان یافته كه هدف معینی را دنبال می كنند

(كلیه داده ها در یك برنامه كاربردی)اطلاق می شود.

مزایای استفاده از بانك اطلاعاتی

1.جلوگیری از ذخیره اطلاعات تكراری و صرفه جویی در حافظه

2.استفاده موثر و مطلوب از حافظه

3.تسریع در ذخیره،بازیابی و ویرایش اطلاعات

4.مستقل بودن برنامه های كاربردی از داده ها

5.تهیه گزارشهای متنوع و اطمینان به صحت آنها

6.مدیریت بهینه اطلاعات

معایب استفاده از بانك اطلاعاتی

1.نیاز به برنامه نویسی های حرفه ای و متخصص جهت تهیه برنامه های كاربردی.

2.آسیب پذیر بودن برنامه های كاربردی به گونه ای كه اگر بخشی از برنامه صدمه ببیند ممكن است كل سیستم كار آرایی خود را از دست بدهد.

با توجه به مزایا و معایب یاد شده ،اغلب برنامه های كاربردی به صورت بانك اطلاعاتی توسط نرم افزارهایی چون:

طراحی و تهیه می شوند.Clipper.Faxpro.Dbase.Paradox.Oracle

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:22 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی كارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان

گزارش کارآموزی كارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 759 کیلو بایت

تعداد صفحات : 34

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی كارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان در 34 صفحه ورد قابل ویرایش




مقدمه:

آشامیدنی‌ها به طور كلی مواد غذایی هستند كه برطرف كننده نیازهای غذایی نیستند، بلكه از آنها برای رفع عطش و مقداری هم محرك هستند، مثل چای و قهوه در یك دسته‌بندی كلی نوشابه‌ها به سه دسته تقسیم می‌شوند:

1. آشامیدنی‌های غیرگازدار محرك
2. نوشابه‌های غیرالكلی
3. نوشابه‌های الكلی

دسته اول شامل: قهوه، چای، آشامیدنی‌های كاكائویی و شكلاتی

دسته دوم: آب‌های معدنی و چشمه، آب میوه، شربت و لیمونادها

دسته سوم: آب جو و شراب

آشامیدنی‌ها از اهمیت زیادی در صنعت برخوردار هستند، چون حاوی بسیاری از مواد مغذی مثل ویتامین‌ها هستند كه تابع قوانین مربوط به مواد غذایی هستند و از سوی دیگر این فرآیندها در حجم زیادی به مصرف می‌رسند. یك نوشتابه سبك عمدتاً شامل آب، شكر، تركیبات طعم دهنده یا آب میوه و سایرا فزودنی‌هاست. طعم و مزه محصول نهایی یكی از فاكتورهای بسیار مهم در تولید اینگونه نوشابه‌هاسا كه توسط تعادل بین اسیدیته، شیرینی، شفافیت، وجود طعم دهنده، عطر كوورت Tarbidity‌ و تازگی محصول مشخص می‌شود.





كیفیت محصول نهایی به عوامل زیر بستگی دارد:

1. آب مصرفی: كه حضو املاح در طعم نوشابه اثر می‌گذارد. به همین دلیل آب مورد نیاز در صنعت نوشابه‌سازی می‌بایست تصفیه شده و املاح مضر و غیرضروری آن حذف شود.
2. كیفیت قند: یك نوشابه معمولی شامل 11-9درصد قند است كه به صورت ساكاروز و قند اینورست Inversugar، گلوكز، فروكتوزات به نوشابه‌های رژیمی قند مصنوعی می‌زنند.
3. افزودن اسیدهای خوراكی: ‌اسید سیتریك و تارتاریك، اسانس‌ها و عطرها.
4. مقدار CO2: اكثر لیمونات‌ها حاوی 8-4 گرم CO2 در لیتر هستند. وجود CO2 در محصول نهایی باعث تازگی نوشابه می‌شود و به علت خاصیت Buctriocide باعث افزایش مدت زمان نگهداری نوشابه می‌شود.
5. استفاده از سایر افزودنی‌ها: مثل افزودن عوامل ایجاد كوورت.


تاریخچه و معرفی شركت:

شركت زمزم گرگان در سال 1352 با سرمایه بخش خصوصی در داخل شهر گرگان تاسیس شد. در ابتدا محصولاتش را با نام پپسی به بازار عرضه كرد. با شروع انقلاب، مدیریت مجموعه تغییر یافته و در حال حاضر وابسته به بنیاد جانبازان می‌باشد.

قرار گرفتن شركت در داخل شهر گرگان و عدم وجود سیستم تصفیه فاضلاب مناسب، باعث شد كه سازمان حفاظت از محیط زیست پساب خروجی شركت را به عنوان یكی از آلوده ‌كننده‌های آب دریای خزر به حساب آورد تا اینكه در سال 1377 مطالعات مقدماتی برای انتقال كارخانه از داخل شهر به مكان فعلی، یعنی در كیلومتر 8 جاده گرگان ـ گنبد، ابتدای روستای اصفهانكلاته آغاز گردید و به تدریج با انتقال دستگاه‌ها از سال 1378 به بعد و نهایتاً در اردیبهشت 1379، عملیات انتقال به اتمام رسید و كارخانه در مكان ذكر شده شروع بكار نمود.

محصولات این شركت عبارتند از:

انواع نوشابه‌های گازدارد با طعم پرتقالی، كولا، لمون لایم، آب آشامیدنی، انواع نوشابه‌های رژیمی (با طعم پرتقالی و كولا)، دوغ گازدار و بدون گاز.

موفقیت‌های كسب شده در زمینه نشان‌های استاندارد:

این شركت تا كنون دارای 5 نشان استاندارد ملی برای محصولات تولیدی خود می‌باشد.

در زمینه كسب استانداردهای بین‌المللی، این شركت در سال 1380، ‌استاندارد بین‌المللی HACCP را از شركت توف رانیلند آلمان كسب نمود. این استاندارد مربوط به بهداشت و ایمنی مواد غذایی بوده و تاكید ‌آن بر ایجاد شرایط مناسب تولید مواد غذایی (GMP) می‌باشد.

این شركت همچنین در سال 1381 موفق گردید استاندارد مدیریت زیست‌محیطی (ISO-14001) را از شركت URS انگلستان اخذ نماید. گام اول جهت برقراری سیستم ISO-14001 ایجاد یك سیستم تصفیه فاضلاب مناسب بوده است كه اختصاراً UASB نامیده می‌شود كه در آن تصفیه پساب خروجی كارخانه به كمك لجن فعال و باكتری‌های بی‌هوازی و هوازی انجام می‌گیرد.

در زمینه مدیریت كیفیت نیز در سال 1382 با استقرار سیستم مدیریت كیفیت در این شركت گواهینامه ISO9001-2000 توسط شركت URS انگلستان اخذ گردیده است.

شرح فعالیت‌های شركت:

محصولات این شركت در 3 استان گلستان، مازندران و سمنان توزیع می‌گردد. همچنین دارای صادرات محدودی به كشورهای همجوار می‌باشد.

پرسنل شركت در 6 ماهه اول سال كه بیشترین میزان تولید محصولات را دربر می‌گیرد، در 2 شیفت كاری معادل با 350 تا 400 نفر می‌باشد و معمولاً در 6 ماهه دوم سال تولید در یك شیفت كاری و با وجود 180 نفر پرسنل صورت می‌گیرد.

مساحت زمین كارخانه حدود 4 هكتار می‌باشد و دارای بخش‌های مختلفی از جمله سالن تولید، ساختمان اداری، رستوران، انبار محصول، فاز 1.2، تصفیه‌خانه فاضلاب، تاسیسات و .... می‌باشد. در حال حاضر شركت علاوه بر تولید محصولات مختلف در ظروف 284 سی‌سی و همچنین ظروف PET (یك بار مصرف) با سایزهای 300.500 سی‌سی، توزیع كننده محصولات شركت بهنوش از جمله ماءالشعیر و دلستر نیز می‌باشد.

در خصوص نحوه نظارت بر فعالیت‌های تولیدی این مجموعه از سوی مراجع قانونی ذیربط معمولاً هر ماه یكبار نمونه‌برداری توسط ادارات نظارت بر مواد غذایی دانشگاه علوم پزشكی گرگان و نیز اداره كل استاندارد گلستان به صورت جداگانه انجام می‌گیرد. ضمناً بازرسان اداره كل محیط زیست نیز از پساب خروجی كارخانه جهت كنترل مقادیر DO, COD, BOD به صورت ادواری نمونه‌برداری انجام می‌دهند.
آب:

آبی كه از چاه استخراج می‌شود، دارای سختی بالایی است كه با این درجه سختی برای صنعت نوشابه‌سازی مناسب نمی‌باشد، بنابراین باید یك سری عملیات تصفیه آب بر روی آن انجام شود تا از لحاظ صنعتی بتوان از آن استفاده كرد.

ابتدا آب از چاه توسط یك پمپ تایمردار از اعماق زمین پمپ شده و در دو مخزن بتونی با ظرفیت 600مترمكعب ذخیره می‌شود و در این مخازن پیوسته مقداری كلر جهت ضدعفونی كردن آب به آن اضافه می‌شود. ضمن عمل ذخیره‌سازی آب مقداری از املاح آب و رسوبات آن ته‌نشین شده كه این امر خود موجب كاهش مقداری از سختی آب می‌شود.

(طی آزمایشی كه انجام شد ، سختی آب خامی كه در این مخزن ذخیره می‌شود، حدود 284ppm بود كه برای نوشابه‌سازی مفید نیست). سپس توسط پمپی كه به صورت دائم فعال است، آب از این منابع بتونی پمپ شده و به سه قسمت می‌رود:



1. گچ‌ گیرها
2. محوطه ـ خط تولید (دستشویی، حمام و ...)
3. تصفیه‌خانه آب

كه در تصفیه‌خانه آب عملیات تصفیه فیزیكی و شیمیایی بر روی آب انجام می‌شود تا بتوان از آن در امر نوشابه‌سازی استفاده نمود.


تصفیه‌خانه آب:

در اینجا آبی كه از مخازن بتونی استخراج شده، ابتدا وارد تانك واكنش شیمیایی می‌شود. در این تانك آهك هیدراته، سولفات آهن و پركلرین كه به طور جداگانه تهیه شده‌اند، به آب اضافه می‌شوند. تانك واكنش شیمیایی دوجداره است كه آب در حد فاصل دو جداره آن قرار می‌گیرد. آهك هیدراته، سولفات آهن و پركلرین توسط مخزنی كه در بالای تانك وجود دارد، به صورت همگن به آب اضافه می‌شود تا واكنش شیمیایی در تمام نقاط تانك به صورت یكنواخت انجام شود. پركلرین به عنوان ماده ضدعفونی كننده به آب اضافه می‌شود و به آهك كمك می‌كند تا عمل انعقاد بهتر صورت گیرد (جهت حذف بی‌كربنات‌ها).

آهك هیدراته نیز با املاح واكنش می‌دهد. آهك محیط را قلیایی می‌كند و كمك می‌كند به حذف بی‌كربنات‌ها و محصول كربنات است كه می‌تواند Ca, Mg بیشتری را رسوب دهد.

واكنش آهك هیدراته بدین صورت است:

1. Ca(OH)2 ? Ca2+ + 2OH-
2. 2HCo-3 + 2OH- ? 2Co2-3 + 2H2O
3. Ca2+ + Co2-3 ? CaCO3

Ca(OH)2 + 2HCo-3 ? CaCo3$ + Co2-3 + 2H2O

و به این ترتیب بخش عمده‌ای از سختی كربناتی Carbonate hardness كه مربوط به املاح كربنات و بی‌كربنات كلسیم و منیزیم است، حذف می‌گردد. توسط آهك هیدراته حذف و كاهش فلزات سنگین و تركیبات دیگر فلزی و تركیبات آلی انجام می‌گیرد. همچنین كاهش موثری در باكتری‌ها و ویروس‌ها و جلبگ‌ها ماده دیگری كه به تانك واكنش شیمیایی افزوده می‌شود، سولفات آهن است (سولفات فرو با نام تجاری زاج سبز) كه جزو مواد منعقد كننده یا كواگولانت می‌باشد كه به پدیده ته‌نشینی یا كواگولاسیون كمك می‌كند. سولفات آهن همراه با آهك مصرف می‌شود و توسط آهك هیدراته طی واكنش‌های زیر ایجاد هیدروكسید آهن می‌نماید كه رشته‌های زنجیری ایجاد كرده و كلوئیدها به آن می‌چسبند و لخته‌های بزرگ ایجاد می‌نماید و تولید رسوب می‌كنند و به این ترتیب در امر تصفیه آب توسط واكنش‌های شیمیایی زیر موثر واقع می‌شود. سولفات آهن همچنین به عنوان یك جاذب كه تولید یون می‌كند، می‌تواند عمل كند.

1. FeSo4 + Ca(HCo3)2 ? Fe(HCo3)2 + CaSo4

2. Fe(Heo3)2 + 2Ca(OH)2 ? Fe(OH)2$ + 2CaCo3

3. FeSo4 + Ca(OH)2 ? Fe(OH)2$ + CaSo4

4. 4Fe(OH)2 + 2H2O + O2 ? 4Fe(OH)3$

لخته‌های بزرگی كه توسط سولفات آهن ایجاد می‌شوند، نهایتاً در كف تانك واكنش شیمیایی رسوب كرده و طی عمل برگشتی بعد از مدتی كه از فعالیت تانك گذشت، این رسوبات از تانك خارج شده تا تانك همچنان بتواند به فعالیت خود با راندمان بالا ادامه دهد. ظرفیت تانك واكنش شیمیایی 25000 لیتر دبی ورودی آن 500 لیتر و دبی خروجی 300 لیتر در دقیقه می‌باشد. بر روی تانك 3 شیر نصب شده است كه شیر اول تصفیه شده و شیر دوم آب نیمه تصفیه و شیر سوم آب تصفیه شده آهك داراست.

شیرها برای این منظور نصب شده است كه مقدار سولفات آهن و آب آهك و پركلرین تانك را بسنجند تا همواره غلظت آنها مشخص باشد.
آزمایشات شیمیایی:

1. آزمایش شكر وارد شده به كارخانه:

هنگامی كه شكر تازه وارد كارخانه شود، یك سری آزمایش بر روی آن انجام می‌دهند كه مشخص شود آیا شكر قابل مصرف است یا نه؟

آزمایش بدین صورت است كه ابتدا حدود 104گرم شكر را وزن كرده، سپس درون بشری می‌‌ریزند و آن را به حجم 100سی‌سی می‌رسانند و بعد آن را روی هم‌زن مكانیكی قرار می‌دهند تا آب مقطر و شكر به طور كامل با هم مخلوط شوند. سپس آن را درون استوانه مدرج 250 سی‌سی می‌ریزند و توسط هیدرومتر بریكس، شكر را می‌گیرند. بعد بریكس آن را با استاندارد شكر مقایسه می‌كنند و می‌سنجند كه آیا شكر قابل استفاده است یا خیر؟

و باید تقریباً در دمای (oc)20 در حدود 10 بریكس داشته باشد، در غیر این صورت شكر آلوده است و از كیفیت پایینی برخوردار می‌باشد و نیز قابل مصرف است.

2. آزمایش تعیین pH نوشابه:

برای گرفتن pH نوشابه‌ها،‌ دستگاهی به نام pH متر در آزمایشگاه وجود دارد كه یك نوع الكترودی دارد بسیار حساس و توسط pH~4, pH~7 كالیبره شده است و الكترود آن را درون آب مقطر نگه می‌دارند. سپس هرگاه خواستند كه pH نوشابه را بگیرند، درون یك بشر كوچك مقدار كمی نوشابه بدون گاز (كه گاز آن را خالی كرده‌اند) می‌ریزند و نوك pHمتر را درون نوشابه قرار می‌دهند و دستگاه pH متر بر حسب درجه حرارت و دمای نوشابه یك pH مشخص را نشان می‌دهد كه برای نوع كولا به دلیل وجود اسید فسفریك pH پایین دارد كه pH آن در حدود 2/0±5/2 و نوشابه‌های نوع پرتقالیpH در حدود 2/0±3 می‌باشد، زیرا اسید فسفریك اسید قوی‌ترین نسبت به اسیدسیتریك موجود در نوشابه‌های پرتقالی است و pH نوشابه‌های لمون لایم نیز در حدو 2/0±3 است.





3. آزمایش تعیین بریكس نوشابه:

در كارخانه نوشابه، رمز اصلی یك نوشابه خوب، در بریكس آن می‌باشد. بنابراین بریكس نوشابه را هر نیم ساعت یك بار می‌گیرند تا با مواد جامد محلول در نوشابه غلظت و دیگر عوامل موثر در طعم نوشابه مطلع شوند كه اگر بریكس نوشابه كم یا زیا بود، با شیر، میزان حجم ورودی آب به فلومیكس بریكس نوشابه را تغییر دهند. برای گرفتن بریكس، اولین كاری كه می‌كنند، این است كه 2 بطر نوشابه را از خط تولید برداشته و گاز آن را خالی می‌كنند تا نوشابه كاملاً بدون گاز شود، سپس آن را درون استوانه 250 سی‌سی می‌ریزند و هیدرومتر یا بریكس‌سنج را درون آن معلق معلق می‌كنند و می‌گذارند تا بر روی سطح معینی از نوشابه بایستد. آن وقت عددی را كه هیدرومتر به ما نشان می‌دهد (عدد مربوط به سطح نوشابه در استوانه) را می‌خوانیم و بعد آن را از درون استوانه خارج می‌كنیم و دمای آن را می‌خوانیم و با توجه به دما بریكس‌سنج و از روی جدول مربوط به تصحیحات دمایی اصلاحات لازم را انجام داده و به این ترتیب بریكس واقعی نوشابه را بدست می‌آوریم. بریكس نوشابه‌های نوع پرتقالی در حدود حداقل 11 و بریكس نوشابه‌های نوع كولا حداقل 10 می‌باشد. اگر بریكس بیشتر یا كمتر از این مقدار باشد، با تنظیم فلومیكس بریكس نوشابه را تنظیم می‌كنند.

4. آزمایش اسیدیته نوشابه:

برای انجام تمام آزمایشات نوشابه باید گاز نوشابه از آن خارج شود. بعد از خارج شدن گاز، 25 سی‌سی نوشابه را برمی‌داریم و 250 سی‌سی آب مقطر نیز جدا می‌كنیم. سپس آب مقطر را بر روی شعله گاز می‌گذاریم تا بجوشد. بعد از یك یا دو قل خوردن (حدود 30 ثانیه)، 25 سی‌سی نوشابه را درون آن می‌ریزیم و می‌گذاریم تا یك جوش دیگر بخورد. سپس شعله را خاموش كرده و می‌گذاریم تا خنك شود و در آخر به محلول چند قطره فنل فتالئین اضافه كرده و با سود 1/0 تیتر می‌كنیم تا به رنگ پوست پیازی تغییر رنگ دهد. در این هنگام مقدار سود مصرفی را در فرمول قرار می‌دهیم و اسیدیته نوشابه را بدست می‌آوریم:

= اسیدیته بر حسب اسیدسیتریك

5. آزمایش اسیدیته مربوط به ماست یا دوغ:

10 گرم از ماست یا دوغ را می‌گیریم و به همان مقدار آب اضافه می‌كنیم. چند قطره فنل فتالین اضافه كرده و با سود 1/0 تیتر می‌كنیم (تغییر رنگ سفید به ارغوانی). عدد بدست آمده را در فرمول قرار می‌دهیم:

= اسیدیته بر حسب اسیدلاكتیك

6. اندازه‌گیری چربی مربوط به دوغ به روش ژربر:

ابتدا 10 سی‌سی از اسید سولفوریك را به نسبت 9% رقیق كرده و داخل بوتریمتر می‌ریزیم. سپس با پیپت مخصوص مخصوص شیر، 11 میلی‌لیتری از نمونه كه گاز آن خارج شده است را در داخل بوتیریمتر به آرامی اضافه می‌كنیم. سپس 1 میلی‌لیتر از الكل آسیلیك اضافه كرده و درب آن را با آچار مخصوص بسته و كاملاً هم می‌زنیم. لازم به ذكر است قبل از ریختن كلیه مواد، نباید عمل اختلاط صورت گیرد. سپس بوتریمترها را به حالت بالانس به مدت 5 دقیقه در دور 1100 سانتریفوژ می‌كنیم. بعد از این مدت نتیجه را قرائت می‌كنیم. محدوده قابل قبول میزان چربی ماست جهت دوغ، نباید از 25/1 درصد بیشتر باشد.





