گزارش کارآموزی شركت صنعت محور سازان ایران خودرو

گزارش کارآموزی شركت صنعت محور سازان ایران خودرو

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 39 کیلو بایت

تعداد صفحات : 38

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی شركت صنعت محور سازان ایران خودرو در 38 صفحه ورد قابل ویرایش




فهرست مطالب

عنوان ........................................................................... صفحه

فعالیت انجام شده ............................................................... 1

مقدمه ............................................................................ 15-2

معرفی فیکسچر دنده زنی کرانویل پیکان ................. 18-16

منابع و پیوست ................................................................. 19

نقشه




تاریخچه شركت

شركت صنعت محور سازان ایران خودرو (سهامی عام) در سال 1343 تحت نام «شركت سهامی كنسرسیوم كارخانجات اتوبوس سازان ایران» به ثبت رسید واز سال 1345 بهره‌برداری از آن آغاز گردید. در سال 1352 نام شركت به «شركت صنعتی خودروسازان ایران» تغییر یافت و فعالیت اصلی شركت تا سال 1374 متمركز بر تولید مونتاژ انواع اتوبوس، مینی‌بوس، و فروش لوازم یدكی و خدمات پس از فروش مربوط به آنها بود. در سال 1374 موضوع فعالیت شركت به تولید وفروش انواع اكسل و گیربكس خودروهای بنزینی و سایر مجموعه‌های انتقال قدرت خودرو تغییر یافت و در سال 1377 نیز نام شركت به شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو (سهامی عام) تغییر داده شد.

در سال 1380 شركت ضمن ایجاد مركز تحقیقات و طراحی اكسل، موفق به كسب گواهینامه كیفی ISO/TS16949 و در سال 1382 موفق به اخذ گواهینامه ISO/TS16949:2002 برای اكسل جلو و عقب واجزای متشكله و قطعات یدكی خودروهای سبك گردید . همچنین درسالهای 1382 و 1383 بعنوان یكی از شركتهای سرآمد كشور در بین صنایع مختلف موفق به دریافت تقدیرنامه اشتهار در سر آمدی جایزه ملی كیفیت و دریافت گواهی تعهد به تعالی سازمانی به عنوان یكی از 10 شركت سرآمد وزارت صنایع و معادن شده است و در سال 84 به عنوان یكی از چهار شركت برتر شناخته شده است. همچنین این شركت در سال 1383 با تداوم روند كیفیت وتامین به موقع به اخذ گرید A شركت ساپكو گردید.

محور سازان ایران خودور از شركتهای زیر مجموعه گروه صنعتی ایران خودرو است و در حال حاضر حدود 63 درصد از سهام شركت متعلق به شركت گسترش سرمایه‌گذاری ایران خودرو و شركت سرمایه‌گذاران سمند می‌باشد.

در حال حاضر شركت محور سازان ایران خودرو بزرگترین تولید كننده اكسل و كرانویل و پینیون در ایران و خاورمیانه است و بر اساس چشم انداز خود به بازارهای جهانی این صنعت می‌اندیشد.
موفقیت‌ها و گواهینامه‌های مدیریت كیفیت

· تقدیر نامه اشتهار در سرآمدی جایزه كیفیت ایران، سال 1384

· گواهی تعهدبه تعالی جایزه ملی بهره‌وری و تعالی سازمانی، سالهای 1382 و 1383

· گواهینامه اهتمام به سرآمدی جایزه ملی كیفیت ایران ، سال 1383

· گرید A نظام مدیریت كیفیت تامین كنندگان ساپكو 79، سال 1383

· گواهینامه استاندارد سیستم مدیریت كیفیت ISO/TS 16949:2002 ، سال 1382

· گواهینامه استاندارد مدیریت كیفیت ISO 9001:2002 ، سال 1380
محصولات تولیدی

محصولات تولیدی این شركت عبارتند از :