7. آزمایش دانسیته ماست:

ابتدا یك بالن ژوژه 1000 سی‌سی را كه كاملاً تمیز و خشك است، برداشته و وزن آن را با ترازو صفر می‌كنیم. سپس تا خط نشانه در آن ماست ریخته و جرم آن را با ترازو اندازه می‌گیریم و با توجه به فرمول زیر، دانسیته ماست را گزارش می‌كنیم:

كه دانسیته ماست باید حدود 0025/0 گزارش شود.

8. آزمایش قند كل:

نوشابه‌ای كه گاز از آن خارج شده را برای انجام آزمایش احتیاج داریم. 25 سی‌سی از نوشابه را برمی‌داشته، درون ارلنی می‌ریزیم. سپس مقداری كربن اكتیو و استات سرب درون آن می‌ریزیم. با هم مخلوط كرده و بعد آن را صاف كرده و از كاغذ صافی عبور می‌دهیم. بعد از صاف شدن دوباره مقداری اگزالات پتاسیم اضافه می‌كنیم و رنگ آن شیری می‌شود. سپس دوباره محلول را صاف می‌كنیم. بعد از صاف كردن مقداری دیگر اگزالات پتاسیم اضافه می‌كنیم و خواهیم دید كه تغییر رنگ نمی‌دهد. ولی اگر تغییر رنگ دهد، آزمایش ما اشتباه می‌باشد، بعد به حجم 1000 سی‌سی می‌رسانیم. سپس 25 نمونه از آن را برداشته و 10 سی‌سی HCl (1:3) به آن اضافه می‌كنیم و به حجم 1000 سی‌سی می‌رسانیم و در بن‌ماری 70 درجه به مدت 5 دقیقه بماند. سپس بعد از سرد شدن با فنل فتالین و سود نرمال تیتر می‌كنیم. بعد این ماده ت تیتر شده را كه رنگ ارغوانی دارد را درون بورت می‌رسانیم. سپس 5 سی‌سی فهلینگ A‌ و 5 سی‌سی فهلینگ B و چند قطره متیلن بلو را درون ارلنی می‌ریزیم و در مجاورت شعله و حرارت آن را تیتر می‌كنیم و بعد از تیتر كردن خواهیم دید كه یك رسوب قرمز آجری در محلول ایجاد شده است و عدد تیتر شده را در فرمول قرار می‌دهیم و قند كل آن را بدست می‌آوریم. فرمول آن به این صورت است:

= قند كل

9. آزمایش عصاره خشك:

ابتدا بوته‌چینی را كاملا‌ً شسته و تمیز می‌كنیم. بعد در آون 100 درجه سانتیگراد به مدت 5 دقیقه قرار می‌دهیم تا كاملاً خشك شود. سپس درون دیسكاتور قرار می‌د‌هیم تا اگر احیاناً رطوبتی دارد، گرفته شود. بعد آنرا توسط ترازوی آنالیك وزن می‌كنیم و وزن آن را یادداشت می‌كنیم. سپس 10 سی‌سی نمونه بدون گاز را درون آن می‌ریزیم و به مدت 4 ساعت درون آون 100 درجه قرار می‌دهیم تا مواد آلی آن از محیط خارج شود (مواد آلی منظور گاز CO2‌ و H2O) و بعد از 4 ساعت بوته را از آون درمی‌آوریم و داخل دیسكاتور قرار می‌دهیم تا سرد شود و مجدداً بوته را وزن می‌كنیم و وزن آن را از وزن بوته خالی كم می‌كنیم تا وزن عصاره خشك بدست آید و عدد بدست آمده را در 10 ضرب می‌كنیم و این عدد برابر با عصاره خشك است.

عصاره خشك = 10 × (وزن بوته خالی – وزن نمونه با عصاره).

10. آزمایش خاكستر:

بوته‌ای كه داخل آن عصاره خشك است را به مدت 4 ساعت داخل كوره الكتریكی با دمای (oc)500 قرار می‌دهیم. بعد از 4 ساعت آنرا درون دیسكاتور قرار می‌دهیم و بعد بوته را وزن می‌كنیم و وزن حاصله را از بوته خالی كم می‌كنیم و عدد بدست آمده نشان دهنده خاكستر است.

خاكستر = (وزن بوته خالی – وزن بوته با نمونه)





11. تعیین چگالی:

برای تعیین چگالی یك نوشابه، ابتدا گاز نوشابه را كاملاً خالی كرده، بعد آن را درون استوانه 250 سی‌سی می‌ریزیم و چگالی‌سنج را درون آن به حالت شناور معلق می‌كنیم. وقتی كه چگالی‌سنج بر روی سطح نوشابه ثابت ماند، عددی را كه نشان می‌دهد، می‌خوانیم و آن نشاندهنده چگالی است. چگالی نوشابه‌های نوع كالا در حدود 005/0±035/1 و چگالی نوشابه‌های نوع پرتقالی 005/0±045/1 است.

12. تعیین میزان گاز CO2:

برای اندازه‌گیری گاز فوق، دستگاه فشارسنج وجود دارد كه نوشابه را بر روی آن می‌گذاریم. سپس با فشار دستی اطراف آن در نوشابه را سوراخ می‌كنیم و نوشابه را تكان می‌دهیم تا گاز آن به طور كامل خارج شود. البته خارج از مایع نوشابه، نه خارج از بطری نوشابه. سپس درجه‌ای كه فشارسنج نشان می‌دهد را می‌خوانیم كه نشان دهنده گاز حل شده درون نوشابه است. بعد از روی جدول مربوط و با توجه به دما و فشار كه دما باید بر حسب فارنهایت باشد و از طریق درون‌یابی عدد مربوطه را بدست آورده، گزارش می‌كنیم. هرچه قدر كه نوشابه‌ای بیشتر در كربوكولر بماند، گاز فوری آن بیشتر خواهد شد.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:21 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی قزل آلای رنگین کمان

گزارش کارآموزی قزل آلای رنگین کمان

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 60 کیلو بایت

تعداد صفحات : 59

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی قزل آلای رنگین کمان در 59 صفحه ورد قابل ویرایش



فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول..................................................................................................................................... 1

مقدمه...................................................................................................... 2

1- تعریف ماهیان سرد آبی.......................................................................................... 3

2- معرفی ماهی قزل آلای رنگین کمان.................................................................. 4

2-1- جایگاه ماهی قزل آلای رنگین کمال در رده بندی جانوری................... 4

2-2- مورفولوژی و اکولوژی ماهی قزل آلای رنگین کمان................................. 4

2-3- آناتومی و فیزیولوژی دستگاه گوارش............................................................ 6

2-3-1- دهان................................................................................................................. 6

2-3-2- حلق.................................................................................................................. 7

2-3-3- مری................................................................................................................... 7

2-3-4- معده.................................................................................................................. 7

2-3-5- روده................................................................................................................... 8

3- شرایط محیطی.......................................................................................................... 8

4- تعریف علم تغذیه..................................................................................................... 9

5- مزرعه پرورش ماهی قزل آلای رنگین کمان.................................................... 10

6- انواع غذاهای مورد استفاده درمزرعه پرورش.................................................... 11

6-1- غذای تر................................................................................................................. 11

6-1-1- ترکیب غذای تر............................................................................................. 11

6-2- غذای مرطوب....................................................................................................... 12

6-3- غذای خشک........................................................................................................ 13

7- تغذیه بچه ماهیان..................................................................................................... 14

8- مقدار غذادهی........................................................................................................... 14

9- زمان و دفعات غذادهی........................................................................................... 18

10- کیفیت غذا.............................................................................................................. 19

11- روش های تغذیه................................................................................................... 20

12- فرموله نمودن ترکیبات غذایی........................................................................... 22

13- زیست سنجی وتکمیل فرمهای مربوطه.......................................................... 24

13-1- فرم بیومتری..................................................................................................... 24

فصل دوم

14- احتیاجات مواد غذایی آزاد ماهیان.............................................................. 27

14-1- انرژی لازم در ماهیان و راه های تأمین آن......................................... 27

14-1-1 احتیاجات انرژی قزل آلای رنگین کمان.......................................... 28

14-2- پروتئینها........................................................................................................ 29

14-2-1- کیفیت پروتئین..................................................................................... 30

14-2-2- مواد اولیه پروتئین حیوانی و تغذیه ماهی ها................................ 31

14-2-2-1- پودر ماهی fish meal................................................................ 31

14-2-2-2- پودر گوشت و خون blood and meat meat................ 32

14-2-2-3- پودر خون blood meat............................................................ 33

14-2-3- مواد اولیه پروتئینی با منشاء گیاهی در تغذیه ماهی.................. 34

14-2-3-1 کنجاله تخم پنبه................................................................................ 34

14-2-3-2- کنجاله سویا....................................................................................... 35

14-2-3-3- کنجاله آفتابگردان............................................................................ 35

14-2-3-4- کنجاله بادام زمینی:........................................................................ 35

14-2-3-5- پروتئین تک سلولی Single cell protein........................ 36

15-1- احتیاجات چربی قزل آلا.......................................................................... 36

16-1- کربوهیدرات ها یا قندها........................................................................... 37

17-1- ویتامینها........................................................................................................ 38

18-1- بیماریهای بچه ماهیان............................................................................... 41

18-1-1 گرسنگی..................................................................................................... 41

18-1-2- هگزامیتیاز (اکتومیتوس).................................................................... 42

18-1-3- مشکلات آبششی................................................................................... 42

18-2- خراشیدن...................................................................................................... 43

18-3- آفتاب سوختگی.......................................................................................... 44

فصل سوم

جدول های غذادهی................................................................................................... 47

نتیجه گیری.................................................................................................................. 50

فهرست منابع............................................................................................................... 52




مقدمه

رشد بی رویه جمعیت در سالهای اخیر و نیاز مبرم به تهیه مواد غذایی از یک طرف و رو به اتمام بودن منابع غذایی قابل دسترس از طرف دیگر توجه به این موضوع که در حال حاضر بسیاری از مردم دنیا با کمبود مواد غذایی روبرو می باشند باعث شده در کشور ما نیز با توجه به رشد جمعیت و محدود بودن منابع آبی و از طرفی رو به کاهش بودن منابع دریایی، شرکت سهامی شیلات ایران را برآن داشت که پرورش ماهی را در آبهای داخلی جدی گرفته و امکانات خود را در جهت افزایش تولیدات داخلی به کار گیرد.

پرورش موفق و پایدار آبزیان اعم از ماهیان وسخت پوستان بستگی به پیش بینی غذای کافی، روابط زیست محیطی و نیز ملاحظات اقتصادی، تهیه و دسترسی به غذا دارد. امروزه به طور میانگین در حدود یک درصد انرژی، 5 درصد کل پروتئین و 14 درصد پروتئین حیوانی مردم از ماهی تأمین می شود که این ارقام روند صعودی داشته و مصرف آبزیان رو به گسترش است. بازده تبدیل غذا به گوشت در ماهی بسیار بالا است در پرورش ماهی بازده تبدیل پروتئین به پروتئین ماهی (کیلوگرم پروتئین در غذا برای تولید یک کیلوگرم پروتئین ماهی) نسبت به جوجه های گوشتی و سایر حیوانات خونگرم بیشتر است.

از نظر پراکنش جغرافیایی گوشه های مختلف آزاد ماهیان توسط بشر به نواحی دور از زیستگاه طبیعی اصلی انتقال داده شده اند. منشاء نسل قزل آلای رنگین کمان کالیفرنیای آمریکاست ولی در حال حاضر در تمامی نقاط جهان که آب مناسب برای زیست این ماهی وجود دارد، گسترش یافته است. توسعه و ترقی روزافزون پرورش آزاد ماهیان منجر به انتقال ماهی آزاد اقیانوس اطلس از سواحل شرقی آمریکای شمالی به سواحل غربی آن و حتی کشورهایی نظیر آفریقای جنوبی، تانزانیا و استرالیا گردیده است.



1- تعریف ماهیان سرد آبی

ماهی شناسان، ماهیان آبهای شیرین را بر اساس نیازهای حرارتی آنها به 3 گروه تقسیم نموده اند.

الف) ماهیان مناطق حاره که فقط در آبهای گرم می توانند زندگی کنند بعنوان مثال، ماهیان تیلاپیا وقتی که درجه حرارت آب پاین تر از 12 درجه سانتیگراد تنزل می کند تلف می شوند.

ب) ماهیان آبهای گرم اغلب این ماهیان محدوده حرارتی وسیعی را تحمل می نمایند ولی رشد آنها دردمای زیر 10 درجه سانتیگراد متوقف و یا کند می شود. مهمترین ماهیان گرم آبی عبارتند از: ماهیان خانواده کپور بویژه کپور معمولی و کپور ماهیان عمده هندی.

ج) ماهیان سرد آبی: این ماهیان قادر به تحمل درجات حرارت بیش از 25 درجه سانتیگراد به مدت طولانی نیستند. مهمترین گروه ماهیان سرد آبی مورد پرورش آزاد ماهیان می باشند.







2- معرفی ماهی قزل آلای رنگین کمان

2-1- جایگاه ماهی قزل آلای رنگین کمان در رده بندی جانوری

Fishes = (شاخه) phylum

teleostic = (رده)class

protacantho pterygil = (فوق راسته) supclass

salmoniformes = (راسته) order

salmonidate = (خانواده) family

oncorhynchus = (جنس) genus

onchorhynchus Mykiss = (گونه) species

rainbow trout = (نام انگلیسی) En. name



2-2- مورفولوژی و اکولوژی ماهی قزل آلای رنگین کمان

این ماهی از خانواده آزاد ماهیان است مهمترین ویژگی آن وجود باله چربی است که بین باله پشتی و باله دمی قرار دارد. این ماهی دارای یک نوار پهن بصورت رنگین کمان در هر طرف بدن می باشد. از لحاظ ظاهری قزل آلای رنگین کمان بدن کشیده ای دارد رنگ قوس و قزحی از سرپوش برانشی تا انتهای دم کشیده شده است. باله هایش توسعه یافته و تعداد آنها 8 تاست. این باله های شامل دو باله سینه ای، دو باله شکمی، یک باله مخرجی، یک باله دمی و دو باله پشتی است که یکی از آنها بالای بدن ماهی و در وسط قرار دارد و دارای اشعه است. به روی سر، بدن، پشت، باله چربی و باله دمی این ماهی لکه های تیره رنگ دیده می شوند. رنگ بدن این آبزی سبز زیتونی در پشت 3 تا خاکستری روشن و سفید با خالهای سیاهرنگ می باشد. حداکثر طول این ماهی به 70 سانتیمتر و حداکثر وزن بدن آن به 7 کیلوگرم می رسد.

محدود زیستگاه قزل آلای رنگین کمان از رودخانه کاسکونیم Kaskokwnim در آلاسکا به سمت جنوب ادامه می یابد و با عبور از بخش برتیشن کلمبیا به منطقه Baja در کالیفرنیا می رسد این ماهی اصولا بومی رودخانه ساحل شمال غربی آمریکاست.

ماهیان نژاد مهاجر عموماً از نژاد غیرمهاجر که تمام دوره زندگی خود را در رودخانه سپری می کنند بزرگترند اما بزرگترین ماهیان قزل آلای رنگین کمان را می توان در دریاچه های آب شیرین یافت. دو واریته اصلی از قزل آلای رنگین کمان وجود دارد. یکی از واریته ها که به دریا مهاجرت می کند، قزل آلای پولادسر نامیده می شود، این ماهی در اغلب رودخانه هایی که به اقیانوس آرام می ریزد وجود دارد واریته دیگر به طور دائم در آب شیرین زندگی می کند، واریته آب شیرین به چندین نژاد تقسیم می شود.

قزل آلای پولادسر در آب دارای نمک سرعت رشد منحصر به فرد و بالایی دارد که با سرعت رشد سریع الرشد ترین آزاد ماهیان اقیانوس آرام و اطلس برابری می کنند. فصل تخم ریزی نژادهای مختلف قزل آلا در نیمکره شمالی ممکن است در هر زمانی درخلال ماه های پاییز و زمستان تا ابتدای بهار ادامه یابد قزل آلای رنگین کمان در سنین 2 تا 3 سالگی به بلوغ می رسد ومولدین آن بین 2 تا 3 کیلوگرم وزن داشته و متوسط طول آنها نیز 48 سانتیمتر است. بچه اینماهیان تقریباً هنگامی که 15 سانتیمتر طول دارند دارای 11 تا 12 عدد لکه های تیره رنگ بر روی بدن می باشند که یکی از مشخصات آنها می باشد. تعداد تخمها بین 5000 عدد است.

قزل آلای رنگین کمان جزء ماهیان پرورشی است. در زمان حاضر ماهی قزل آلا، اساس صنعتی را تشکیل می دهد که در حین توسعه است. اهمیت آن بویژه در کشورهایی که قادر به تدارک شرایط و مهیا کردن محیط آب شیرین یا شور برای پرورش آن هستند در حال افزایش است. این ماهی اکنون در پنج قاره جهان مورد پرورش قرار می گیرد. نسبت به غذای مصنوعی حساسیت ندارد و توقعات آن بالا نیست. نسبت به درجه حرارت مشکل ندارد (در حوضچه آزاد ماهیان) نسبت به گونه های دیگر دوام بیشتر و حساسیت کمتری نسبت به آلودگیها دارد. در برابر بیماریها مقاوم تر است. ماهی سریع الرشدی است و با تحقیقات زیادی که انجام شده است طیف تخمگیری وسیعی دارد. رنگ آزاد ماهیان در هنگام جفتگیری پررنگتر می شود. از روی رنگماهی می توان به محیط پی برد که براقی بودن ماهی نشان از سلامت محیط دارد.



2-3- آناتومی و فیزیولوژی دستگاه گوارش

2-3-1- دهان

شکل و موقعیت دهان در رابطه نزدیک با نوع غذا و نحوه تغذیه می باشد. دهان در ماهی قزل آلای رنگین کمان از نوع میانی است. دهان دارای دندانهایی می باشد که برای نگهداری طعمه صید شده، خرد کردن غذا و غیره می باشد شکل، تعداد و اندازه دندانها بستگی به نحوه زندگی و نوع تغذیه دارد. دندانها روی فکین بالا و پایین قرار گرفته است.



2-3-2- حلق

حلق پس از حفره دهان واقع شده است. دیواره حلق با اپیتلیوم چند لایه پوشیده شده است و دارای عضلات مخطط می باشد که ارادی هسند. در طرفین حلق شیارهای آبشش ها قرار گرفته اند که لوله گوارشی را با آبشش ها مربوط می نمایندد. روی قوس برانشها خارهای برانش واقع گردیده اند که کار آنها صاف کردن آبی می باشد که از حلق به طرف برانش رانده می شود. بدین وسیله مانع از عبور قطعات ریز می شوند. شکل خارهای برانش و نوع تغذیه رابطه مشخص دارد، بطوریکه ماهیان درنده دارای خارهای کوتاه و فاصله دار می باشند.



2-3-3- مری

حلق مستقیما به مری منتهی می شود که با اپیتلیوم چند لایه پوشیده شده است. عضلات آن را نوع عضلات صاف می باشد که ارادی هستند و وظیفه آن عبور دادن غذا به معده می باشد که برای تسهیل عبور غذا، مری با ترشحات مخاطی کاملا آغشته می باشد.



2-3-4- معده

مری به معده منتهی می شود که سطح داخلی معده با اپیتلیوم یک لایه استوانه ای شکل پوشیده شده است در جدار معده غده های گوارشی ویژه ای واقع گردیده اند در اکثر ماهیان تغییر شکل غذا (گوارش) در معده انجام می گیرد. ماهی قزل آلای رنگین کمان دارای معده کاملاً مشخص و روده کوتاهی است و مجرای صفرا در عقب معده و اول روده باز می گردد.



2-3-5- روده

معده به روده منتهی می گردد که به سه قسمت جلویی، میانی، عقبی تقسیم می گردد که با اپیتلیوم یک لایه پوشیده شده است ترشحات کبد و پانکراس به روده جلویی وارد می گردد. همچنین آزاد ماهیان دارای زائده های کور یا پیلوریک می باشند که در قسمت جلویی روده واقع شده است. همچنین در ماهی قزل آلا در مرحله جنینی آثار سوپاپ اسپرالی شکل مارپیچ مانند مشهود است. ولی در مراحل بعد رشد و نمو محو می گردد و وظیفه آن افزودن سطح جذب روده ها می باشد. روده میانی نمونه عقبی که آن هم به نوبه خود به کلوآک منتهی می شود، طول مجرای گوارشی به نوع تغذیه ماهی بستگی دارد. در ماهیان درنده مجرای گوارشی، کوتاهتر می باشد و روده نیز با حرکات دودی شکل باعث می شود محتویات شکمی به طرف مخرج رانده می شود.



3- شرایط محیطی

تعذیه نمودن همه موجودات زنده بستگی به شرایط محیط آن موجودی دارد که در آن محیط زندگی می کند. این امر در مورد ماهیان نیز صادق است، زیرا اگر شرایط محیطی ماهی برای زیست مناسب و مساعد نباشد، ایجاد استرس در ماهیان نموده و عمل تغذیه آنها متوقف و در نتیجه منجر به بیماریهای سوء تغذیه شده و تلف می گردند. بنابراین نوع تغذیه به تنهایی کافی نمی باشد. بلکه شرایط محیطی نیز باید مناسب باشد که عبارتند از: 1- اکسیژن محلول در آب 2- درجه حرارت آب 3- pH آب 4- کدورت 5- نور 6- سرعت جریان آب



10- کیفیت غذا

ترکیبات غذایی مورد نیاز برای پرورش بچه ماهی قزل آلا (20 تا 100 گرم) می بایست دارای 42% پروتئین، 85/0% کلسیم، 85/0% فسفر، 12% چربی، 2/3% فیبر و حدود 10% رطوبت باشد.

برای پرورش بچه ماهی قزل آلا (100 تا 300 گرمی) ترکیبات غذایی مورد نیاز می بایست دارای 40% پروتئین، 9/0% کلسیم، 85/0% فسفر، 12% چربی، 4/3% فیبر و حدود 10% رطوبت می باشد. انرژی ناخالص غذا باید kcal/kg 4000 و حداکثر ازت آزاد آن تا mg/gr 100 باشد. دانه بندی غذای مورد استفاده قزل آلا باید متناسب با اندازه و وزن ماهی باشد، در صورت مصرف غذا با دانه بندی کمتر از اندازه مورد نیاز، ماهی باید انرژی بیشتری را جهت تأمین غذا خود مصرف کند.

اگر دانه های غذا بزرگتر از اندازه مورد نیاز ماهی باشد، ماهی غذا را نمی گیرد و یا در صورتی که وارد دهان خود نماید دوباره آن را خارج می کند.





11- روشهای تغذیه

در تغذیه ماهی قزل آلا بایستی تولید و تامین غذای کافی با حداقل اتلاف و حداکثر صرفه جویی در نیروی کار در نظر گرفته شود. خوشبختانه آزاد ماهیان به مقدار زیاد قابل تطبیق با روشهای مختلف تغذیه ای می باشند. اگر در تهیه غذا به اندازه کافی دقت بعمل آید و نوع و اندازه های آن مشخص و زمان و فواصل تغذیه رعایت و از نمودارهای مخصوص تغذیه پیروی شود می توان از تلف شدن غذا به مقدار زیاد جلوگیری کرده و رشد و نمو خوبی از ماهی انتظار داشت.

خرد کردن و آسیاب کردن گوشت ماهی توام با با لِه کردن و بریدن آن است. این عمل سبب پاره شدن دیواره سلولها و در نتیجه از بین رفتن قسمتی از مواد محلول در آنها می گردد. برای جلوگیری هر چه بیشتر از این کار، آسیاب کردن بایستی فقط تاحدی باشدکه اندازه های مورد نظر بدست آید. اگر غذا در حال منجمد بودن آسیاب شود از له شدن آن تا حدودی جلوگیری می شود. اندازه ذره های غذا بایستی به حدی باشد که ماهی بتواند آنها را مصرف نماید و نیز از حل شدن مواد غذایی آن در آب جلوگیری شود. تکه های درشت غذا که بایستی بوسیله ماهی به تکه های کوچکتری تبدیل شوند ممکن است مورد مصرف ماهی قرار نگرفته و یا در اثر بلعیدن باعث خفه شدن گردند. تعداد دفعاتی که روزانه بایستی به ماهی ها غذا داد بستگی به اندازه و سرعت تغذیه آنها دارد وقتی که تغذیه بچه ماهی ها آغاز می شود حتما بایستی ذرات ریز غذایی در دسترس آنها قرار گیرد. برای این منظور برای جلوگیری از اتلاف و حل شدن مواد غذای در آب لازم است که مقدار کمی غذا در دفعات بیشتر در اختیار بچه ماهی ها قرار گیرد. ماهی هایی که درشتر می شوند غذا را سریعتر بلعیده لذا می توان مقادیر بیشتری غذا در دفعات کمتر به آنها داد مقدار غذای مصرفی روزانه بستگی به اندازه ماهی، درجه حرارت و نوع ماهی دارد. برای اینکه حداکثر استفاده از مواد غذایی بعمل آید، بایستگی همیشه غذای کمتری از میزان مصرفی معمولی در اختیار بچه ماهی ها قرار گیرد. بخصوص غذای خشک بایستگی کمتر از مقداری که آنها می توانند مصرف کنند در دسترسشان قرار گیرد. با زیاد کردن میزان غذای مصرفی ممکن است بتوان رشد و نمو ماهی را افزایش داد. ولی بایستی در نظر داشت که افزایش رشد حاصله هرگز برابر با میزان غذای اضافی که مصرف شده است نمی باشد.

اگر به ماهی ها حداکثر مقدار غذایی را که می توانند بخورند داده شود نوعی رخوت و سستی در آنها بوجود آمده و فاقد جنب و جوش لازم می گردند. بعلاوه این ماهی ها غذا را بسرعت نگرفته و مواد غذایی بیشتر ارزش غذایی خود را در آب از دست خواهند داد. اگر به ماهی ها کمتر از مقدار لازم غذا داده شود، رشد آنها و نیز مقاومتشان در برابر بیماری ها کم می شود. این ماه ها به علت کمبود مواد غذایی مستعد پذیرش هرگونه شرایط نامطلوبی خواهند بود.









12- فرموله نمودن ترکیبات غذایی

برای نوشتن فرمول غذایی اطلاعات زیر ضروری است.

1- لیست مواد غذایی اولیه که در عمل قابل تهیه می باشند با جدول ترکیبات مختلف آنها و اطلاعات راجع به قیمت آن مواد.

2- خصوصیات جیره غذایی که باید نوشته و ساخته شود و به صورت مقدار پروتئین – لیپید – اسیدهای آمینه ضروری – اسیدهای چرب ضروری – ویتامینها و غیره را نیز باید بنویسید.

3- دانستن اینکه کدام یک از مواد خام بخصوص جهت تغذیه ماهی قزل آلای رنگین کمان یا بنابراین اولین قدم در نوشتن فرمول جیره غذایی جمع آوری اطلاعات فوق بصورت منظم و قابل استفاده می باشد. دومین مرحله عبارت از کشیدن یک جدول برای فرموله کردن غذا است که شامل مواد غذایی مهم وقابل تهیه و قیمت آنها باشد. وقتی که مواد اولیه جیره غذایی تعیین و مشخص شد، سایر مشخصات و ویژگی های آن را نیز می توان بررسی و محاسبه نمود. تا آنکه بالاخره به یک فرمول یا ترکیب متعادل و ایده آل برسیم.

13- زیست سنجی و تکمیل فرم های مربوطه

جهت بهبود مدیریت در حین پرورش و آگاهی از وضعیت رشد ماهیان و تعیین غذای روزانه می بایست زیست سنجی پذیرد.

عملیات زیست سنجی باید در صبح زود و زمانی که هوا خشک بوده و معده ماهی خالی است انجام گیرد. باید عمل زیست سنجی با سرعت و دقت کافی صورت گرفته تا از آسیب رسیدن به ماهی در حین کار جلوگیری شود. در صورت استفاده از ساچوک، بایستی از تورهای زیرچشمه و بدون گره استفاده گردد. با آگاهی از وزن متوسط ماهیان موجود در استخر و استفاده از جدول مربوطه، جیره غذایی لازم را تعیین می نماییم. جیره غذایی روزانه متناسب با میزان رشد ماهیان تا زیست سنجی بعدی تعیین می شود.



13-1- فرم بیومتری

بیومتری در پرورش مصنوعی قزل آلا با توجه به اینکه غذای دستی به ماهیان داده می شود و میزان غذای روزانه آن نیز مشخص می باشد جهت تعیین میزان رشد ماهی، ضریب تبدیل غذایی، انتظار قابل برداشت در آخر دوره پرورش و همچنین تعیین غذای مناسب برای سایز دهانی ماهی امری لازم و ضروری می باشد.

معمولاً بیومتری ماهیان هر چند روز یکبار انجام می شود و مراحل آن نیز به شرح زیر می باشد:

1- حجم معینی آب را در داخل یک سطل ریخته و وزن آن را یادداشت می نماییم و بسته به اندازه ماهی آب کم یا زیاد می شود.

2- حداقل تعداد 50 قطعه از ماهی را توسط ساچوک از استخر گرفته و داخل سطل حاوی آب می ریزیم و دوباره وزن می نماییم (مواظب باشید سطل کوچک نبوده و آب سرریز نکند).

3- وزن آب و ماهی را از وزن آب اولیه کم کرده تا وزن کل نمونه ماهی بدست آید.

4- تعداد ماهیان نمونه را می شماریم و وزن ماهیان را به (گرم) تقسیم بر تعداد ماهی می نمائیم تا وزن متوسط معلوم گردد.

5- اگر این عمل 2 یا 3 بار انجام گردد و وزن متوسط نهایی را از 2 یا 3 وزن متوسط بدست آمده بگیریم ضریب خطایی کمتری خواهیم داشت.

6- می توانیم توسط یک خط کش طول بزرگترین و کوچکترین ماهی نمونه را نیز بدست آورده و یادداشت نمائیم.

7- برای بیومتری ماهیان بایستی حداقل 12 ساعت قبل غذای آنها قطع گردد تا بتوان به آسانی به دام انداخت.



14-2-2- مواد اولیه پروتئین حیوانی و تغذیه ماهی ها

14-2-2-1- پودر ماهی hsh meal

از ماهی ها می توان هم بدون دخل و تصرف مستقیماً برای تغذیه ماهیان استفاده نمود. هم می توان از بقایای صنعت بسته بندی ماهی و ضایعات آن بدین منظور استفاده کرد. امروزه انواع آرد ماهی از قبیل پودر ماهی های ساردین، شاه ماهی، تن، آنچوی و امثال آن با ترکیبات مختلف در بازار جهانی وجود دارد. مقدار پروتئین و اسیدهای آمینه پودر ماهی بسته به نوع ماهی تهیه شده از آن مختلف است و بطور کلی مقدار پروتئین پودر ماهی مرغوب نباید کمتر از 55% باشد. جدول 5 مقدار پروتئین و اسیدهای آمینه اصلی در چند نمونه آرد ماهی را نشان می دهد.

آرد ماهی شاید فراوانترین منبع پروتئین حیوانی باشد که در کشورهای مختلف بصورت تجاری تولید و به بازار عرضه می شود کیفیت آرد ماهی بستگی به گونه، اندازه، مرحله رسیدگی مبنی تازگی مواد اولیه وروش بکار رفته در تولید آرد ماهی دارد.

املاح اصلی مانند منگنز، آهن، ید نیز به مقدار کافی در آرد ماهی موجود می باشد به اضافه از نظر ویتامینها بخصوص ویتامین دسته B، کولین، B2-B2 و اسیدپانتوتنیک، نیاسین نیز قابل توجه می باشد. از این رو اهمیت آرد ماهی در تغذیه انواع ماهی بسیار زیاد می باشد و تقریباً در تمام جیره های غذای ماهی ومواد کنستانتره مخصوص ماهی پودر ماهی و یا ترکیبات آن وجود دارد. در موقع استفاده از ماهی در کننستانتره و جیره غذایی ماهی های پرورشی باید توجه نمود که ناخالصی در آن وجود نداشته باشد و همچنین فاسد نشده باشد.



14-2-2-2- پودر گوشت و خون blood and meat meat

پودر گوشت و خون نیز یکی از مواد اولیه جهت تأمین پروتئین در جیره غذایی ماهی ها می تواند باشد. آرد گوشت و خون از مازاد کشتارگا های دامی و کنسروسازی، لاشه حیواناتی که در کشتارگاه به علل مختلفی برای انسان غیرقابل مصرف تشخیص داده می شوند تشکیل می گردد.

همچنین ضمائم قرمز لاشه (کبد، قلب، قلوه، سر) ضمائم سفید لاشه (مجاری معده، روده و شش ها، دستها و پاها) و سایر پس مانده کشتارگاه ها (خون، استخوان، اندام تناسلی، حتی شاخ و سم) در تهیه پودر گوشت مورد استفاده قرار می گیرد. از این رو بسته به اینکه مواد اولیه بیشتر شامل چه قسمت هایی می باشد پودر گوشت موجود در بازار را به 3 دسته تقسیم می کنند.



1- آرد گوشت پر استخوان (حاوی 45% پروتئین خام)

2- آرد گوشت کم استخوان (حاوی 50% پروتئین)

3- آرد گوشت بی استخوان (حاوی 55-53% پروتئین)

پودر گوشت دارای مقدار قابل توجهی گلیسیرین، پروتئین و مخصوصاً لیزین است ولی اسیدهای نوع متیوتین، تریپتوفان، هستیدین، تره اونین، پرولین آن نسبت به پودر ماهی کمتر است. مقدار چربی در آرد گوشت بین 14-7% است. پودر گوشت بسته به نوع تهیه دارای مقادیر فراوان کلسیم و فسفر می باشد به علاوه حاوی مقادیر قابل توجهی از عناصر کمیاب (مس، منگنز، آهن) است. از این رو معمولاً در تغذیه طیور و ماهی پودر گوشت را هیچگاه به عنوان تنها منبع پروتئین در جیره انتخاب نمی کنند. بلکه به علت بعضی کمبودها و محدودیتهایی که در آن وجود دارد. به عنوان مکمل غذا همراه با پودر ماهی بکار می برند.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:21 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش كارآموزی سیستم الكتریكی خودرو در نمایندگی سایپا كد 1543

گزارش كارآموزی سیستم الكتریكی خودرو در نمایندگی سایپا كد 1543

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 83 کیلو بایت

تعداد صفحات : 60

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش كارآموزی سیستم الكتریكی خودرو در نمایندگی سایپا كد 1543 در 60 صفحه ورد قابل ویرایش




فهرست مطالب

عنوان ...................................... صفحه

تاریخچه ..................................... 1

استارت ..................................... 5

كلید قطع وصل موتور استارت .................. 7

دستگاه تبدیل سرعت .......................... 8

مولد برق یا دینام .......................... 9

آنالیز دستگاه استارت و دینام ............... 10

قطع كننده جریان معكوس ...................... 12

آفتامات .................................... 16

دستگاه ایجاد جرقه ........................... 19

دستگاه احتراق اجزا .......................... 20

كوئل ....................................... 20

دلكو ....................................... 21

درب دلكو ................................... 24

خازن ....................................... 25

شمع ها ...................................... 26

بازدید شمع .................................. 27

انواع شمع ................................... 28

مگنت ....................................... 30

تأخیر یا تقدم زمان احتراق .................... 31

ریتارد ..................................... 32

سیم كشی اتومبیل ............................ 34

رنگ های متفاوت برای شناسایی سیم هاء........ 36

ادوات داشبورد .............................. 36

داشبورد پیكان .............................. 40

روش تعویض فیوز دلكو ........................ 43

نصب و تنظیم پلاتین ........................... 44

طرز تعیین سیلندر شمارة یك و وایره آن ......... 45

مراقبت اساسی سیستم برق ..................... 47

فیوز ....................................... 48

استفاده از فازمتر برای عیب یابی ............. 49

آزمایش آفتامات ............................. 49

ردیابی و رفع اشكال تعدادی از ایرادات برقی .. 51

الكترونیك در خودرو .......................... 52

نقش EIS در خودرو ........................... 53

سیستم جرقه (EIS ) .......................... 53

سیستم جرقه (EFI ) .......................... 54

سنسورها .................................... 55



تاریخچه شركت سایپا

شركت سهامی عام ایران در تولید اتومبیل ( سایپا) در سال 1344 در زمینی به مساحت 240 هزار متر مربع ( در حال حاضر فقط مساحت زمین كارخانه مركزی 415 هزار متر مربع می‌باشد ) و زیر بنایی 20 هزار متر مربع با سرمایه اولیه 160 میلیون ریال بنام شركت سهامی تولید اتومبیل سیتروئن ایران تاسیس گردید. در تاریخ 15 اسفند 1345 ثبت و در اواخر سال 1347 به مرحله بهره برداری رسید.

این شركت تولید اولین محصولات خود را كه شامل «وانت آكا » و سواری «ژیان » بود با روش كاملا دستی و بدون بهره گیری از تجهیزات و امكانات مدرن آغاز كرد. تولیدات شركت بعد از سال 1353 به واسطه استفاده از ابزارهای جدید و مكانیزه شدن برخی از بخشهای تولیدی ، سیر صعودی یافت و بر تنوع محصولات شركت نیز افزوده شد بعنوان مثال می توان به تولید خودروهای: مهاریی ، پیكاب در مدلهای معمولی دولوكس و كار اشاره نمود.

نام شركت در اوایل سال 1354 با حذف كلمه سیتروئن از انتهای عبارت فرانسوی آن به «شركت سهامی ایرانی تولید اتومبیل » به نام اختصاری
(سایپا ) كه ما خود از عبارت فرانسوی Annonyme Iranione De Productive Automobile میباشد ، تغییر یافت .