·اكسل عقب خودور پیكان و خودرو پژو RD

·اكسل‌های جلو و عقب خودروهای پژو 405 ، پژو پارس و سمند

·اكسل‌های جلو و عقب خودرو پژو 206

·انواع كرانویل و پینیون(پیكان و نیسان جونیور)

·گیربكس خودرو پژو 405 (طرح توسعه)

واحد مهندسی شركت محورسازان ایران خودرو با هدف ایجاد قابلیت‌های دوم طرح ریزی و تولید محصولات جاری/ بهبود مستمر/ را از طریق فرآیندهای زیر میسر می‌سازد.

1-تهیه مدارك و مستندات فنی و استانداردهای مورد نیاز

2- تعیین و افزایش قابلیت فرآیندهای تولید (CPK)

3- تعیین وافزایش قابلین ماشین آلات (CMK)

1- سیستم پایش و مدیریت ابزارهای تولیدی

2- سیستم پایش و مدیریت فیكسچرهای تولیدی و مونتاژ

3- پایش و تعیین قابلیت ابزارهای اندازه‌گیری CGK

4- پایش و بهبود كیفیت تولیدات پیمانكاران از طریق ارزیابی‌های و رایه راهكار مناسب

5- طراحی لی‌اوت كارخانه به منظور بهینه‌سازی جریان مواد در داخل كارگاههای تولیدی

6- امكان سنجی طراحی و آماده‌سازی خط تولید جهت تولید قطعات نمونه ویك روز خط

انجام این فرآیندها در راستای ارتباط سازمانی وموثری با سایر واحدهای شركت مخصوصا واحدهای تضمین كیفیت، برنامه‌ریزی، تولید و بازرگانی صورت می‌‌پذیرد.

هر یك از گروه‌های كاری مهندسی مسئولیت پیگیری فرآیندهای زیر را بعهده دارند :

مهندسی محصول:

· تهیه و تنظیم اسناد و مدارك فنی محصول و استانداردهای ابعادی متالوژیكی و سایر استانداردهای مرتبط با تست قطعات محصول

· تهیه و گرد‌آوری استانداردهای مرتبط با تست جایگزینی و انتخاب مواد مورد نیاز به منظور كنترل و پذیرش مواد مورد نیاز به منظور كنترل و پذیرش مواد خام و كالاهای ورودی به شركت

· تدوین BOM ،PART LIST محصول وبررسی نقش هر یك از قطعات درمحصولهای نهایی وپیش‌بینی تمهیدات لازم برای دستیابی به كیفیت قابلیت و تعمیر پذیری قطعه مطابق اهداف و نیازهای مشتری

ارتباط و نظارت فنی لازم بر تامین كنندگان مواد قطعات وزیر مجموعه‌ها مطابق و زیر مجموعه‌ها مطابق با دستورالعمل‌ها و استانداردهای سیستم كیفیت



«مقدمه»

1- مقدمه‌ی آشنایی با جیگ و فیكسچر وطراحی ابزار:

جیگ و فیكسچرها بمنظور تبدیل ماشین‌های افزار استاندارد به ماشین‌های افزار خاص به وجود آمده‌اند. همچنین می توان در جایی که محصول با تولید كم مورد نظر بوده ولی قابلیت تغییرات اهمیت داشته باشد وهمچنین درجایی كه نگهداری قطعه بدون استفاده از وسیله‌ی خاصی مشكل باشد، به كمك تكنسین‌های ماهر از آن بهره‌گرفت، وقتی هدف قبول یا رد یك قطعه باشد واندازه‌گیری دقیق آن چندان اهمیت نداشته باشد از شابلون‌های اندازه سنج استفاده می‌شود از فیكسچرهای بازرسی وقتی استفاده می‌شود كه موقعیت‌های سوراخ‌ها، سطوح و غیره باید مورد سنجش قرار گیرند. فیكسچرها مونتاژ كردن و جوشكاری بمنظور نگهداری قطعات طوری طرح شده‌اند كه هر دو دست تكنسین‌ آزاد است و نیازی به نگهداری قطعه ندارد .