این شركت در 16 تیرماه 1358 تحت مالكیت دولت در آمده و از 18 آذرماه 1360 تحت سرپرستی سازمان گسترش نو نوسانی صنایع ایران قرار گرفته و بر اساس مصوبه مورخ 1/2/65 هیأت وزیران ، كلیه سهام سرمایه آن به نمایندگی از طر ف دولت جمهوری اسلامی بنام سازمان گسترش و نوسان سازی صنایع ایران منتقل گردید در دی ماه سال 1378 به پیروی از سیاست های مالی دولت جمهوری اسلامی ایران مبنی بر كاهش تصدی دولت و خصوصی سازی شركتهای دولتی و به موجب تبصره35 قانون بودجه كل كشور باواگذاری بیش از 51 % سهام این شركت به غیر ، سایپا نیز در زمره شركتهای خصوصی قرار گرفت امروزه شركت سایپا با در اختیار داشتن بیش از80 شركت تابعه و وابسته بصورت مستقیم و غیر مستقیم ، به گروه خودرو سازی بزرگ با امكان تولید انواع مختلف خودرو تبدیل شده است.



سالمانی شركت سایپا:

1334 : تاسیس شركت به نام شركت سهامی تولید اتومبیل سیستروئن ایران»

سالنمای شركت سایپا:

1344 : تاسیس شركت به نام شركت سهامی تولید اتومبیل سیتروئن ایران.

1347 : بهره برداری و شروع فعالیت با تولید انواع مدلهای خودرو «ژیان»(1359 ـ 1347 )

1354: تغییر نام شركت به «شركت سهامی ایرانی تولید اتومبیل» و تبدیل شدن به شركت سهامی عام .

1355 : تغییر«رنو5» در مدلهای سده درب و 5 درب ( 1372 ـ 1355 )

1362: تولید «وانت نیسان» با حجم موتور CC 2000 (1369ـ 1362 )

1369 : تولید«وانت نیسان» با حجم موتور cc 2400 ( در شركت زامیاد ادامه دارد)

1371 :تولید «وانت نیسان دو كابین» با حجم موتوری cc 2400 (1373 ـ 1371 )

1371 : تولید «رنو 21 » ( 1373 ـ 1371 )

1372 : تولید«پراید كاربراتوری» در مدلهای CD5 ، LX ، GTX ( ادامه دارد) .

1374 : كسب رتبه اول كیفیت در بازار داخلی و تكرار این رتبه در سالهای 1375 ، 1376 ، 1378 .

1377 :دریافت اولین گواهینامه ISO 9001 در صنعت خودروسازی كشور از موسسه QMI كانادا.

كسب گواهینامه بهترین شركت تولیدی در میان شركتهای تحت پوشش وزارت صنایع انجام مقدمات عملیات گسترده برای ساخت داخل نمودن قطعات محصولات تولیدی .

1378 : موفقیت در تعمیق ساخت داخل محصولات تا سطح 81 % ارزش CDK پراید و 795 در مورد نیسان اخذ تایید به انطباق مشخصات گازهای خروجی آلاینده با استاندارد ECE 1504 و دریافت لوح سبز تبدیل شدن به یك گروه خودروساز بزرگ با امكان تولید انواع كامل خودرو( (Full Range عرضه متجاوز ار 51 % سهام شركت به بخش خصوصی .

1379 : تولید سواری « پراید face life » و «پراید انژكتوری» در مدلهای مختلف (ادامه دارد ) . دریافت لوح رتبه اول كیفیت در میان تولید كنندگان وانت در ایران از نیسان ژاپن » دریافت لوح تقدیمی از وزارت صنایع بعنوان واحد نمونه صنعتی كشور .

تامین كلیه قطعات نیسان توسط سازندگان داخلی و توقف خرید CKD نیسان .

1380 : دریافت اولین گواهینامة كیفیت Q59000 در صنعت خودروسازی كشور از QMI كانادا.

دریافت گواهینامه‌های OHSAS18001 و 14001 ISO (مدیریت ایمنی، بهداشت و زیست محیطی) از موسسه DNV هلند.

بهره برداری از خطوط جدید تولید ( طرح و توسعه ) تحقیق‌های رینگ خومشهر، مالبیل و شیشه ایمنی كسب مقام اول در زمینه بهترین عملكرد «سبز» از دومین نمایشگاه محیط زیست شروع تولید محصول «زانتیا» در مدلهای لوكس و سوپولوكس و «كاروان» .

1381 : دستیابی به رشد بی سابقه 64 درصدی در میزان تولید پراید.

انجام مقدمات و تمهیدات لازم جهت واگذاری عملیات فروش وانت نیسان به شركت زامیاد از ابتدای سال 82 .

تولید آزمایشی خودرو جدید پراید 141 و معرفی آن به بازار.

انجام مقدمات گسترده جهت دریافت گواهینامه Iso 9000;2000 و دریافت آن از موسسه بین المللی DNV در اوایلر سال 82 .









دستگاه تبدیل سرعت:

به علت جریان شدیدی كه بوسیله موتور استارت گرفته میشود تا لنگر زیادی حاصل كند تا این لنگر بر مقاومت غلبه كند و قطعات دوران كننده را به سرعت به حركت در آورد. بایستی موتور خودرو سرعت بگیرد والا ادامه كار موتور استارت سبب گرم شدن زیاد از حد آن می‌شود: بنابر این لازم است كه لنگر حاصل از موتور استارت به فلایویل كه جرم بزرگ و سنگینی می باشد كه روی پیرامون خود دنده های ریزی دارد چرخ طیار بوسیله ی اتصال به میل لنگ نیرو را به موتور انتقال میدهند.

مهم : تعداد دنده های فلایویل همواره 16 برابر تعداد دنده های استارت است. بنابراین می توان گفت نیروی موتور استارت 16 برابر شده در جهت روشن شدن موتور مصرف می گردد.

یك موتور استارت كه بین چرخ دندههای با فلایویل نسبت رعایت شده سرعت دورانش باید rpm 3200 باشد تا بتواند به میل لنگ سرعت كافی بدهد . این موضوع خود مسئله ای مهمی نیست اما وقتی خودرو روشن شد، موتور حداقل با سرعت rpm600 خواهد چرخید و اگر در این موتور استارت با موتور خودرو درگیر باشد این سرعت بحرانی سبب از هم گسستگی موتور استارت میشود. پس دستگاهی لازم است كه بتواند فوراً استارت را از موتور خودرو (فلایول ) جدا كند و از خرابی استارت جلوگیری بعمل آورد . این دستگاه «بندیكس» نام دارد موتورهای قدیمی تر از نوعی كلاچ جلورونده و برگشت دهنده استفاده می شد.

در استارت هنگامی كه سیم پیچ القا كننده آن تحریك میشود حركت مغزی آهنی آن سبب حركت چرخدنده شده و در گیر شدن آن با فلایول بوسیله ی اهرام تغییر امكان می دهد. حركت بیشتر مغزی آهنی جریان الكتریكی را از سیم پیچ اصلی عبور داده سبب چرخیدن موتور استارت می گردد در مدت چرخیدن موتور اصلی استارت نیروی حاصل از سیم پیچ اصلی توسط كلاچ مخصوص یا دستگاه بندیكس به فلایویل منتقل می شود. كلاچ مخصوصی دارای یك قسمت دندهای داخلی است و بوسیله یك قطعه فلزی به نام «پاستین» دارای یك سری شیارهای داخلی است در آنها قرقره ای كه یك طرفش باریكتر است قرار دارد وقتیكه موتور استارت می چرخند قرقره به سمت قسمت باریكتر رانده شده وسبب درگیر شدن میشود. هنگامی كه موتور خودرو ، استارت و گلویی آن و پوسته ی پاستین را تندتر می چرخاند، قرقرها به سمت شیارهای و سیعتر حركت كرده و چرخدنده ی استارت از چرخدنده فلایویل آزاد میشود.

توجه : مجموع چرخدندهای استارت و پاستین بطوریكه دارای لقی باشند روی محور سیم پیچ اصلی كه دارای زائده ی خارجی است قرار می گیرد. بطوریكه فرورفتن پاستین درگیر شده و عمل میكند. هنگامیكه موتور می چرخد ، تأخیر حركت مجموعه پاستین به علت نیروی «ماند » یا اینرسی سبب پیچ خوردن محور به سمت جلو میشود، بنابراین محور آن قدر به سمت جلو میرود تا با فلایول درگیر شود، بعد از اینكه موتور خودرو روشن شد چون چرخدنده یاستارت سریعتر از موتور استارت می چرخد مجموعه ی پاستین عقب هدایت شده و چرخدنده ی استارت فلایویل جدا میشود.



مولد برق (دینام)

وظیفه اصلی دستگاه مولد تولید انرژی الكتریكی ذخیره آن در باطری خودرو می باشد دینام مانند یك ژنراتور انرژی مكانیكی موتور خودرو را به انرژی الكتریكی تبدیل میكند.

در خودروهای جدید شامل مولد و قسمت تنظیم كننده جریان و ولتاژ می باشد دستگاه تنظیم كننده شامل قطع كنند. جریان در جهت معكوس تنظیم كنند. جریان و ولتاژ میباشد . مولد همیشه بوسیله تسمه ای از روی پولی میل لنگ به موتور وصل شده است . قاعدتاً مولد ها دارای یك سیم پیچ (شنت ) موازی یعنی سیم پیچ میدان مغناطیسی با سیم پیچ اولیه موازی است.


آنالیز دستگاه استارت و دینام:

نیروی محركه باطری مقاومت باطری نیروی ضد محرك و به ترتیب مقاومت های سیم پیچ مغناطیسی و سیم پیچ اصلی موتور استارت است مقاومت‌های باطری بارهایی را نشان میدهد كه بوسیله دستگاه (آنژكش ) تولید جرقه به باطری دینام برق میدهند. نیروی محركه الكتریكی و به ترتیب مقاومتهای سیم پیچ اصلی در مولد و سیم پیچ مغناطیسی آن است.

این مدار یك سیمه بوده كه سیمEarth آن مشترك است.

(دینام) مولد موتور ماشین باید مجهز به وسایل سرد كردن سیم پیچ دینام و سیم پیچ اصلی می‌باشد چون حرارت زیاد در سیم پیچ تولید می شود بنابراین یك پروانه فلزی در انتهای پولی دینام وصل می شود. طرز سیم پیچ شدن دینام به این قرار است. نیروی محركه مولد با و اختلاف پتانسیل بین2 سر مولد با VGT نشان داده میشود مقاومت سیم پیچ اصلی و سیم پیچ مغناطیسی به ترتیب و و می باشد.

شدت جریانی كه از سیم پیچ اصلی عبور می كند به ترتیب و است. مقاومت بار را با نشان داده می شود.

روابط مربوطه به مدار مولد را از قانون كیرشهف بدست می آوریم



قطع كنند جریان معكوس:

این دستگاه جز یك كلید الكترو مغناطیس نیست كه 2 عمل زیر را انجام می دهد.

1- از عبور جریان باطری به داخل مولد در هنگامی كه ولتاژ باطری با لاتر از ولتاژ مولد است جلوگیری میكند چه در صورت عبور چنین جریانی مولد مثل موتور كار خواهد كرد.

2- جریان مولد را هنگامی كه ولتاژ ش از ولتاژ باطری بیشتر است برای پر كردن باطری و تامین سایر احتیاجات الكتریكی عبور می دهد.



توضیح راجع به كلید قطع كننده جریان معكوس :

اگر ولتاژ دینام بیشتر از ولتاژ باطری باشد كلید قطع و وصل بسته و جریان از دینام به سمت باطری جهت شارژ حركت میكند و اگر ولتاژ دینام كمتر از ولتاژ باطری باشد عملیات عكس اتفاق می افتد.

در موتور هم شدت جریان با ید كنترل شود هم شدت ولتاژ . ولتاژ زیاد در انتهای مولد ممكن است دستگاه های الكتریكی را خراب نماید و جریان زیادی كه از سیم پیچ اولیه می‌گذرد (اصلی ) ممكن است سبب گرم شدن سیم پیچ وسوختن آن شود تنظیم ولتاژ و شدت جریان در خودرو جداگانه انجام میشود. وا ضح است با زیاد شدن سرعت سیم پیچ اصلی نیروی محركه الكتریكی هم زیاد میشود و در رابطه 3 ولتاژ 2 سری مولد یعنی VTg زیاد شده رابطه 4 نشان میدهد كه شدت جریان مغناطیسی مولد زیاد شده را نیز زیاد میكند همین كه ولتاژ دو سر مولد زیاد شده تا مادامی كه ثابت است زیاد می‌شود.

بنابراین ولتاژ زیادی به مقاومت ها وارد شده سبب خرابی آن می شود اثر زیادشدن را در رابطه 5 میتوان دید.

اگر مقاومت ثابت بماند و سرعت مولد بالابرود ولتاژ اضافی از مقاومت ها عبور خواهد كرد حال می پردازیم به حالتی كه سرعت مولد ثابت بوده و بابهم بستن مقاومت ها به طور موازی كم میشود.

مقاومت های موازی بوده بنابر این وقتی كلید بسته است. مقاومت ها كم می‌شوند. جریان در مقاومت زیاد شد ه و را بطه 5 نشان می دهد كه جریان سیم پیچ اصلی زیاد است.

به علت زیاد شدن آن امكان دارد كه در اثر گرم شدن و اتلاف سبب خراب شدن عایق های سیم پیچ شده اتصالات ذوب شده سیم پیچ خراب میشود.

فرمول زیر اثر حرارتی جریان اضافه از خود را نشان می دهد كه



كه انرژی حرارتی بر حسب ژول شدت جریان بر حسب آمپر و مقاومت برحسب اهم و زمان بر حسب ثانیه می باشد.



دستگاه احتراق اجزاء:

شامل دو مدار است كه عبارتند از : مدار اولیه و مدار ثانویه مدار اولیه با ولتاژ كم و مدار ثانویه باولتاژ زیاد كار می كند . مدار اولیه شامل باطری ، آمپرمتر ، كلید احتراق سیم پیچ اولیه كوئل، كلید قطع كننده یا پلاتین خازن است.

مدار ثانویه شامل سیم پیچ ثانویه كوئل، كلید دورانی یا چكش برق، در ب و دلكو و سیم های هادی شمعها (وایر) در خودرو منبع انرژی الكتریكی باطری است، مولد باطری را شارژ مبكند. و نیروی كافی برای ما تولید می كند حال بعضی از قسمتهای این دستگاه را بررسی می كنیم.



كوئل :

كوئل بمانند یك ترانسفر ماتور افزاینده عمل میكند كه برق باتری را از 12V ، 25 تاV3000 جهت ایجاد جرقه آبی (گرم ) در فاصله هوایی بین دو الكترود شمع ایجاد می نماید . مدار اولیه كوئل 200 دور سیم ، با قطر زیاد و مدار ثانویه 20000 دور سیم با قطر كم این سیم ها از قطر الكتریكی عایق بوده (نسبت به هم ) و به وسیله لاك پوشش داده شده اند هر دو این سیم پیچ بر روی یك هسته آهنی (اتوترانس ) پیچیده شده اند و در هنگام عبور جریان از سیم پیچهای آن در كوئل یك میدان مغناطیسی حاصل شده كه باعث القاء یك ولتاژ زیاد در ثانویه می گردد. هنگامیكه جریان در مدار اولیه كوئل عبور كره سبب ایجاد یك میدان مغناطیسی پیرامون سیم پیچ اولیه می گردد.

این ولتاژ به حدی است كه میتواند یك ولتاژ بزرگی در سیم پیچ ثانویه تولید كند.

بنابراین تغییر جریان در مدار اولیه یك جریان در مدار ثانویه كوئل میشود طبق اصل القاء)

ولتاژ و جریان حاصله از مدار ثانویه خیلی بیشتر از ولتاژ مدار اولیه است و هنگامیكه از فاصله هوایی بین دو الكترود شمع عبور كند با گرمای خود سبب احتراق سوخت شده موتور كار می كند.

قانون فارادی برای كوئل قابل بسط است كه به این صورت نوشته می شود :

كه در این رابطه : فلوی مربوط ، N دور سیم است .

ولتاژ در سیم پیچ اولیه محدود به ولتاژ باطری نیست زیرا تابعی از تغییرات در جریان است كه این جریان ممكن است به طور ناگهانی ولتاژ تا حدود 250V تغبیر كند. در مدار ثانویه به تناسب آن ولتاژ 25000 ولتی تولید می كند رابطه ولتاژ و جریان در یك سیم پیچ القایی به شرح زیر است.



m : ضریب القاء دو جانبه در سیم پیچ است و ضریب القاء دو طرفه در هر دو سیم پیچ اثر می‌كند یعنی تغییر میدان مغناطیسی سبب بالا رفتن ولتاژ ثانویه و همین تغییر سبب تغییر در جریان میشود .

دلكو:

به عنوان تقسیم كننده برق بین شمها عمل می كند به این صورت كه نیروی چرخش میله دلكو از میله با دامك گرفته شده و با دامك كه روی میله دلكو قرار دارد و تعداد زائده های آن به تعداد سیلندرهای خودرو می باشد با این عمل سبب باز و بسته شدن دهانه پلاتین شده و برق درزمان معین بین شمعها تقسیم میشود.

دلكو دارای قسمتی از مدار اولیه و قسمتی از مدار ثانویه است ، از نظر محل قرار گیری قسمت مربوط به مدار اولیه در نیمه پایین آن واقع بوده و قسمت ثانویه در بالای دلكو است.

مدار اولیه شامل كلید قطع و وصل كننده (پلاتین) و یك خازن است.

پلاتین شامل یك قسمت قطع و وصل كننده (دهانه ) و یك بادامك مخصوص میله دلكو است.

میل پلاتین (قطع و وصل كردن مدار اولیه احتراق است) در مدتی كه مدار .وصل است جریان در مدار اولیه كوئل برقرار بوده و تدرجاً در سیم پیچ اولیه ذخیره میشود سپس هنگامی كه مدار قطع شد (دهانه پلاتین باز شد ) یك متغیر ناگهانی در شدت جریان روی داده و ولتاژ زیادی در سیم پیچ ثانویه طبق رابطه es ایجاد میكند. انتهای پایین پلاتین به یك نقطه ثابت متكی است، همین كه بادامك چرخید یك زائده با دنباله‌ای كه مربوط به اهرام قطع و وصل كننده جریان می باشد و انتهای بالایی پلاتین را از انتهای پایین آن دور می كند مدار اولیه قطع میشود سپس با چرخیدن بیشتر بادامك قری كه مربوط به اهرام قطع و و صل كننده است سبب اتصال دو انتهای (فك های پلاتین ) به یكدیگر شده ، مجدداً جریان برقرار می شود .