2- تهیه‌ی یك وسیله‌ی خاص با در نظر گرفتن جنبه‌ی اقتصادی آن.

اگر قیمت یك وسیله اهمیت داشته باشد، قیمت مجاز آن معمولا بایستی با كاهش قیمت بعلت استفاده از این وسیله و تعداد قطعاتی كه می‌باید تولید شود، رابطه داشته باشد. حداقل تعدادی كه می‌باید تولید شود را باید محاسبه كرد.

3- طراحی جیگ و فیكسچر:

اولین قدم در طراحی ترسیم خطوط كلی یا محیط ظاهری قطعه می‌باشد. این ترسیم وضعیتی كه می‌باید روی قطعه كار انجام شود صورت می‌گیرد، هم‌چنین ترسیم سیستم موقعیت دهنده و سیستم گیره‌بندی نیز جزو این مرحله است. سپس سیستم هدایت ابزار در داخل طرح اولیه ترسیم گردیده و درآخر برای شكل دادن یك واحد كل این ترسیمات به یكدیگر مربوط می‌شوند.

4- اصول طراحی جیگ و فیكسچر:

اصول طراحی جیگ و فیكسچر عبارتند از : الف) موقعیت‌دهی ب) گیره‌بندی ج) فضای آزاد د) ثبات و استحكام ه) جابجا كردن.

5- جیگ‌های سوراخ‌كاری: جیگ‌های سوراخ‌كاری برای نگهداری قطعه در موقع مته زدن، برقو زدن، سوراخ كردن ، خزینه زدن داخلی و خارجی، پرداخت كردن سطوح برجسته و قلاویز كردن به كار می‌روند. به استثنای حالت قلاویز كردن در بقیه‌ی موارد ابزارها معمولا در موقع برش هدایت شده و به این علت جیگ‌های سوراخكاری باید علاوه بر داشتن سیستم‌های موضع‌دهی، دارای وسائل هدایت ابزار باشند.


(1) معرفی فیكسچر:

فیكسچر ماشینكاری مخصوص دنده پلوس پیكان و پژو 405- استفاده می‌شود. این فیكسچر از پنج قسمت تشكیل شده كه در این فیكسچر قسمت دوم و پنجم مشترك می‌باشند.

(2) توضیح مكانیزم:

این فیكسچر خیلی بزرگ نمی‌باشد و قسمت اعظم آن را بدنه‌ آن تشكیل داده است. بدنه‌ی این فیكسچر كه نام خارجی آن ARBOR می‌باشد، استوانه‌ای است كه بر روی سطح آن ماشین‌كاری شده است و داخل آن سوراخ كاری شده است، سوراخهای داخلی این بدنه با سطوح روی آن كه ماشین‌كاری شده‌اند كاملا هم‌محور است و دارای تولرانس‌های دقیق می‌باشد و سطوح داخلی و خارجی آن كاملا سنگ زده شده و دقیق است. در مورد بدنه و قسمت‌های دیگر فیكسچر توضیح كامل داده می‌شود. كلت، محور فیكسچر و اورینگ كه در انتهای محور فیكسچر نسب می‌شود، همگی روی بدنه‌ی فیكسچر سوار می‌شوند وسپس قسمت انتهایی بدنه كه ماشین‌كاری شده است توسط فك‌های سه نظام یا چهار نظام دستگاه تراش‌ therling محكم گرفته ‌می‌شود. در مورد بستن بدنه‌ی فیكسچر بر روی دستگاه تراش این نكته‌ كاملا ضروری است كه اولا اگر قسمت‌ انتهایی این بدنه توسط فكهای چهار نظام گرفته ‌شود، نیرویی كه از طرف فكهای چهار نظام به بدنه وارد می‌شود كم‌تر از نیرویی می‌باشد كه از طرف فك های سه نظام وارد می‌شود و این مزیت باعث خواهد شد كه قطعه در معرض لهیدگی كم‌تری قرار گیرد و همچنین از چهار قسمت گرفته‌ می‌شود. نكته‌ی دیگر این است كه فك‌های چهار نظام كه هر كدام دارای پیشانی كاملا عمود بر قسمت زیرین فك‌ها هستند، این پیشانی‌ها باید كاملا به قسمت پله‌ای بدنه‌ی فیكسچر برخورد كرده و دارای تماس كامل باشد و سپس فكهای چهار نظام را با آچار سفت می‌كنیم تا بدنه‌ را محكم بگیرند.