زمانیكه دو انتهای پلاتین به هم وصل هستند ، ولتاژ كه به ثانویه القاء میشود خیلی مهم است ، مدتی كه این دو انتها به هم وصل هستند مدتی است كه بادامك بین دو زائده در حال گشتن است این زمان بر حسب ثانیه حساب میشود چنین بادامك با سرعت میله دلكو میگردد دلكو به میل لنگ به طریق میله بادامك وصل بوده و نسبت سرعت محور دلكوو و میله بادامك 1 به 1 است بنابراین در یك موتور چهار زمانه بادامك دلكو با سرعت نصف سرعت میل لنگ می چرخد:



Rpm: : تعداد دوران

موتور در دقیقه


فرمول زیر نشان می دهد زمانیكه لازم است تا بادامك دلكو بین دو زائده بچرخد چنین میشود:











:t زمان بر حسب ثانیه

CA زاویه مورد استفاده بین دو زائده بادامك دلكو بر حسب درجه

مقدار زاویه مورد استفاده بین دو زائده با دامك همان تنظیم دهانه پلاتین است مدار ثانویه دلكو شامل یك چكش بر ق و یك سر پوش و یك قطعه دوار است قسمت دوار به بادامك محكم شده،سرعت میله دلكو می چرخد این قطعه شامل پایه پلاستیكی جاروبك و الكترود فلزی است دو قسمت فلزی ذكر شده به هم مربوط هستند جاروبك فلزی با الكترود مركزی درب دلكو دارد و الكترود فلزی ضمن دوران با محلهای عبور شمعها جریان را برقرار میکند

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:20 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی شرکت گاز رسانی طلوع

گزارش کارآموزی شرکت گاز رسانی طلوع

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 169 کیلو بایت

تعداد صفحات : 49

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی شرکت گاز رسانی طلوع در 49 صفحه ورد قابل ویرایش




فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 5

فصل اول

طراحی سیستم لوله کشی گاز و انتخاب مصالح 6

طراحی سیستم لوله کشی گاز ساختمان ها 6

مشخصات مواد و مصالح مصرفی 16

جداول مشخصات لوله و اتصالات فولادی 20

فصل دوم

اجرای سیستم لوله کشی گاز طبیعی 23

لوله کشی 23

لوله کشی روکار 24

لوله کشی توکار 26

عایق کاری لوله ها 28

جوشکاری 29

جوش لب به لب 29

عنوان صفحه

جوش ماهیچه ای 30

آماده سازی برای جوشکاری 30

کنترل کیفیت جوش 31

معایب ظاهری جوش 31

فصل سوم

آزمایش ، بازرسی ،تحویل و تزریق گاز در سیستم لوله کشی گاز 37

اصول مهم در کنترل کیفیت سیستم های لوله کشی گاز 37

آزمایش نشت لوله 39

بستن مجاری خروجی گاز 39

بررسی نشت گاز در سیستم لوله کشی بعد از باز کردن جریان گاز 40

بررسی نشت گاز با استفاده از کنتور 40

اقدمات لازم در صورت وجود نشت گاز 40









مقدمه:

شرکت گازرسانی طلوع، در سال 1370 با ثبت شرکت، رسماً فعالیت خود را در منطقه ای از قوچان آغاز کرد و با جذب پرسنل و تهیه ی امکانات لازم، در این حرفه اقدام به کار کرد. اصول و مراحل گازرسانی به یک واحد ساختمانی که توسط شرکت انجام می شود، به شرح زیر می باشد:

1. تهیه ی نقشه ی ساختمان.

2. مشخص کردن کوتاه ترین مسیر عبور لوله.

3. مشخص کردن طول آخرین مصرف کننده تا سر علمک.

4. سایزبندی لوله ها.

5. شروع جوشکاری.

6. تست با فشار psi10.

7. مراحل بازرسی و تأیید توسط سازمان نظام مهندسی.









فصل اول

طراحی سیستم لوله کشی گاز و انتخاب مصالح

طراحی سیستم لوله کشی گاز ساختمان ها

1- مراحل طراحی شبکه ی لوله کشی گاز

در طراحی شبکه ی لوله کشی گاز باید اطلاعات و مدارک زیر تهیه شود .

الف) نقشه ی لوله کشی گاز در پلان محوطه و طبقاتی که در آن ها لوله ی گاز کشیده خواهد شد ، ( اعم از زیرزمین ، هم کف یا طبقات بالاتر ) به اضافه ی محل قرار گیری دودکش ها با ذکر مشخصات آن ( ارتفاع ، قطر ، جنس و نوع ) ؛

ب) نقشه ی ایزومتریک با ذکر طول و قطر لوله ها بر روی آن ؛

پ) زیر بنا یا فضای مفید ساختمان به متر مربع و مقدار مصرف گاز هر یک از وسایل گازسوزی که به این سیستم لوله کشی متصل می شود و یا در آینده متصل خواهد شد بر حسب متر مکعب گاز یا کیلوکلری در ساعت ؛

ت) کروکی محل ملک مورد تقاضا ، که باید در زیر برگ تفاضا با ذکر نشانی های لازم ترسیم شود ؛

ث) فهرست اجناس مصرفی با ذکر استانداردهای مربوطه و مقدار آن در جدولی که نمونه ی آن داده شده است ( پیوست پنج- فهرست اجناس مصرفی ) که باید در سمت راست قسمت پایین نقشه آورده شود .

ج) مقیاس نقشه ها نباید از 100 : 1 کوچکتر باشد .

2- محل ورود انشعاب گاز به ملک مصرف کننده

الف) محل ورود انشعاب گاز حتی الامکان باید در نزدیک ترین نقطه ی محدوده ی ملک به شبکه ی لوله کشی گاز شهری قرار گیرد .

ب) محل ورود انشعاب نباید در جایی قرار گیرد که احتمال صدمه دیدن داشته باشد و یا به طور کلی در محل نا امنی قرار گیرد .



3- پیش بینی محل نصب تنظیم کننده ی فشار گاز و کنتور

الف) تنظیم کننده ی فشار گاز باید در فضای باز نصب شود .

ب) ابتدای لوله کشی داخلی ملک که با هماهنگی شرکت گاز ناحیه تعیین می گردد ، باید نزدیک به مکانی باشد که در آینده تنظیم کننده ی فشار و کنتور نصب خواهد شد . چنان چه علمک گاز قبلاً نصب شده باشد ، به شرح زیر است :

1- برآورد مصرف گاز تا 25 متر مکعب در ساعت : فاصله ی ابتدای لوله کشی از انتهای شیر قبل از رگولاتور ( که روی انشعاب نصب شده ) L مساوی 50 سانتی متر طبق شکل 1 .

2- برآورد مصرف گازبیش از 25 تا160متر مکعب در ساعت : فاصله ی ابتدای لوله کشی از انتهای شیر قبل از رگولاتور ( که روی انشعاب نصب شده ) L مساوی 60 سانتی متر طبق شکل 1 .





4- نصب کنتور

الف) کنتور باید در داخل محدوده ی ملک مسترک ، حتی الامکان بلافاصله پس از تنظیم کننده ی فشار قرار گیرد .در صورتی که مکان مناسبی در نزدیکی تنظیم کننده ی فشار وجود نداشته باشد باید کنتور را در جایی نصب کرد که در معرض جریان هوا باشد . در صورتی که کنتور در داخل محفظه ی مخصوص ، که در دیوار تعبیه گردیده است ، نصب شود ، در این محفظه که معمولاً بسته است باید به وسیله ی هواکش به فضای آزاد راه داده شود ؛

ب) کنتور نباید در محل هایی که امکان بروز و تشدید آتش سوزی دارد ، تصب گردد ؛

پ) کنتور باید در مکان و وضعیتی نصب گردد که به راحتی قابل خواندن و دسترسی برای تعمیر و سرویس باشد . ارتفاع محل نصب کنتور بر روی دیوار تا کف زمین باید حدود 5/1 متر باشد . ضمناً باید کنتور طوری نصب شود که در معرض صدمات فیزیکی قرار نداشته باشد ؛

ت) در زمان اجرای سیستم لوله کشی گاز باید در محلی که برای نصب کنتور در نظر گرفته شده است ، یک مهره و ماسوره یا فلنج روی سیستم لوله کشی نصب شود تا در زمان نصب کنتور در این محل ، مشکلی از نظر لوله کشی پیش نیاید ؛ طبق شکل (3 )

ث) فاصله ی کنتور از منابع تولید اشتغال از قبیل کوره ، آبگرمکن باید حد اقل یک متر باشد ؛

ج) فاصله ی کنتور از سیم های برق که روی کار نصب شده اند باید حداقل 10 سانتی متر و از کنتور برق 50 سانتی متر باشد .

ب) لوله های مسی

استفاده از لوله های مسی باطول حداکثر 5 متر برای اتصال سیستم لوله کشی به دستگاه های گازسوز ثابت با رعایت کلیه ی اصول ایمنی مجاز است .

( 1 ) لوله های مسی باید در محل هایی نصب گردد که از صدمات احتمالی مصون بوده و با استفاده از بست های مناسب روی دیوار مهار گردد .

( 2 ) لوله های مسی مورد مصرف باید با استانداردهای بین المللی ( 1986-88 B ASTM ) و با جدول (9 ) از نوع A و B که ضخامت دیواره ی لوله ها و وزن اندازه های مختلف آن داده شده ، مطابقت داشته باشد .

پ) لوله های قابل انعطاف ( شیلنگ ) برای اتصال وسایل گازسوز

( 1 ) از این لوله جهت اتصال دستگاه های گازسوز خانگی که حداکثر با فشار گاز 700 میلی متر آب کار می کنند ، استفاده می شود .

( 2 ) جنس این لوله باید از نوع لاستیک مصنوعی تقویت شده تا قطر حداکثر 16 میلی متر باشد که جدار داخلی آن با لایه ای از مصالح مقاوم در مقابل گاز ومواد نفتی ، تقویت شده است . ( طبق استاندارد ملی شماره ی 774 ) .

( 3 ) حداکثر طول لوله ی لاستیکی برای اتصال وسایل گازسوز به لوله کشی گاز ( شیر مصرف ) خانگی باید 120 سانتی متر باشد .

2- اتصالات فولادی

الف) اتصالات نوع جوشی :

در اجرای لوله کشی گاز چنان چه لوله کشی تو کار باشد ، باید از اتصالات جوشی فولادی بدون درز بر اساس استاندارد ملی شماره ی 3076 استفاده گردد و در صورتی که لوله کشی رو کار باشد می توان از اتصالات جوشی درز دار JIS به شماره ی 2311 B استفاده کرد .

ب) اتصالات دنده ای :

( 1 ) چنان چه لوله کشی روکار باشد می توان از اتصالات دنده ای تا قطر 50 میلی متر ( 2 اینچ ) از نوع فولادی که با استاندارد ملی شماره ی 1798 مطابقت داشته باشد استفاده کرد .

( 2 ) تعداد و طول دنده ها باید مطابق جدول ( 10 ) باشد .

3- شیرها

الف) شیرهایی که بر روی لوله کشی گاز نصب می گردد ، تا قطر 50 میلی متر باید از نوع برنجی و ربع گرد توپکی و دنده ای طبق استاندارد ملی شماره 4047 و برای قطرهای بالاتر از 50 میلی متر باید از نوع فولادی ربع گرد توپکی جوشی و یا دنده ای طبق استاندارد شرکت ملی گاز به شماره (1994) IJS/MS/PL/010 باشد.

ب ) دسته شیر به وسیله ی پیچ و مهره بر روی شیر ثابت شده باشد ، به طوری که به آسانی نتوان آن را جدا کرد .

پ) شیر باید در حالت بسته در مقابل فشار هوای 7/0 با ر کاملاً غیر قابل نشت باقی بماند .

4- الکترود

الف) الکترودهای مصرفی، باید بر طیق استاندارد AWS/ASME SFA5.1 یا معادل آن ساخته شده باشند .

برای جوشکاری لوله با قطرهای زیر 50 میلی متر ( 2 اینچ )، می توان از الکترودهای با شماره ی استاندارد E6010 یا E6013 استفاده نمود؛ ولی برای جوشکاری لوله های با قطر 50 میلی متر ( 2 اینچ ) و بالاتر، فقط استفاده از الکترود E6010 مجاز می باشد.

ب) روی جعبه ی الکترود، باید نام سازنه ، شماره ی استاندارد الکترود، قطر الکترود، محدوده ی آمپر و ولتاژ مصرفی، و تاریخ ساخت، ذکر شده باشد.

ج) استفاده از الکترودهای فاسد شده، یا الکترودهایی که پوشش آن ها یکنواخت نبوده و در هنگام مصرف دچار ریزش شود، و یا باعث بدسوزی، قطع و وصل جریان برق یا انحراف قوس الکتریکی شود، مجاز نیست.

5- مواد عایق کاری (مواد پوششی)

مواد عایق کاری، برای لوله کشی هایی که توی کار نصب شده و یا در زیر زمین قرار می گیرند، شامل نوارهای کار سرد و رنگ (پرایمر) سازگار با آن می باشد. در انتخاب نوار و پرایمر توجه به نکات زیر الزامی است:

الف) نوار و پرایمر، باید ساخت یک سازنده و از نظر مواد شیمیایی همخوانی آن ها باید مورد تأیید کارخانه ی سازنده باشد؛

ب) نوارهای مورد استفاده، باید نو باشد. استفاده از نوارهای مستعمل، معیوب ، دارای خراش، سوراخ یا تاریخ گذشته، مجاز نیست؛

پ) استفاده از پرایمرهای متفرقه، فاسدشده ، یا تاریخ گذشته، مجاز نیست؛

ت) برای نوارپیچی لوله های با قطر 50 میلی متر ( 2 اینچ )، باید از نوار با عرض 50 میلی متر، و برای نوارپیچی لوله های با قطر بالاتر از 50 میلی متر، از نوار با عرض 100 میلی متر استفاده شود؛

ث) ضخامت نوار، باید حداقل 5/0 میلی متر، و ضخامت لایه ی چسبی آن، حداقل 2/0 میلی متر باشد؛

ج) در صورت استفاده از نوار نرم مخصوص نوارپیچی سر جوش ها و اتصالات، باید ضخامت نوار، حداقل 8/0 میلی متر، و ضخامت لایه ی چسبی آن، 6/0 میلی متر باشد؛

چ) میزان چسبندگی نوار به لوله ، باید حداقل برابر با 5/1 کیلوگرم به ازای هر سانتی متر عرض نوار باشد؛

ح) میزان چسبندگی نوار به نوار، باید حداقل برابر با 5/0 کیلوگرم به ازاء هر سانتی متر عرض نوار باشد.

6- مواد آب بندی اتصال های دنده ای

الف) برای آب بندی اتصال های دنده ای لوله های گاز، باید روی دنده های خارجی لوله یا وسایل اتصال را، به اندازه ی کافی نوار آب بندی (تفلون) پوشانید.

ب) به کار بردن نخ های کنفی با خمیر و سایر مواد،؛ مجاز نیست.

7- مصالح مستعمل

استفاده ی مجدد از لوله، اتصالات و شیرهایی که قبلاً در لوله کشی گاز از آن ها استفاده شده است، بدون حصول اطمینان از سلامت و کارآیی آن ها و تأیید مهندس ناظر، ممنوع است.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:20 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی شرکت صنعتی و ماشین آلات معدنی آستو قزوین

گزارش کارآموزی شرکت صنعتی و ماشین آلات معدنی آستو قزوین

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 706 کیلو بایت

تعداد صفحات : 34

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی شرکت صنعتی و ماشین آلات معدنی آستو قزوین در 34 صفحه ورد قابل ویرایش




کلیاتی در مورد شرکت

شركت ماشین سازی و سازه های صنعتی استو در زمینه ساخت سالن های صنعتی و سازه های فلزی فعال می باشد. گستره فعالیت این شركت در بر گیرنده ساخت پل های معلق، مخازن هوایی، پل های فلزی، انواع مخازن تحت فشار، برج های خنك كننده نیروگاهی (كندانسور)، سیلوهای ذخیره سیمان، سیلوهای كروی، اسكله های فلزی، فیدر و تجهیزات فلزی كارخانجات و معادن، ساخت stack, duct, casing نیروگاه ها براساس آخرین استانداردهای جهانی تحت استاندارد ASTM و ASME و استاندارد جوشكاری AWS-D.I.I و گواهینامه ایزو 9001 نسخه 2000 و گواهینامه جوش ایزو 2-3834 نسخه 1994 و گواهینامه مدیریت بهداشت و ایمنی OHSAS 18001 نسخه 1999 و گواهینامه شناسایی GSI.

شركت ماشین سازی و سازه های صنعتی استو با در اختیار داشتن كارگاه ساخت در زمینی به مساحت دویست و بیست هزار مترمربع، شامل 20000 مترمربع سوله سرپوشیده و 3000 مترمربع سالن روباز جهت ساخت و مونتاژ قطعات و همچنین 5000 مترمربع ساختمان های اداری و رستوران و انبار سرپوشیده، آمادگی كامل و لازم را جهت ساخت و مونتاژ قطعات و اسكلتهای فلزی دارا می باشد









هیئت مدیره

مهندس مهرداد گلچین وفا


مدیر عامل

مهندس علی ناظران


رئیس هیئت مدیره

مهندس علیرضا ساختیانچی


نایب رئیس هیئت مدیره

مهندس علی رجایی ثانی


عضو هیئت مدیره



مجوز های شرکت

شركت استو توسط سازمان مدیریت و برنامه ریزی كشور بعنوان شركت سازنده ماشین آلات و سازه های صنعتی مورد شناسایی قرار گرفته است.

شركت استو جواز تاسیس خود را از وزارت صنایع و معادن اخذ نموده و عضو انجمن سازندگان تجهیزات صنعتی ایران نیز می باشد.

كلیه مراحل ساخت در كارخانه شركت استو بر اساس آخرین استانداردهای جهانی تحت استاندارد ASTM و ASME و استاندارد جوشكاری AWS-D.I.I و گواهینامه ایزو 9001 نسخه 2000 و گواهینامه جوش ایزو 2-3834 نسخه 1994 و گواهینامه مدیریت بهداشت و ایمنی OHSAS 18001 نسخه 1999 و گواهینامه شناسایی GSI انجام می پذیرد.

گواهینامه صلاحیت پیمانکاری از سازمان مدیریت و برنامه ریزی
شناسایی توسط سازمان مدیریت و برنامه ریزی
جواز تاسیس از وزارت صنایع و معادن
مجوز بهره برداری از وزارت صنایع و معادن
لوح عضویت در انجمن سازندگان تجهیزات صنعتی ایران
گواهینامه شناسایی بین المللی شرکت استو
گواهینامه شناسایی بین المللی تولیدات شرکت استو
گواهینامه اصالت شناسایی بین المللی شرکت استو
گواهینامه مدیریت بهداشت و ایمنی




شرکت آستو (قزوین) در جاده کرج- قزوین ، 53 کیلومتر بعد از عوارضی ،بعد از پل یاران قرار دارد.

در بخشی از شركت كار ساخت سازه های صنعتی انجام می شود.

در سالن شماره 1 برش قطعات است.در این سالن تیر ها و ورق های فلزی توسط دستگاه CNC پلاسما و قیچی برش داده شده و به ابعاد دلخواه در می آورند.در این سالن ورق ها و تیرها توسط قرقره هایی حركت كرده و به ابعاد دلخواه برش میخورند.

در سالن بعدی كه سالن جوش است قطعات خام كه شامل ورق است به زیر دستگاه های اتوماتیك جوش رفته وبه دلخواه به صورت مقاطع HوI در می آیند.این تیرهای بدست آمده تیر فابریك نیست اما كیفیت خوبی دارد.

سالن بعدی سالن مونتاژ است.در این سالن ملحقات لازم به قطعات جوش می خورند.در واقع دستكها،ساپرتها و سایر اتصالات در این بخش اضافه شده و تیر و ستون به صورت آماده از این بخش بیرون می آید.

سالن بعدی سالن مخازن است كه در واقع مخازن خط 5 چادرملو را تهیه می كند.

مخازن از جنس استیل بوده و از سه تكه تشكیل شده اند .در واقع از جوش خوردن سه قطعه به هم مخزن آماده می شود.در بالای مخزن نیز یك قیف،یا عدسی جوش می خورد.

پس از ساخته شدن مخازن، آنها را بر روی دكل هایشان نصب می كنند تا از فیكس بودن قطعات به هم اطمینان حاصل شود.

اگر در هنكام سوار كردن قطعات مشكلی باشد اصلاحاتی روی آنها انجام شده و در غیر این صورت قطعات باز شده و برای ارسال آماده می شوند.

پس از این مرحله به مرحله صیقل كاری می رسیم.

در اینجا شن و ماسه به كمك یك شوتر به قطعات برخورد كرده وقطعات صاف و صیقلی می شوند.

برای حمل مخازن از كمر شكن استفاده می شود.