گزارش فعالیت‌های انجام شده:

1- بنده در قسمت طراحی و نقشه‌كشی شركت محورسازان ایران خودرو و مشغول به گذراندن به دورة كارآموزی خود بودم دراین قسمت فعالیت‌های نظیر طراحی جیگ و فیكسچرهای مورد نیاز داخلی شركت و تصحیح نقشه‌های قدیمی و جدید و بازبینی فیكسچرهای تولیدی انجام گیرد. در این قسمت بیشتر نقشه‌ها توسط نرم‌افزارهای مانند Autocad و Machanica كشیده می‌شود وبه بخاطر همین امر در چندین هفته اول ورود به این قسمت آموزش‌های این نرم‌افزارها به ما توسط سرپرست‌هایمان داده می‌شد و در حین آموزش‌ هم با انواع فیكسچرهای نظیر فیكسچر كنترل گیج و سوراخ‌كاری (جیگ) كه سرپرست‌هایمان می‌كشیدند آشنا می‌شودیم البته بعضی از نقشه‌های اجزاء ساده فیكسچرها هم را در ابتدا هم مطابق با آموزش داده شده به ما می‌كشیدیم. و البته با گذشت چند هفته اول نقشه‌های بیشتر و کاملتری هم شروع به كشیدن كردیم.


جینگ و فیكسچرها به منظور تبدیل ماشین افزارهای استاندارد به ماشین‌افزارهای خاص بوجود آمده‌اند غالبا با آن‌ها می‌توان حتی به كمك كارگران نیمه‌ها ما هر محصول زیاد تولید كرد و نیز می‌توان در جای كه محصول با تولید کم موردنظر بوده ولی قابلیت تغییر اهمیت داشته‌ باشد و همچنین درجای كه نگه‌داری قطعه بدون استفاده از وسیله‌ی خاصی مشكل باشد می‌توان از فیكسچرها استفاده كرد و همین‌طور وقتی كه هدف كنترل قطعه تولیدی می‌باشد می‌توان از ابزارهای كنترل خاص یا فیكچر بازرسی (گیج)استفاده كرد مثلا موقعی كه موقعیت سوراخ‌ها و یا فاصله‌ از هم دیگر مورد نظر می‌باشد از این نوع فیكچرها استفاده می‌شود.

وهمین‌طور فیكسچرهای جوشكاری كه باید طوری طراحی شوند كه دو دست تكنسین آزاد باشد.

-جیگ‌ها گروهی از وسایل مورد استفاده در كارگاهها هستند كه شامل وسایل هدایت ابزار می‌باشند از آن‌ها تنها وقتی استفاده می‌شود كه با دریل یا از وسایل سوراخ زنی و برقو كاری استفاده می‌شود.

فیكسچرها هم وسائل نگهدارنده هستند كه به امكان هدایت ابزار مجهز نیستند ولی ممكن است وسیله‌ای برای تنظیم كردن تیغه‌ در آن‌ها تعبیه شده باشد از فیكسچرها برای عملیات سنگ‌زنی فرزكاری تراش کاری كاری وعملیات مشابه استفاده می‌شود.