چون این نوع بار حالت ترافیكی دارد،در جلو و عقب كامیونهای حمل از اسكورت استفاده می شود.در داخل سایت بارگیری توسط جرثقیل و یا تاور انجام می شود.

در یك سالن هم نردبانهای صنعتی ساخته می شود.

بعد از این مراحل یك مرحله رنگ كاری هم داریم.

در داخل سالن ها از یك سری جرثقیل های سراسری سقفی استفاده می شود.

در نهایت قطعات آماده به معدن چادر ملو رفته و در آنجا دوباره قطعات سوار می شوند.

برای برخی از قطعات از عایق كاری حرارتی نیز استفاده می گردد.

جرثقیل های سقفی داخل سایت،5،7،10 تن هستند.جرثقیل های بیرون10،20،30،100 تن هستند.در بخش

در این شركت برای جوش دادن قطعات از روشهای مختلفی استفاده می شود كه مهمترین آنها روش پلاسما است. در زیر مختصری در مورد جوشكاری توضییح داده می شود.

انواع جوشكاری:

اصول فرآیند جوشكاری با پرتو الكترونی

فرآیند جوشكاری با پرتو الكترونی یك فرآیند اتصال ذوبی است كه در طی آن قطعه كار توسط جریانی متراكم از الكترون های دارای سرعت بالا بمباران شده و كل انرژی جنبشی الكترون ها،در اثر برخورد با قطعه كار به حرارت تبدیل میشود. این حرارت موجب ذوب لبه های قطعات واتصال دو قطعه پس از انجماد می شود.

این جوشكاری معمولا در یك محفظه خلا با استفاده از یك سیستم تولید و تمركز پرتو الكترونی انجام میشود.

متغیرهای فرآیند

انرژی ورودی به قطعه كار

ولتاژ شتاب دهنده

چگالی توان

جریان پرتو

فاصله بین كاتد و آند

سرعت جوشكاری

فلز پر كننده

انرژی ورودی به قطعه كار

ولتاژ شتاب دادن پرتو

جریان پرتو

قدرت پرتو

سرعت جوشكاری

ولتاژ شتاب دهنده

با افزایش ولتاژ شتاب دهنده نفوذ جوش افزایش می یابد.

چگالی توان

با افزایش ولتاژ وكاهش قطر پرتو ،چگالی توان افزایش می یابد مقدار حرارت تولید شده در نقطه جوشكاری تابع چگالی توان است.

افزایش بیش از حد چگالی توان سبب بخار شدن فلزات می شود.

جریان پرتو

با افزایش جریان پرتو نفوذ جوش افزایش می یابد.

شدت جریان با توجه به ولتاژ ورودی كه با شدت پرتو ارتباط دارد تغییر می كند.

فاصله بین آند وكاتد

توان وشدت جریان پرتو در سطح قطعه كار می تواند با تغییر فاصله كاتد وآند تغییر یابد

سرعت جوشكاری

چنانچه سرعت جوشكاری افزایش یابد،پهنای گرده و همچنین نفوذ جوش كاهش می یابد.

فلز پر كننده

محیط جوشكاری

جوشكاری در خلا بالا

جوشكاری در خلا متوسط

جوشكاری بدون استفاده از خلا

تجهیزات فرآیند

ولتا‍ژ بالا

ولتاژ پایین

تجهیزات افزودن سیم جوش

اجزا ماشین جوشكاری پرتو الكترونی

یك تفنگ الكترونی كه پرتو كنترل شده الكترونی تولید میكند

یك محفظه خلا با تجهیزات و پمپ های مربوطه

یك دستگاه كه پرتو را در امتداد خط اتصالحركت می دهد یا قطعه كار رازیر تفنگ الكترونی جابه جا مینماید

تجهیزات ولتاژ بالا

ستون دید الكترون

ستون دید الكترون شامل تفنگ الكترونی ،چشمی الكترون و سیستم دید میباشد. تفنگ الكترونی خود شتاب دهنده است.

الكترونها از فیلمان تنگستن حرارتی یا كاتد تابش می یابند وبه صورت الكتروستاتیك توسط یك شبكه انحراف دهنده،به پرتو تبدیل میشود و توسط آند شتاب می یابند.

آند و دیگر اجزای زیر آن شامل قطعه كاردر پتانسیل زمین هستند.ولتاژ كاتد تا 150000ولت قابل تغییر است.بنابراین یك ولتاژ شتاب دهنده مثبت برای الكترون ها تولید می كند.جریان پرتو وابسته به ولتاژشتاب دهنده با كنترل خروجی ولتاژمورد نیاز برای شبكه شتاب دهنده كنترل می شود.

منبع قدرت

منبع قدرت با ولتاژ بالا در یك كابین جدا قرار دارد،اما كنترل ها در ایستگاه اپراتور قرار دارند.

ولتاژ خطی در حالت عادی 440 ولت،سه فاز و 60 سیكل است،اما ولتاژ متناوب 220 ولت نیز می تواند استفاده گردد.

محفظه كار

جداره محفظه كار معمولا به منظور تمیز بودن و حداقل بودن عبور گاز از جداره آن از فولادهای زنگ نزن ساخته می شود ودر قسمت های از آن از سرب استفاده می شود تا از عبور پرتو ایكس جلوگیری شود.

یك پنجره با شیشه سربی در جلوی محفظه در منطقه دید اپراتورویك لامپ فلورسنت درونی برای روشن كردن قرار داده میشود.

ستون تفنگ الكترونی معمولا در مركز محفظه قرار می گیرد ولی می تواند در یك انتها قرار گیرد.در ماشین می توان یك میز كار قرار داد كه به صورت دستی یا اتوماتیك در جهت های x&y حركت نماید.

تجهیزات ولتاژ پایین

واژه ولتاژ پایین یك واژه نسبی است و معمولا برای تجهیزاتی كه در ولتاژ كمتر از60000ولت كار می كنند،به كار میرود.

تفنگ الكترونی در داخل محفظه قرار داده میشود و می تواند در طول محورها حركت كند ودیواره فولادی محفظه برای ممانعت از تابش پرتوكافی است.

تجهیزات افزودن سیم جوش

تجهیزات اضافه كردن سیم جوش یا شبیه فرایند سیستم تغذیه سیم جوش در فرایند جوشكاری قوس تنگستن ساخته می‌شود یا اینكه به طور خاص جهت محفظه خلا طراحی می‌گردد. قطر سیم جوش عموما كوچك و 0.02 اینچ یا كمتر است. سیستم تغذیه سیم باید قابلیت تغذیه یكنواخت سیمهای با قطر كوچك را داشته باشد تا سیم را به طرف لبه‌ها وحوضچه مذاب كوچك هدایت نماید.

نكات تكنیكی فرآیند جوشكاری با پرتو الكترونی

الكترون دارای بار منفی است و بر اثر برخورد به قطعه ، بار منفی به نمونه انتقال می‌یابد. این بار منفی در قسمتهای مختلف دستگاه و نمونه می‌تواند باعث اثر دافعه بر پرتو شود.برای جلوگیری از این مشكل، نمونه و دستگاهها به اتصال زمین وصل می‌شوند.مسئله دیگر اثرات مغناطیسی است كه باید كنترل شوند و قطعه از مغناطیس خالی شود تا موجب انحراف پرتو نگردد.

روش های آماده سازی در فرآیند جوشكاری با پرتو الكترونی

آماده‌سازی و سرهم كردن قطعه كار و قید و بندهای جوشكاری كه شامل تمیزكازی و احتمالا مغناطیس‌زدایی ،پیشگرم كردن و خال جوش زدن می‌باشد.

قرار دادن قطعه به همراه قید و بند درون محفظه خلا

شروع تخلیه محفظه و سپس متمركز شدن روی قطعه و تنظیم متغیرهای فرایند

هم‌خط كردن راستای اتصال با راستای حركت پرتو و انجام فرایند

دادن فرصت كافی جهت سرد شدن قطعه و سپس وارد كردن هوا به محفظه و خارج كردن مجموع

مزایای جوشكاری با پرتو الكترونی

1-ایجاد جوشهای عمیق‌تر و باریك‌تر نسبت به روشهای قوسی

2-حرارت ورودی كمتر به جوش در مقایسه با روشهای ذوبی دیگر(برای ایجاد حجم جوش ثابت)

3-نسبت عمق به عرذض بالای جوش و عدم نیاز به جوشهای چند پاسه

4- ناحیه متاثر از حرارت جوش باریك به علت تمركز حرارتی بالای فرایند

5-تمیزی فلز جوش به دست آمده به علت استفاده از خلا در فرایند

6-امكان دست یابی به سرعت جوشكاری بالا ودر نتیجه سرعت تولید بالاتر

7-بازدهی انرژی بالا(تا حدود 95درصد)

8-پیچیدگی كم قطعه جوشكاری شده به علت تمركز حرارتی بالای فرآیند

9-عدم نیاز به عملیات حرارتی جدی قبل و بعد از فرآیند

10-.امكان اتصال قطعات وآلیاژهای حساس به حرارت

11-امكان جوشكاری فلزات دیر گداز

.امكان آب بندی با كیفیت بسیار بالا در اتصالات

سهولت كنترل فرآیند به صورت رایانه ای

.امكان انجام فرآیند در طرح اتصال های گوناگون

عدم نیاز به سیم جوش(در اغلب موارد)و عدم نیاز به برطرف كردن سرباره واضافه های جوش

امكان جوشكاری قطعات بسیار ظریف مورد استفاده در صنایع الكترونیك و تجهیزات پزشكی وآزمایشگاهی

محدودیت های جوشكاری با پرتو الكترونی

قرار دادن قطعه در خلا

در اثر برخورد پرتو الكترونی با سطح فلز پرتو ایكس تولید می شود و لذا نیاز به حفاظت در برابر این پرتو وجود دارد.

به علت آنكه پرتو الكترونی شامل اجزای با بار منفی میباشد،وجود میدان های الكتریكی و مغناطیسی سر گردان باعث انحراف پرتو از مسیر اصلی طراحی شده می شود.

عدم پایداری طولانی مدت پرتو

تعمیر عیوب ایجاد شده در عمق قطعه در اتصال قطعات ضخیم مشكل است.

قیمت بالای تجهیزات وكاربرد محدودتر نسبت به روش های قوسی

محدودیت های جوشكاری با پرتو الكترونی

7.نیاز به تمیز كاری قطعات به شكلی بسیار خوب برای آنكه از شكل گیری عیوبی مثل تخلخل در جوش جلوگیری شود.

8.تركیدگی فلز جوش

9.وجود درز جوش و گرده جوش بسیار نازك در این فرآیند موجب حساسیت زیاد در برابر عیب ذوب ناقص می شود كه ناشی از خطا در دنبال كردن صحیح درز اتصال توسط پرتو است.

10.چقرمگی كم در اغلب فولادها

11.نبود آزمون های غیر مخرب تدوین شده

12.حفره انتهای محل جوش

13.حساسیت شدید فرآیند به تغییرات جزیی متغییر های فرآیند

كاربرد های فرآیند جوشكاری با پرتو الكترونی

مهمترین فلزات وآلیاژهایی كه با این روش جوشكاری می شوند عبارتند از:

برلیم

تیتانیم

زیر كونیم

مولیبدن

مهمترین صنایعی كه از این فرآیند استفاده میكنند عبارتند از:

صنایع هوا فضا

صنایع هسته ای

صنایع الكترونیك و پزشكی

دامپ تراک

دامپ تراک ها کامیون های غول پیکر معدنی هستند که قابلیت جابه جایی 90 تا 300 تن بار را دارند. منبع تغذیه آنها نیروی دیزلی و الکتریکی است.در زیر بزرگترین تراک وهمچنین توضیحاتی کلی در مورد این تجهیزات می خوانید.

موتور های دیزل درسته که ?? ? انرژی رو تلف میکنن ولی ذخیره انرژی (سوخت یا گازوئیل) بسیار راحت تر ارزون تر و کم جا تره. موتور های الکتریکی با اینکه که ??? انرژی تلف میکنن تا به انرژی مکانیکی تبدیل بشن ولی باید اینو در نظر گرفت که خود انرژی الکتریکی نهایتا توسط یک ژنراتور که نیروش رو از سوخت تهیه کرده و خود اون ژنراتور هم ??? اتلاف انرژی داشته تا تبدیل به انرژی الکتریکی بشه و در انتقال هم ?? ? رو از دست می دهد. علت استفاده از نیروی الکتریکی این هست که میشه با هر گشتاوری که رو محور موتور اعمال بشه باز هم اون رو راه اندازی کرد.







اگر ظرفیت دامپ تراک بالاتر از 300 تن باشد اولویت با موتورهای الکتریکی است و حتی در هر چرخ یک موتور الکتریکی. به طور خلاصه برای اینکه توی این فشار به سیستم های انتقال نیرو فشار زیادی میاد. برای اینکه طول عمر بیشتر و زمان بین تعمیرات زیادتر بشه چاره ای جزء استفاده از موتورهای الکتریکی در هر محور یا حتی در هر چرخ نیست.

در این جور موارد هم اگه بخواهند نیرو را با الکتریسته و ژنراتور وارد کنند باز هم کیربگس وجود داره چون یک دور موتور الکتریکی در بهترین حالت در دورهای بالاتر ??? دوره .

فرض کنید یه موتور الکتریکی چطور میتونه مثلا ? دور در دقیقه بچرخه و یه وزنه ??? تنی رو از یه شیب ?? درجه بالا ببره پس هیچ موقع برای همچنین مواردی یه موتور اکتریکی رو به چرخ مستقیم وصل نمیکنن

در رابطه با لاستیک هم باید گفت که تمام این گونه متحرک ها که مخصوصا در جاده های نا هموار راه میروند همیشه تو خالی و باد هستند بخاطر اینکه بتواندبراحتی بر روی سنگ ها و ناهمواری ها حرکت کنه.

لاستیک تو پر فقط برای مواردی خاص میتونه روی چرخهای عقب نصب بشه (جا هایی که دلیل پنچری فوق العاده بالاست و سرعت خیلی خیلی کم (تقریبا لاستیک تو پر هیچ کجا استفاده نمیشه ) لاستیک دامپ تراک ها هم معمولا بادی هستند ولی با یک لاستیک بسیار ضخیم.

لودر

لودر یک ماشین تجهیزاتی لودر یک ماشین مهندسی است که اغلب در ساختمان سازی استفاده می‌شود که این استفاده اصولی از لودر است. از لودر همچنینی در اعمالی ماننده : آسفالت کردن، تخریب سازه‌های مخروبه، جمع آوری آشغال، علوفه دادن به دام ها، برداشتن شن و ماسه، بریدن درختان، برداشت مواد معدنی از معادن، برداشتن مواد قابل بازیافت،تکان دادن سنگهای بزرگ و سنگین، برداشتن ورقه‌های چوبی و ... از سوی دیگر ایم ماشین مکانیکی می‌تواند به عنوان یک ماشین کمپرسی ،تسمه نقاله،ماشین خرد کن علوفه و ... مورد استفاده قرار بگیرد.

تجهیزات سنگین سر جلویی لودر یک لودر(می دانیم که بیل مکانیکی که در جلوی لودر قرار گرفته است عمل بارکردن، بالابردن اجسام،خاک اندازی و ... را انجام می‌دهد)همانند یک نوع تراکتور است. معمولا چرخ طیاری بوسیله شیار هایی به صورت مربع به جلوی بیل مکانیکی توسط دو بازو متصل می‌شوند که به لودر خاصیت جمع آوری مواد شل و سست را از زمین اضافه می‌کنند و همچنین بوسیله این طراحی لودر می‌تواند آشغال ها و یا شن و ماسه‌ها از روی سطح زمین جمع آوری کند .

یک لودرعموما برای گذاشتن مواد از روی سطح زمین که حاصل حفر گودال هاست بر روی کمپرسی ها برای جابه جایی استفاده می‌شود. یک لودر ممکن است از قطعات متحرک یا ثابتی ساخته شود. گاهی اوقات بیل مکانیکی ممکن است در بعضی از اقسام لودر برداشته یا حذف شود برای مثال : ممکن است بر روی انواعی چنگال هایی برای جابجایی تخته‌های سنگین یا کانتینر های تجاری نصب شود. و یا عملیات هایی انجام دهد مانند لودر یا اسکریپر. همچنین می‌توان بیل مکانیکی را برای برداشت علوفه یا کلش به مقدار زیادی تقویت

کرد.

.

لودر های معروف مانند کوماتسو، جان دیر ، کاتور پیلار،ولوو،و یا هیتاچی معمولا بیل های مکانیکی بزرگی در قسمت های جلو لودر دارند که به آنها بیل مکانیکی لودر می‌گویند و لی در انواع لودر کوچکتر یعنی تراکتور ها یک تجهیزات کوچکتری دارند که به آنها کج بیل گفته می‌شود و به خاطر همین آنها را لودر های کج بیل می‌گویند. در ضمن تجهیزات به کار برده در کج بیل ها را بااسم تجاری jcb می نامند که اسم اولین شرکت سازنده این امکانات است.

یکی از انواع معروف لودر لیو تو نیو مدل L-2350 است که در کارخانه لونگ ویو از سری تاسیسات تکزاس آمریکا ساخته می‌شود.مدل L-2350 از یک موتور دیزلی قوی همانند آن چیزی که در لوکوموتیو بکار رفته است استفاده می‌کند. هر قسمت از اجزای موتور به طور جداگانه و مستقل از هم توسط موتور الکترکی هدایت می‌شوند. لودر ها اساسا برای انتقال مواد به داخل کمپرسی ها یا برداشتن لوله‌ها و یا تسمه نقاله و حفر گودال های استفاده می‌شوند. لودر ها برای حفر زمین همانند ماشین های حفاری عمل می‌کنند مناسب نیستند و نمی‌توان به جای آنان استفاده کرد.عمق گودال حفر شده توسط بیل مکانیکی ممکن است بین 3 تا 6 متر در زمین باشد( بستگی به مدل لودر دارد).ظرفیت بارگیری بیل مکانیکی بیشتر از کج بیل است. لودر ها از نظر طبقه بندی جز ماشین های زمین رونده نیستند.ماهیت اصلیشان متفاوت است با ماشین های زمین رونده.بر خلاف بولدزور ها اغلب لودر ها دارای 4 چرخ هستند و پی کن نیستند. اگر چه لودر های حمل کننده معمول هستند.لودر ها بسیار موفق هستند در جاهایی که مواد تیز ساختمانی وجود دارد چون که این مواد نمی‌توانند به چرخهایشان آسیب برسانند و همچنین در جاهای گل آلود و ناصاف زمین به مشکل بر نمی‌خورند زیرا لاستیک هایشان طوری ساخته شده اند که در مقابل این تهدید ها بتواند مقابله کند. در مناطق ساختمانی لودر ها مورد استفاده قرار می‌گیرند برای انتقال مواد ساختمانی مانند آجرها،لوله ها، میله‌های آهنی، و ابزار حفر میان برد.

لودر ها همچنین برای برف روبی استفاده می‌شوند.می توان از بیل مکانیکیشان برای پارو کردن برف نیز استفاده است.اما معمولا برف روب به آنها متصل می‌کنند. آنها برف ها را از خیابان ها، جاده ها، پارکینگها جمع آوری می‌کنند. همچنین این دستگاه‌ها می‌توانند برف را برای انتقال به کمپرسی ها و تریلر ها انتقال بدهند. یک نوع از بیل های مکانیکی مناسب هستند برای برداشت مواد سبک مانند ورقه‌های چوبی، کود های گیاهی، و ماسه‌های سبک. عموما بیل مکانیکی وقتی که خالی باشد وزن سبکی دارد( در این نوع). بر خلاف کج بیل ها یا تراکتور ها با یک لودر، لودر ها از فرمانهای خودرویی استفاده نمی‌کنند. در عوض آنها هدایت می‌شوند بوسیله فشار محرک لولا مانندی برای قرار دادن آها در محور جلو. در طول دو دهه لودر ها سود و منفعت زیادی برای انسانها داشته اند مخصوصا در تحقیق‌های ساختمانی و کار های زمین سازی. بسیاری از سازندگان ماشین های مهندسی از یک دید وسیعی در ساخت لودر استفاده کرده اند. برای مثال کارخانه جان دیر، کاتور پیلار،کیس و ... که توانسته اند این ماشین مهندسی را در سر تا سر جهان پخش کنند.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:19 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی شرکت صنا الکترونیک

گزارش کارآموزی شرکت صنا الکترونیک

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 4.555 مگا بایت

تعداد صفحات : 16

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی شرکت صنا الکترونیک در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

شرکت صنا الکترونیک (سهامی خاص) با مدیریت مهندس حمید رضا نعیمی سرابیان در پائیز سال1381 تآسیس گردیدکه با پیگیریهای مهندس نعیمی در اواخر تابستان سال 1382 شرکت صنا الکترونیک رسما به ثبت رسید . در اواخر بهار سال 1387 با گفتگوهایی که بین من و مهندس نعیمی صورت گرفت قرار شد که من از تاریخ 20/4/1387 (که پس ازانتخاب واحد ترم تابستان زمان و شروع کارورزی تعین گردید) به عنوان کارآموز در شرکت صنا الکترونیک فعالیت داشته باشم و دوران کارآموزی (240ساعت=8ساعت×30روز) را زیر نظر مهندس بهزاد کریمی را با فعالیت در این شرکت سپری کنم .



از فعالیتهای این شرکت میتوان به موارد ذیل اشاره کرد :



1- طراحی و ساخت سیستم های الکترونیکی و مخابراتی

2- اتوماسیون دستگاههای صنعتی(PLC . میکرو کنترلر)

3- مجری دوربینهای مدار بسته و سیستم های حفاظتی



که بخش عمده فعالیتهای این شرکت بر روی طراحی و ساخت مدارهای الکترونیک و اجرای مدارهای قدرت و فرمان دستگاههای صنعتی میباشد .



توجه:

1- باید اعتراف کرد که آیتم سوم به دلیل رکود اقتصادی به فعالیتهای این شرکت اضافه گردیده است.

2- مهندس نعیمی دائی من میباشد ولی خوشبختانه یا متاسفانه ایشون مانند یک کارآموز غریبه با من برخورد میکردند.

3- و نکته دیگری که باید به آن اشاره کرد در این شرکت منشی خانوم وجود نداشت نمیدونم با چه انگیزه ای در محل کار حاضر میشدم.

4- مهندس ما اونجا به تی کشی هم افتاده بودیم خلاصه اگر مهندس نشیم نظافتچی خوبی میشیم .

همان طور که در مقدمه عرض کردم بخش عمده فعالیتهای این شرکت بر روی طراحی و ساخت مدارهای مختلف الکترونیک میباشد که این امر سبب میشود که با شرکتهایی که در این راستا فعالیت دارند به عنوان شرکت مکمل (بخش سیستمهای الکترونیک) با این شرکتها و گروههای صنعتی همکاری داشته باشد که بخش هایی که در تخصص این شرکت میباشد طراحی و به مرحله اجرا در آورد.از جمله شرکتهایی که شرمت صنا الکترونیک بخش طراحی و اجرای سیستمهای قدرت و فرمان این شرکتها را بر عهده داشت نمیتوان به شرکت برین صنعت افتخار اشاره کرد که من بخش عمده دوران کارآموزیم را بر روی سیستم های این شرکت کار میکردم . دستگاه تولیدی در مجموعه برین صنعت افتخار که در سیستمهای قدرت فرمان این مجموعه دست ما بوده دستگاه دوخت و برش و چاپ کیسه های الیاف مصنوعی (پلی پرولین)میباشد که در CDهمراه گزارش کار در 3 track موجود میباشد که track اول مربوط به تولید الیاف مصنوعی و track دوم مربوط به تولید کیسه ها توسط الیافهای مصنوعی و track سوم قسمت چاپ و برش و دوخت میباشد که در حیطه کاری شرکت صنا الکترونیک میباشد به تصویر درآمده است.

این گزارش کار به دلیل این که پس از گذشت یک ماه از اتمام کارورزی تهیه شده کیفیت چندانی ندارد البته اگر به صورت روزانه تهیه میشد هم بهتر و هم پر بارتر از این میشد امیدوارم که همین مقدار تهیه شده کفایت کند.

اولین روز کار ورزی من مورخ 20/4/1387 بود که با هماهنگی های شب گذشته اش با مهندس نعیمی صورت گرفت قرار شد که ساعت 8 صبح 20/4/1387 در محل کارگاه شرکت برین صنعت افتخار (کیلومتر 3 جاده قوچان مقابل البسکو کوچه بعد از قطعات خاور نبش میلان اول)حاضر شوم ولی به دلیل اینکه روز اولی بود که به کارگاه میرفتم با تاخیر ساعت 8:45 رسیدم. اون روز , روز اول آشنایی من با کار و اعضای تیم فنی شرکت صنا الکترونیک و برین صنعت افتخار بود .

در روز اول کارورزی , فعالیت چشم گیرو چندانی نداشتم . چون جلسه اول من بود بیشتر جنبه آشنایی و معرفی اجزا و اصول کار را داشت . روز اول بدین صورت سپری شد . . . !

در روزهای دوم , سوم , . . . به منتاژ و پشتیبانی و گارانتی سیستم ها سپری شد . منظورم از پشتیبانی این است که به دلیل اینکه سیستمهای مونتاز شده توسط این شرکت به گونه ای طراحی شده که کسی جز خود این شرکت سر در نمی آورد و جهت فروش سیستم ها این مزایا را برای مشتریان خود در نظر گرفته است البته به کیفیت و کارا بودن سیستم های خود اطمینان دارند زیرا لوازم به کار رفته در این سیستم ها از نوع مرغوب تهیه گشته است و توسط مهندسین مجرب مونتاژ شده است .

اکنون به تشریح اجزای تشکیل دهنده این سیستمها میپردازم که در حین تشریح قطعه به کارایی این قطعه در سیستم اشاره میکنم:







این بخش دو گروه اصلی تقسیم میشود:

1- سیار((box system

2- ثابت

هر دو این گروه از سیستمها کارایی مشابه دارند که فقط نحوه استفاده از آنها فرق دارد و حتی اجزاء تشکیل دهنده هر دو یکی میباشد .





سیستم سیار((box system

سیستم سیار:(control box c.p.s)

حروف c.p.s بر گرفته شده از حروف اول کلمات Cut . Print . Sewمیباشد (به معنی جعبه کنترل برش,چاپ,دوخت میباشد) که این سیستم جهت سهولت انجام کار و سرویس دهی در خارج از استان بر روی دستگاههای مربوطه جهت بازسازی و به روز کردن(up date system (دستگاههای قدیمی طراحی و تهیه گشته است .که تصویر آن در عکس فوق قابل مشاهده میباشد .







سیستم ثابت

سیستم ثابت :

این سیستم بر روی دستگاهها در کارگاه بر روی دستگاههای مربوطه نصب میگردد که همراه با دستگاه بصورت خط کامل به مشتریان عرضه میگردد. که نمای داخلی آن در عکس فوق قابل مشاهده است .



اکنون به معرفی و اجزای تشکیل دهنده این مجموعه الکترونیکی میپردازیم:

این سیستم از سه گروه عمده تهیه گشته که عبارتند از :

1- پانل کنترل

2- محتوای درونی box

3- قطعات خارج از box مرتبط با سیستم



هر یک از قسمتهای فوق شامل چند بخش دیگر میشوند که عبارتند از:

1- پانل کنترل :

1-1- ولوم های تنظیم

1-2- چراغ های سیگنال

1-3- کلید power

1-4- نمایشگر P.L.C

1-5- ترموستات

2- محتوای درونی BOX :

2-1- اینورتر

2-2- سرو درایو

2-3- مقاومت بریک

2-4- کنتاکتور

2-5- فیوز

2-6- P.L.C

2-7- ماژول آنالوگ P.L.C

2-8- اتصالات

2-9- ترمینالها

3- قطعات خارج از BOX مرتبط با سیستم:

3-1- رله

3-2- سنسور

3-3- موتور



2-6-P.L.C :

متشکل است از یک سری ترمینالهای ورودی و خروجی که ترمینالهای ورودی از یک سری سنسور و شاسی ها فرمان میگیرد که پس از اعمال و اجرای برنامه ها بر روی داده های ورودی , فرمانهای خروجی را صادر کرده و از ترمینالهای خروجی خارج میکند . که میتوان رله و سیتمهای دیگر را راه اندازی نمود . PLC به کار رفته در این سیستم از نوع FATEK میباشد که ورودی ها را با X و خروجی هارا با Y مشخص نموده است . که در شکل زیر در سمت چپ نمایش داده شده است.



2-7-ماژول آنالوگP.L.C :

ماژول آنالوگ ولتاژ دیجیتال PLC را به آنالوگ تبدیل کرده . که از آن میتوان جهت رته اندازی اینورترها استفاده نمود . که در شکل فوق در سمت راست PLC قابل مشاهده میباشد.

2-8-اتصالات :

همان سیمهای رابط بین قطعات میباشد که توسط بستهای پلاستیکی دسته بندی شده و در درون DARK جهت زیبایی کار قرار میگیرد هر چه سیمهای بکار رفته الوان تر باشند عیب یابی سخت افزاری نیز راحت تر میگردد . مانند شکل زیر:

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:19 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی شركت توزیع نیروی برق استان گلستان

گزارش کارآموزی شركت توزیع نیروی برق استان گلستان

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 234 کیلو بایت

تعداد صفحات : 63

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی شركت توزیع نیروی برق استان گلستان در 63 صفحه ورد قابل ویرایش




تاریخچه صنعت برق در استان گلستان

تا قبل از سال 1307 از نیروی برق در سطح استان خبری نبود و تامین روشنایی از طریق سنتی و با استفاده از نفت و روغن صورت می‌گرفت. در آن سال توسط مرحوم فلسفی و شرکاء نخستین مولد دیزلی برق با قدرت 150 کیلو وات در شهر گرگان نصب و راه اندازی شد. سپس در سایر شهرها با بهره‌برداری از واحدهای مشابه تامین برق انجام می‌شد که تکافوی نیاز مشترکین را در همه ساعات شبانه روز نمی‌نمود و بعضاً در پاره‌ای از ساعات به تامین برق می‌پرداخت. در سال‌های دهه 20 حضور بخش خصوصی در صنعت برق استان کم رنگ شد و رفته رفته شهرداری‌ها عهده‌دار تولید و توزیع برق در نقاط زیر پوشش خود شدند. در سال‌های دهه 30 کار نوسازی شبکه‌های برق با نصب مولدهای پرقدرت‌تر صورت پذیرفت. این وضع تا تشکیل وزارت آب و برق ادامه داشت و درسال 1343 دراجرای بند (ه‍‌) و (و) ماده 1 و 3 قانون تاسیس وزارت آب و برق که بعداً به وزارت نیرو تغییر نام داد، اساسنامه شرکت‌های برق منطقه‌ای به تصویب مجلس رسیده و جهت ارائه به هیات دولت ابلاغ که شرکت برق منطقه‌ای مازندران و (گلستان) از سال 1345 آغاز به کار نمود. با شکل‌گیری این شرکت، تحویل‌گیری تدریجی برق شهرها از شهرداری‌ها و بخش خصوصی آغاز و تحولات چشمگیری در صنعت برق منطقه بوجود آمد. در سال 1346خط فشار قوی 230 کیلوولتی تهران – گرگان احداث و در سال 1347 پست 63/230 کیلوولت گرگان نصب گردید. در همین سال یک خط 63 کیلو ولت از شهر گنبد در استان گلستان تا نوشهر در غرب مازندران به طول 370 کیلومتر و در مسیرهای شهرهای بین راه ایجاد و در همه این شهرها پست های ترانسفورماتور 20/63 کیلوولتی احداث شد و برق همه آنها تامین گردید.

از سال 1346 برق مازندران و گلستان به شبکه سراسری پیوست. از آنجا که شرایط اقلیمی ایجاب می‌نمود برق‌رسانی به روستاهای محدوده استان گلستان آسان‌تر و زودتر از سایر نقاط کشور انجام گرفت و این به خاطر نزدیکی و پیوستگی مناطق به یکدیگر بود. در سال 1349 با احداث 3000 متر شبکه توزیع و نصب یک دستگاه ترانسفورماتور به قدرت 50 کیلو ولت آمپر روستای اوزینه در شهرستان گرگان و در سال بعد با احداث 6350 متر شبکه توزیع نیرو و نصب یک دستگاه ترانسفورماتور به قدرت 160 کیلو ولت آمپر روستای ولاغوز واقع در شهرستان کردکوی برق‌دار گردیدند. تعداد آبادی‌های برق‌دار استان در سال 57 به 316 و در سال تاسیس شرکت (1376) به 896 روستا رسید. از سال 1371 در راستای سیاست‌گذاری‌های جدید دولت مبنی بر کوچک کردن حجم دولت و برون‌سپاری و خصوصی‌سازی قسمتی از فعالیت‌های دولتی، شرکتهای توزیع نیرو به وجود آمدند. شرکت توزیع نیروی برق استان گلستان در راستای اهداف وزارت نیرو و پس از تاسیس این استان در تاریخ 26/9/76 از شرکت توزیع برق مازندران منفک گردیده و از 1/1/77 به صورت رسمی آغاز به کار نموده و تاکنون مسولیت سرویس‌دهی و خدمات‌سانی به متقاضیان و مشترکین برق استان و بهره‌رداری از تاسیسات و شبکه‌ای توزیع موجود و توسعه و بهینه‌سازی آنها را به عهده دارد.





وظایف شركت توزیع نیروی برق استان گلستان

این شركت برای انجام ماموریت و رسالت محوله در حوزه فعالیت خود، وظایف و مسوولیت‌های زیر را برعهده دارد:

برقراری انشعاب برق از طریق شبكه موجود و یا توسعه و ایجاد شبكه‌های جدید؛
بهره‌برداری و نگهداری از شبكه‌های توزیع موجود؛
تحویل انرژی برق در محل پست‌های 20/63 كیلو ولت از طریق برق منطقه‌ای و تغذیه آن به خطوط 20 كیلو ولت پست‌های توزیع و شبكه فشار ضعیف؛
توزیع مداوم انرژی برق در شبكه و حفظ كیفیت آن و تحویل به مشتركان در نقاط مصرف؛
برنامه‌ریزی و تلاش مستمر برای بالا بردن پایداری شبكه، افزایش قابلیت اطمینان و كنترل شبكه در جهت كاهش انرژی توزیع نشده و كاهش زمان خاموشی؛
فروش انرژی برق به مشتركان از طریق نصب كنتورهای معمولی و یا چند تعرفه و وصول بهاء آن در دوره‌های زمانی مشخص؛
ایجاد شبكه و سیستم روشنایی معابر عمومی جدید در نقاط مختلف مورد نیاز و همچنین تعویض چراغ‌ها، طراحی و تعمیر و نگهداری از شبكه روشنایی موجود؛
انجام خدمات مشاوره‌ای، طراحی و نیرورسانی بر اساس درخواست متقاضیان؛
پاسخگویی به كلیه مطالبات مردم و ارباب رجوع مرتبط با خدمات توزیع برق و فراهم نمودن زمینه‌های لازم برای تحقق طرح تكریم؛
انجام فعالیت‌های اقتصادی، تولید و معادلات بازرگانی برای تهیه كالا و تجهیزات مورد نیاز شبكه‌های توزیع نیروی برق استان؛
تلاش و بكارگیری فنون تكنولوژی‌های نو برای بهبود مستمر فعالیت‌ها، توسعه و ارتقاء منابع انسانی، به ویژه مدیران؛
ایجاد ارتباط و همكاری متقابل با سایر موسسات و ادارات در حیطه وظایف شركت؛
ایجاد ارتباط و همكاری دوسویه با برق منطقه‌ای در راستای انجام قرارداده و تحویل صورت وضعیت‌ها و مبادلات پولی مربوطه؛
مسولیت پاسخگویی به مقامات و مسولین مجلس؛
مدیریت و كنترل شبكه‌های برق در شرایط بحران نظیر سیل، طوفان، زلزله و ... .
گسترش فرهنگ مصرف بهینه برق و اعمال مدیریت مصرف، بازرسی و كنترل لوازم اندازه‌گیری؛
برنامه‌ریزی، طراحی،‌ اجرا و نظارت تحقیق‌های خاص؛
مكانیزاسیون شبكه‌های توزیع و اتوماسیون اداری؛
فراهم نمودن امكانات رفاهی و انگیزش در حد وسع شركت برای كلیه همكاران؛
اخذ تسهیلات بانكی به منظور افزایش سرمایه‌گذاری و ارتقاء سیستم.


اهداف و برنامه‌های عملیاتی شركت توزیع نیروی برق استان گلستان

مشاركت در انتخاب و همكاری در استقرار نرم‌افزارهای عمومی و فنی مورد نیاز شامل:

ارتقاء برنامه‌های پرسنلی و احكام، مالی، انبار، اموال و حقوق و دستمزد از محیط DOS به WIN XP؛
استقرار نرم‌افزار جدید پذیرش با هدف بهبود و مكانیزه نمودن كامل فرآیندها و روش‌های برقراری انشعاب تا مرحله ایجاد سابقه و صدور صورت حساب؛

استقرار اتوماسیون اداری در امورهای توزیع نیرو؛
برگزاری جلسات آموزشی شبكه و اتوماسیون اداری جهت كاركنان امورها در سطوح مختلف؛
توسعه و ارتقاء پایگاه اطلاع‌رسانی جهت اطلاع‌رسانی مطلوب به مخاطبان خارج از سازمان؛
اجرای دو برنامه بازدید و تعمیرات دوره‌ای رایانه‌ها و تجهیزات جانبی آنها با ارائه زمانبندی مربوطه؛
هماهنگی با شورای راهبری ICT شركت جهت سیاست‌گذاری‌های فعالیت‌های مربوط به فن‌آوری اطلاعات و ارتباطات و اجرای كلیه فعالیت‌های مربوط به این حوزه در چارچوب فرآیندهای مصوب؛
تواناسازی و افزایش دانش و مهارت رابطین خدمات رایانه در امورها با برگزاری كلاس‌های آموزشی ویژه؛
تعیین شرح وظایف، آموزش و اختیارات جدید برای مسولین ارائه دهنده آمار و گزارشات امورها؛
نصب antivirus متمركز و چند لایه در شبكه و آموزش كاربران در این مورد و تدوین برنامه‌های لازم برای مقابله با حوادث، اتفاقات و توقف فعالیت‌ها و اعمال كنترل‌های مناسب برای محافظت بیشتر اطلاعات از دسترسی غیرمجاز؛
نگهداری و پشتیبانی نرم‌افزارهای موجود و بازدیدهای به موقع به منظور پشتیبانی اطلاعات و كنترل صحت عملكرد آنها؛
تكمیل شناسنامه و بانك اطلاعاتی سخت‌افزارهای شركت؛
پوشش موثر و مناسب شبكه جهانی اینترنت در ادارات و امورها؛
تهیه و تنظیم گزارش‌های ماهانه، دوره‌ای و سالانه از عملكرد و فعالیت‌های شركت؛
تدوین كارنامه عملیاتی سال 85 شركت.