- طراحی جیگ و فیكسچر: اولین قدم در طراحی جیگ و فیكسچر ترسیم خطوط كلی یا محیط ظاهری قطعه می‌باشد كه با رنگ مجزا از رنگ فیكسچر كشیده می‌شود و همچنین ترسیم سیستم موقعیت دهنده و سیستم گیره‌بندی نیز جزء این مرحله محسوب می‌شود سپس سیستم هدایت ابزار یا سیستم تنظیم در داخل طرح اولیه ترسیم می‌گردد و بالاخره برای شكل دادن این ترسیمات كلی به یكدیگر مربوط می‌شوند.

1- موقعیت دهی: اولین اصل در این كار اطمینان حاصل كردن از محكم نگه‌داشتن قطعه است.

2- حدالامكان كلیه‌ نقاط موقعیت دهنده باید درمعرض دید باشد.

3- موقعیت دهنده‌ها باید چند مرحله‌ای باشند یعنی ابتدا موقعیت را با یك موقعیت دهنده و سپس توسط موقعیت دهنده دیگر تنظیم شود.

4- موقعیت دهنده نباید بگونه‌ای قرار بگیرند تا براده‌ها مانع كار آن‌ها شوند.

5- برای جلوگیری از بوجود آمدن خطا درموقع موقعیت دهی به قطعه در طرح باید وسایل خطاسنج وجود داشته باشد.

-گیره‌بندی

1- گیره‌ها باید بگونه‌ای قرار بگیرند كه در مقابل نیروهای وارده حداكثر مقاومت را داشته باشند.

2- وضعیت بستن گیره‌ها باید طوری باشد كه در كار تغییر شكل بوجود نیاآورد.

3- در صورت امكان باید گیره را با بدنه فیكچر یك پارچه بسازیم.

4- گیره‌بندی و موقعیت دهنده‌ها باید طوری طراحی شوند كه حركات آن‌ها وطبیعی صورت می‌گیرد.

-فضای آزاد

1- برای ایجاد تغییرات احتمالی اندازه كار بهتر كافی فضای آزاد در نظر بگیرید.

2- برای حركات دست كارگر فضای كافی پیش‌بینی شود.

3- اطمینان حاصل شود كه برای براده‌ها جای كافی درنظر گرفته شود.

-ثبات و استحكام:

1- وسیله تا حدی كه عملیات ایجاب می‌نماید محكم باشد.

2- در صورت لزوم امكاناتی را پیش‌بینی كنید كه به كمك آن‌ها بتوان دستگاه‌ها را موقعیت دهی كرد و بمیز كار یا محوری دورانی ماشین قابل پیچ باشند.
اصول كلی

1- برای حداقل رساندن قیمت وجلوگیری از عیب كرن زیاد دستگاه بعلت پیچیدگی بیش از حد آن طرحی ساده ارایه گردد

2- تا حد ممكن از قطعات استاندارد و متداول استفاده شود.

3- باز و بسته كردن از روی سیستم راحت باشد و آن را آزمایش كنیم (استفاده از روش طراحی كه بر اساس آن سیستم بر حول قطعه طراحی می‌شود منجر بوجود آمدن این گونه خطا می‌شود.)

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:28 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی شرکت کارا تلفن(سالن دیجیتال،سوییچ )

گزارش کارآموزی شرکت کارا تلفن(سالن دیجیتال،سوییچ )

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 43 کیلو بایت

تعداد صفحات : 57

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی شرکت کارا تلفن(سالن دیجیتال-سوییچ )در 57 صفحه ورد قابل ویرایش



فهرست مطالب

عنوان................................................................................................................... صفحه
فصل اول: مقدمه
فصل دوم

بخش اول: كلیات سیستم KTDSS.............................................................................

1-1) كاربردهای سیستم ...............................................................................................

1-2) تكنولوژی ساخت....................................................................................................