اهداف دفتر برنامه‌ریزی نیروی انسانی و آموزش

ارتقاء دانش شغلی كاركنان در بهبود فعالیت‌های شركت؛
تعیین شناسنامه آموزشی برای كلیه كاركنان؛
برنامه‌ریزی آموزش؛
ارزیابی آموزشی؛
بازنگری فرم شناسنامه به آموزش كاركنان؛
تعیین و تكمیل و به روز رسانی شناسنامه آموزشی كاركنان؛
نیازسنجی (تعیین نیاز آموزش كاركنان)؛
نیازسنجی بوسیله شناسنامه شغلی كاركنان؛
نیازسنجی از سوی اعلام مدیران امورها و دفاتر؛
تطبیق دوره‌های كاركنان با شناسنامه شغلی و نمرات ارزیابی و امتیازات آموزشی؛
بازنگری نیازسنجی سالانه و گزارش وضعیت به مدیریت جهت تصمیم‌گیری؛
تهیه برنامه آموزشی طرح رشد و ارتقاء كاركنان و تصویب در كمیته نیروی انسانی؛
اجرای برنامه‌های آموزشی تعیین شده در طول سال؛
تهیه و تدوین دستورالعمل ارزشیابی شركت طبق بخشنامه وزارت نیرو؛
ارزشیایی قبل از اجرای دوره؛
ارزشیابی حین دوره؛
ارزشیابی بعد از دوره؛
جمع‌آوری نظرات مدیران و سرپرستان در خصوص تعیین میزان اثربخشی كاركنان زیرمجموعه و تجزیه و تحلیل نظرات و ارائه گزارش به شورای عالی آموزش؛
تعیین اثربخشی آموزشی كاركنان در بهبود فعالیت‌های شركت؛
تهیه تقویم آموزشی برای كاركنان؛
تهیه پیش‌نویس تقدیم دوره‌های آموزشی برای كاركنان؛
اخذ تصویب تقویم آموزشی؛
تایپ مصوبات تقویم آموزشی؛
ارسال به وزارت نیرو جهت تصویت نهایی.
صدور دستور روی دستورالعمل‌ها، بخشنامه‌ها و نامه‌های وارده به شركت در محدوده وظایف محوله؛
انجام مكاتبه با معاونین استانداری و معاونین مدیران كل استان‌ها در حدود وظایف؛
مطالعه و بررسی در ز مینه روش‌های مختلف اداری و اجرایی مورد عمل شركت و انجام اقدامات لازم در جهت تدوین یا اصلاح آن در صورت لزوم؛
انجام مكاتباتی كه مربوط به شغل بوده و به سیاست كلی شركت برمی‌گردد؛
تحلیل توانایی‌های نیروی انسانی شركت و استفاده مطلوب از توانایی‌های كاركنان و پیش‌بینی نیازهای آینده نیروی انسانی؛
طراحی ساختار سازمانی بر اساس نیاز شركت؛
نظارت بر انجام اقدامات مربوط به ارزشیابی مشاغل شركت در ارتباط با طرح‌های طبقه‌بندی و ارزشیابی مشاغل كارمندی و كارگری با همكاری واحدهای ذیربط؛
نظارت به تهیه و تدوین دستورالعمل‌ها، آیین‌نامه‌ها و مقررات اجرایی ناظر بر فعالیت‌های آموزشی و برنامه‌ریزی نیروی انسانی و ایمنی و كنترل ضایعات و سازماندهی طرح‌های طبقه‌بندی و ارزشیابی مشاغل؛
نظارت بر تعیین نیازهای آموزشی كاركنان و اجرای برنامه‌های آموزشی و ارزیابی دوره‌های آموزشی انجام شده؛
طراحی سازمان و تشكیلات شركت بر اساس موازین علمی و سیاست وزارت نیرو؛
نظارت بر اجرای طرح‌های مصوب طبقه‌بندی مشاغل، كارمندی و كارگری و صدور دستور احكام كارگزینی؛
نظارت بر طرح‌های بیمه و درمان و سایر اقدامات رفاهی متناسب با متقاضیان شركت و قوانین و مقررات؛
نظارت بر اجرای مقررات انظباطی كاركنان و ارائه پیشنهادهای لازم در این زمینه؛
نظارت و بررسی عملكرد واحدهای تحت سرپرستی و سایر واحدها به منظور شناخت نارسایی و اقدام لازم برای اصلاح آن؛
نظارت بر برگزاری آزمون‌های مهارت فنی و تعیین توانایی‌های كاركنان؛
تفهیم و ارائه هرگونه مستدات كیفی مورد نیاز در بخش‌های مختلف مدیریت منابع انسانی؛
نظارت جهت رفع موارد نامنطبق طبق گزارشات ممیزی و انجام اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه مطابق روش‌های اجرایی مربوطه؛
نظارت و بررسی و تایید شرایط و صلاحیت كاركنان و تعیین آموزش‌های مورد نیاز؛
سرپرستی و نظارت بر تمامی فعالیت‌های مرتبط با واحدهای حوزه عملیاتی؛
انجام كلیه مسولیت‌هایی كه در روش‌های اجرایی نظام كیفیت قید گردیده؛
تایید مزایای غیرمستمر نیروهای تحت سرپرستی در حد ضوابط؛
مسولیت حسن اجرای مقررات و دستورالعمل‌های ایمنی؛
موافقت و دستور صدور احكام مرخصی پرسنل تحت سرپرستی تا سقف 20 روز به استثناء مرخصی بدون حقوق؛
تشویق و تنبیه كاركنان تا سطح رییس اداره؛
امضاء كلیه احكام پرسنلی تا سطح رییس اداره برابر مقررات مربوطه؛
نظارت بر آزمون‌های استخدامی كاركنان مورد نیاز و آزمون مهارت فنی از كلیه كاركنان در بخش‌های مختلف شركت؛
گزارش فرآیند فعالیت‌ها به صورت ماهانه به مافوق.

شرح مسولیت و حدود اختیارات دفتر مدیریت منابع انسانی


شرح وظایف دفتر برنامه‌ریزی نیروی انسانی، آموزش و تشكیلات

جمع‌آوری آمار و اطلاعات نیروی انسانی شركت و تجزیه و تحلیل آن و ارائه به مدیر مربوطه؛
برنامه‌ریزی نیروی انسانی بلندمدت و كوتاه مدت و تعیین كمبود و یا مازاد نیروی انسانی؛
ارائه طریق در جهت تامین نیروی جانشین یا تعدیل نیروی انسانی؛
پیشنهاد و ارائه طرح جایگزین و جانشینی و پرورش مدیر به مافوق؛
تفیهم و توجیه خط مشی كیفیت به هر یك از كاركنان و به حداكثر رساندن مشاركت آنها در امور كیفی؛
تهیه و ارائه هرگونه مستندات كیفی مورد نیاز در بخش و اقدام جهت رفع موارد نامنطبق طبق گزارش‌های ممیزی و انجام اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه طبق روش‌های اجرایی مربوطه؛
هماهنگی اقدامات اجرایی مربوط به استقرار و بهبود مستمر كیفیت در واحدهای مختلف؛
مباشرت و همكاری در اجرای برنامه‌های ممیزی داخلی و پیگیری اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه؛
شناسایی و ثبت هرگونه مشكلات كیفی مربوط به محصول فرآیند سیتسم كیفیت و ارائه گزارش‌های تحلیلی و توجیهی مورد نیاز؛
تهیه و تنظیم تخصیصی پست‌های سازمانی شركت؛
پیشنهاد و بررسی چارت سازمانی متناسب با نیاز شركت؛
مطالعه و بررسی مستمر سیستم‌ها و روش‌های اداری و پرسنل به منظور اصلاح عملكرد آنها؛
تهیه و تنظیم فرم‌های ارزشیابی و حق‌الجذب كاركنان و ارائه به امورها و دفاتر جهت تكمیل؛
تجزیه و تحلیل نتایج ارزشیابی و حق‌الجذب كاركنان و ارائه گزارش به مافوق و ارسال فرم‌های تكمیلی به كمیته طبقه‌بندی مشاغل جهت تصمیم‌گیری و تصویب؛
گزارش عملكرد مسولیت‌ها به صورت ماهانه به مافوق.





زمینه‌های ایجاد جریان‌های اضافه بار:

استفاده از هر دستگاهی به اندازه استعداد و ظرفیت آن از اصول بدیهی و پذیرفته شده عقلی است. در مقابل بهره‌گیری پیش از توان اسمی پیامدهای سوئی نظیر پیری زودرس، كاهش راندمان و كیفیت و پدیدار شدت شكست‌های جزئی و كلی را دربر خواهد داشت. مساله اضافه بار برای ترانس‌های توزیع و زیرمجموعه آن یعنی تابلوها، كابل‌ها و شبكه نیز مشكلات و مسائل فوق را بیاورد. لذا برای جلوگیری از این امر، ابتدا باید عوامل زمینه‌ساز اضافه بار را مورد ارزیابی قرار داده و سپس روش‌های مناسبی برای حذف این زمینه‌ها بكار برد.


دستورالعمل حمل و نقل، انبارداری و نصب ترانس

الف) حمل و نقل ترانس بایستی با سرعت‌های پایین (زیر صفر كیلومتر در ساعت) و با شتاب وارد ترانس 1 تا 2% شتاب ثقل انجام گیرد. در غیراینصورت ممكن است نیروهای مكانیكی موجب آسیب دیدن محل جوشكاری‌ها، شكستگی پوشینگ‌ها و غیره گردد.

ب) حفظ تراز ترانس حداكثر تا 15 درجه.

ج) در مدت انبارداری ترانس‌ها، باید در محل مناسب (محلی كه مبرا از آلودگی‌ها، تنش‌ها و ضربات مكانیكی باشد)، قرار گرفته و تراز گذاشته شود.

د) اگر بیشتر از شش ماه بین دریافت ترانسی و در مدار آوردن آن فاصله ایجاد شود، روغن ترانسفورماتور باید تست گردد.

ه‍( ترانسفورماتورهایی كه در جریان حمل و نقل تكان خورده‌اند، تا مدت 16 ساعت جهت خروج هوای نفوذی در روغن نباید در مدار قرار گیرند.

و) به منظور تسریع در عملیات مانور قطع و وصل، محل نصب ترانس (پای تیر) بایستی كاملاً همتراز و بدون تپه و چاله باشد.

ز) در محل نصب، ترانسفورماتور باید كاملاً تراز قرار گیرد.

ح) ترانسفورماتور را فقط بایستی از طریق حلقه‌های نصب شده روی بدنه آن از جا بلند كرده و جابجا نمود.

ط) قبل از وصل ترانسفورماتور به شبكه، ابتدا باید ترانس در جای خود محكم شده و آچاركشی شود.

ی) سطح روغن كنترل شده و كمبود روغن جبران گردد.

ك) بستگی به فاصله نصب ترانس از پست 20/63 كیلوولت سوئیچ چنجر در موقعیت و وضعیت نصب قرار داده شود.

ل) ایزولاتورها، شیشه‌های روغن‌نما و سیلیكاژل و رادیاتورها به خوبی تمیز و پاك ‌شوند.

م) مقاومت زمین اندازه‌گیری و به زیر 5 اهم كاهش داده شود.

ن) با میگر، مقاومت‌های عایقی قبل از وصل ترانس اندازه‌گیری و چك شود.

ض) اگر سیلیكاژل در خلال انبارداری كثیف شده باشد، توسط اشعه آفتاب یا حرارت تا مادامی كه رنگ آن آبی شود، رطوبت آن خشك گردد.

ظ) در مورد ترانس‌های زمینی با تعبیه فن درجه حرارت اطاق باید كمتر از 40 درجه نگهداشته شود (توصیه می‌شود برای اینكه فن همیشه در مدار نباشد، از ترموستات استفاده گردد).

ق) توان اسمی ترانسفورماتورهای توزیع شده معمولاً برای نصب تا ارتفاع 1000 متر می‌باشد و برای ارتفاع بالاتر هر 500 متر افزایش ارتفاع 2% از توان نامی آن كم می‌شود و باید 21/6% فاصله عایقی جرقه‌گیرها زیاد شود (توضیح اینكه در ارتفاعات به علت كم شدن غلظت هوا، انتقال حرارت ترانس به بیرون كمتر می‌شود و همچنین به علت كم شدن فشار اتمسفر، روغن در گرمای ناشی از بالا رودتر یونیزه و تولید گاز كربنیك می‌نماید).

ف) فاصله ترانس‌ها از دیوار حداقل 20 سانتیمتر و از همدیگر حداقل 50 سانتیمتر باید درنظر گرفته شود. عوامل و سوانح مترقبه و غیرمترقبه‌ای وجود دارند كه باعث سوختن ترانس‌های توزیع می‌گردند.

روش‌های اصولی و عمل نگهداری ترانس‌ها عبارتند از:

تهیه شناسنامه كامل ترانس اصولاً پست ترانسفورماتور؛
ضرورت انجام آزمایشات زیر هر یك سال یك بار اندازه‌گیری مقاومت عایقی توسط میگر؛

آچاكشی مهره‌های ایزولاتور و اطمینان از محكم بودن آنها (در صورت مشاهده نشتی، روغن‌پیچ و سایر پیچ‌ها، آچاركشی و محكم شوند).

سطح روغن از طریق روغن‌نما كنترل و شیشه‌های روغن‌نما و سیلیكاژل پاك شوند و در صورت لزوم روغن مورد نیاز افزوده گردد. بدنه ترانسفورماتور و رادیاتورها و تمام سطوح باید به خوبی پاك و هرگونه نواقصی در رنگ ترانس بعد از برنامه‌ریزی برطرف شود. چنانچه سیلیكاژل سیاه شده باشد، تعویض و در صورت كثیف بودن، قرمز شدن، از طریق اشعه آفتاب و یا حرارت به حالت نرمال درآید.

تهیه برگه انجام آزمایشات روغن، مقاومت زمین، پیك بار و نصب آن در محل پست و یا درب تابلو؛
درج انشعابات جدید از هر پست از لحاظ آمپراژ واگذار شده، به روز نگهداشتن بارهای فروخته شده و همچنین كنترل شعاع تغذیه به هنگام فروش انشعاب؛
بعد از هر جرقه یا بعد از سه سال قبل از هر تغییر كلی، تست نمونه‌ای روغن لازم می‌باشد؛

روغن وقتی مناسب است كه استقامت عایقی آن در حالت مینیمم 80 كیلوولت بر سانتیمتر باشد.

ترانسفورماتورها بعد از هر 10 سال بایستی تجدیدنظر كلی شوند. تست مقاومت عایقی ایزولاتور بین حلقه‌ها باید با 80درصد مقادیر داده شده طبق استاندارد مطابقت نماید. در صورت مثبت بودن نتیجه، نیازی به بیرون آوردن قسمت فعال ترانسفورماتورها نمی‌باشد، ولی بایستی تمام قسمت‌های بیرونی آزمایش و تمیز شوند. پیچ و مهره‌ها سفت گردد و همچنین درستی و صحت عملكرد همه لوازم و تجهیزات ترانس مورد امتحان و ارزیابی قرار گیرد.

در صورت منفی بودن نتیجه آزمایش، قسمت فعال (اكتیو پارت) ترانس باید بیرون آورده شود و تعمیرات لازم بعد از تخلیه روغن انجام گیرد. آنگاه درون تانك از رسوبات احتمالی پاك گردد و آسیب‌های وارده بازسازی شده، آزمایشات لازم به عمل آید و هسته ترانس قبل از جاگذاری مجدد داخل تانك، كاملاً خشك شود. بعد از اینكه ترانس دوباره از روغن پر شد، بعد از یك پریود زمانی بخصوص و هواگیری، آزمایش مقاومت‌های عایقی انجام و در صورت مثبت بودن نتایج آزمایشات ترانسفورماتور می‌تواند به شبكه وصل شود.

بریدن درختان و سرشاخه‌ها در طرفین خطوط فشار ضعیف؛
كنترل درجه حرارت محیط؛

زیرا در صورتی كه ترانسفورماتور در شرایط محیطی بالاتر از 40 درجه قرار گیرد، طبق فرمول توان نامی آن پایین می‌آید، به ویژه در پست‌های زمینی، بایستی با تعبیه فن مناسب و كافی، دمای محیط را زیر 40 درجه نگهداشت.

درجه حرارت جدید 40 حرارت نامی × توان نامی = توان نامی جدید

كنترل و تعبیه ارت به هنگام توسعه و احداث شبكه‌های فشار ضعیف در ادامه شبكه‌های موجود (حداقل هر 200 متر یك ارت مدنظر می‌باشد)؛
در صورت تجاوز شعاع تغذیه ترانس از حد مجاز به واحد نوسازی سریعاً گزارش تا توسعه شبكه منوط به نصب ترانس جدید گردد؛
انتخاب سیم‌های مسی با مقطع 35 و تعویض و حذف سایر رده‌های پایین‌تر (بخصوص در نقاطی كه چگالی بار زیاد باشد)؛
استفاده از بلوك، كنكتور در اتصال سیم‌ها و جمپرها؛
حذف نقاط تیز لوله‌ها و سوراخ تابلوها و تعبیه واشرهای پلاستیكی و نظایر آن؛
تعبیه چفت و بست محكم برای بستن درب‌ تابلوها (استفاده از قفل آویزی با كلید مادر توصیه شود) برای بستن زیر تابلو؛
مشخص نمودن مسیر كابل‌های زیرزمینی بوسیله علائم مخصوص؛
نصب تابلو توزیع در فاصله نیم متری از سطح زمین و تعبیه دیوار آجری زیرزمینی علائم مخصوص؛
برای بستن جمپر و كابل‌شو به سر پوشینگ‌های ترانس حتماً از دو آچار استفاده شود، زیرا تك آچاره بستن منجر به پیچیدن میله فاز و بریدن آن می‌گردد.
برای مشخص نمودن نول در همه ترانس‌ها و پرهیز از اشتباه سیم‌بانان در وصل فاز به زمین به جای نول در ترانس‌های چپ نول، شایسته است نول همه ترانس‌ها به رنگ قرمز مشخص شود؛
برای كنترل بار مشتركان مصارف سنگین می‌توان از كلید خودكار استفاده نمود كه مزیت دیگر آن حفاظت ترانس در مقابل اتصال كوتاه بوده و پشتیبان خوبی برای فیوزها می‌باشد.

ولتاژ (24)20/12 كیلوولت شماره استاندارد ISIR3569 مشخصه كارخانه سازنده تعداد و رشته‌ها، نوع و سطح مقطع هادی‌ها، متراژ كابل نسبت به ابتدای كابل مشخص گردد. سال ساخت كابل، علامت موسسه و سازمان تضمین كننده كیفیت.

حداكثر درجه حرارت هادی 90 درجه، درجه حرارت محیطی آزاد 20 الی 45 درجه سانتیگراد، درجه حرارت مجاز در زمان اتصال كوتاه 250 درجه، نیروی مجاز كشش برای كابل‌كشی برای كابل

آلومینیوم 50 N/MM^2, 30X/MM25.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:18 ] [ احمد احمد ]
[ ]
صفحه قبل 1 ... 726 727 728 729 730 731 732 733 734 735 736 737 738 739 740 741 742 743 744 745 746 747 748 749 750 751 752 753 754 755 756 757 758 759 760 761 762 763 764 765 766 767 768 769 770 771 772 773 774 775 776 777 778 779 780 781 782 783 784 785 786 787 788 789 790 791 792 793 794 795 796 797 798 799 800 801 802 803 804 805 806 807 808 809 810 811 812 813 814 815 816 817 818 819 820 821 822 823 824 825 826 827 828 829 830 831 832 833 834 835 836 837 838 839 صفحه بعد

دیگر امکانات