1-3) ظرفیت سیستم........................................................................................................

1-4) پیكره بندی سیستم.................................................................................................

1-5) امكانات سیستم......................................................................................................
بخش دوم: ساختار سخت افزار.....................................................................................

2- ساختار سخت افزار....................................................................................................

2-1) واحد كنترل اصلی (Control Unit)..............................................................................
فصل سوم

بخش سوم: كارایی سیستم KTDSS.................................................................................

3- كارایی سیستم.............................................................................................................

3-1) قابلیت تحمل خرابی (Fault Tolerant)......................................................................

3-2) قابلیت گسترش سیستم..........................................................................................

3-3) ترافیك سیستم........................................................................................................

3-4) امنیت شارژینگ.....................................................................................................

3-5) سرویسهای مربوط به مشتركین سیستم..............................................................

بخش چهارم: مشخصات الكتریكی و مخابراتی سیستم KTDSS................................

4- مشخصات الكتریكی و مخابراتی سیستم KTDSS.....................................................

4-1) مشخصات سیستمی..............................................................................................

4-2) مشخصات الكتریكی...............................................................................................




فهرست اشكال

عنوان......................................................................................................................... صفحه

فصل دوم: بخش اول

شكل (1-1) كاربردهای سیستم KTDSS............................................................................

شكل (1-2) ارتباط مشتركین و شبكه با KTDSS...............................................................

بخش دوم

شكل (2-1-الف) شمای ساختار سخت افزار......................................................................

شكل (2-1-ب) شمای ساختار سخت افزار KTDSS4........................................................

شكل (2-2-الف) شمای كلی واحد كنترل اصلی (CV) در KTDSS2...................................

شكل (2-3-الف) شلف CU و نحوه قرارگیری كارتها در آن (نوع 1 ) KTDSS3...............

شكل (2-3-ب) شلف CU و نحوه قرارگیری كارتها در آن در سیتسم KTDSS4..............

شكل (2-6) نحوه توزیع شریانهای كارت MSW در دو ساختار Large , Small..................

فصل سوم : بخش سوم

شكل (3-2) امكان گسترش سیستم بر اساس سیگنالینگ SS7 و استفاده از شبكه محلی بین سیستم



مقدمه:

شركت كارا تلفن به دنبال هدف تولید مراكز تلفن در رنجهای مختلف پس از تكمیل ظرفیتهای خود در رنج مراكز تلفن سانترال، اكنون سیستم تمام دیجیتال خود را كه از 256 پورت تا 16000 پورت قابل گسترش است، به صنعت مخابرات و ارتباطات تقدیم می‌كند.

هدف از ساخت چنین سیستمی، كارایی بالا در سطح استانداردهای جهانی در عین پائین بودن قیمت و سادگی نصب و نگهداری و مدیریت سیستم در شبكه مخابراتی است. این سیستم می‌تواند بصورت RX (Rural exchange)، PABX ، LX ( Local exchange)، LTX ( Local /Transit exchange )، TX ( Transitexchange) مورد استفاده قرار گیرد و در نتیجه قابلیت انعطاف كاملی به جهت برخورداری از سیستم كنترل SPC دارد.

این مدرك به منظور آشنائی هرچه بیشتر پرسنل مدیریت و نگهداری سیستم سوئیچ KTDSS تهیه گردیده است و هدف از آن ارائه اطلاعات كلی دراین زمینه می‌باشد كه از بخش‌های زیر تشكیل یافته است:

1ـ كلیات سیستم KTDSS

در این بخش ابتدا به توضیح كاربردهای سیستم پرداخته و سپس ظرفیت سیستم را مورد بررسی قرار می‌دهیم و در انتها نحوة پیكره‌بندی سیستم و امكانات نرم‌افزاری و سخت افزاری آن را بطور اجمال تشریح می‌كنیم.


1ـ1) كاربردهای سیستم

به دلیل ساختار كاملاً مدولار و بلوكی سیستم سوئیچ و باتوجه به وجود سخت افزار‌ها و رابطهای استاندارد در آن و تنوع انواع خطوط مشترك و ترانك در سیستم و همچنین قابلیت گسترش آن، هر سوئیچ موردتقاضا از كم ظرفیت گرفته تا میان ظرفیت از نوع PABX، Local و یاترانزیت بااضافه كردن بلوك‌های سخت‌افزاری و مدول های نرم افزاری توسط سیستم KTDSS قابل ارائه خواهد بود. همانطور كه در شكل (1ـ1) مشاهده می‌كنید این سیستم می‌توان بصورت RX ( سیستم سوئیچ روستائی) ، PABX (سیستم سوئیچ اداری)، LX ( سیستم سوئیچ شهری)، LTX ( سیستم سوئیچ شهری و ترانزیت)، TX (سیستم سوئیچ ترانزیت) مورد استفاده قرار می‌گیرد.







شكل (1-1) كاربردهای سیستم KTDSS

1ـ2) تكنولوژی ساخت

طراحی سیستم KTDSS بصورت كاملاً دیجیتال بوده و كدینگ صوت از نوع PCM و نوع مالتی پلكسینگ آن بصورت زمانی ـ مكانی است. در این سیستم از خطوط سرعت بالای 2 mbps برای انتقال 32 كانال صوتی و سیگنالینگ استفاده می‌شود.

نوع كنترل در سیستم از نوع ( Stored Program control) SPC بوده و عمل سوئیچینگ و مالتی پلكس بصورت محلی و مركزی انجام می‌گیرد. سخت‌افزار سیستم بصورت توزیع شده بوده و عمل پردازش مكالمه بصورت متمركز انجام می‌شود. در این سیستم سعی شده است تا از آی سی های متداول و با كیفیت بالا از جمله آی سی های كنترلی شركت اینتل و یا رابطهای خطوط، تولیدی شركت مایتل استفاده گردد. منابع تغذیه از نوع سوئیچینگ مورد استفاده قرار گرفته و كلیه حفاظتهای لازم در آن لحاظ شده است . كنترل مركزی توسط یك پردازنده 486 DX4 و یا پنتیوم 233 mhz انجام می گیرد و به منظور حفاظت بیشتر این كنترل Dual شده است . زبانهای بكار رفته شده در سیستم عبارتند از c.c++.visual c++.delphi .

1-3) ظرفیت سیستم

1-3-1) ظرفیت سیستم K T DSS2

این سیستم در دو ساختار Large..small قابل تنظیم است كه ظرفیت ترافیكی مكالمات مشتركین در ساختار Large .0.2 ارلانگ و در ساختار small.0.37 ارلانگ در نظر گرفته شده است . لازم به ذكر است كه در سیستم 256 شماره ظرفیت ترافیكی 100% است . ظرفیت ماكزیمم سیستم در ساختار Large، 7936 پورت و در ساختار small ، 3840 پورت می

باشد. تعداد ماكسیمم ترانكهای دیجیتال 30 لینك معادل 900 پورت می باشد كه اضافه شدن هر لینك دیجیتال باعث حذف شدن 64 پورت مشتركین در ساختار small و 128 پورت در ساختار Large می شود ، لازم به ذكر است كه تا ظرفیت 2048 مشترك در ساختار smallو 4096 مشترك در ساختار large، اضافه شدن لینك دیجیتال از ظرفیت سیستم نمی كاهد ، به عبارت دیگر اگر سیستم دارای 900 ترانك دیجیتال باشد می تواند در ساختار small 2048 و در ساختار Large 4096 مشترك نیز داشته باشد كه در این صورت كم كردن هر 30 ترانك دیجیتال باعث افزایش 64 مشترك در ساختار small و 128 مشترك در ساختار large می شود.

تعداد ماكزیمم ترمینالهای قابل اتصال به سیستم به منظور انجام وظائف مدیریت و اپراتوری و شارژینگ و نكهداری برابر 16 عدد می باشد كه از طریق شبكه Lan و رابط 10Base –T و یا كابل سریال RS232 به سیستم متصل می شوند.

) امكانات سیستم

در اینجا پاره ای از امكانات و قابلیتهای سیستم ارائه می شود:

1- مطابقت با استاندارهای ITU-T ،ANSI ، ETSI

2- طراحی توزیع شده در سخت افزار و نرم افزار

3- تكنولوژی TDM –PCM

4- شبكه سوئیچ با ترافیك 100%

5- قابلیت تنظیم سیستم بصورت TX,LTX,LX,RX,PABX,

6- ساختار كاملاً مدولار در سخت افزار و نرم افزار سیستم

7- قابلیت تنظیم ظرفیت سیستم در دو ساختار Small و Large

8- قابلیت تست اتوماتیك سخت افزاز بر روی تك تك خطوط مشتركین و ترانكها و بخشهای حساس سیستم

9- دوگانگی در بخش های كنترلی و حساس با تكنیك Hot Stand by

10ـ دوگانگی در منابع تغذیه سوئیچینگ با تكنیك Load share

11- استفاده از سه لینك HDLC مجزا در شبكه انتقال سیگنالینگ سیستم

12- پشتیبانی واحدهای مشتركین راه دور (Remote subscriber unit)RSU

13- پشتیبانی انواع ترانكهای آنالوگ (RD,E&M,DID,DOD,CO) و دیجیتال

14- پشتیبانی تلفنهای سكه ای با ایجاد پالس های 16 كیلو هرتز

15- امكان شماره گیری پالس و تم (DTMF) برای كلیه مشتركین

16- پشتیبانی سیگنالینگ R1 برای مكالمات بین الملل و شارژینگ CAMA

17- امكان اتصال 16 ترمینال از جمله ترمینال اپراتور ، مدیریت ،‌صورتحساب، تعمیر و نگهداری ، ترافیك سنجی و مشاهده خرابی

18- امكان وجود یك ترمینال برای انجام وظائف مختلف اپراتوری ،‌مدیریت و … بصورت همزمان

19- امكان قرارگیری هر كدام از ترمینالها در راه دور

20- مجهز به منابع ذخیره و بازیابی مط.ئن اطلاعات(SSD بصورت نیمه هادی)

21- استفاده از زبانهای سطح بالای (Visualc++,Delphi,C++,C) در كلیه بخشهای نرم افزار

- امكان Load شدن كلیه بخشهای نرم افزاری سیستم از ترمینال OMC و یا از راه دور

23- محیط كاملاً گرافیكی تحت سیستم عامل Windows98 و WinNT برای ترمینالهای قابل اتصال به سیستم

24- انعطاف كامل در تغییر شماره های مشتركین ،‌كدهای دستیابی به ترانكها و قابلیتهای سیستم

25- امكان تجهیز سیستم به سیگنالینگ شماره 7 (SS7)

26- امكان سرویس های announcement و voicemail

27- امكان قرارگیری كارت (Pair gain)PCM4 بجای كارتهای مشتركین آنالوگ

29- مجهز به تابلوی اعلام خرابی با امكان صوتی و تصویری (Alarm Panel)

30- مجهز به مشتركین دیجیتال

31- قابلیت وجود دو نوع شارژینگ LAMA و CAMA در سیستم

32- مجهز به پروسسورهای Pentium 233 MHZ, 486 DX4-100(cisc)

33-امكان ارسال شماره مشترك مبدا به مشترك مقصد (Caller –ID)



شكل (2-3-الف) شلف CU و نحوه قرارگیری كارتها در آن (نوع 1) KTDSS2

لازم به ذكر است كه كارتهای VMU,RSUC , ANCU , DSLTU همگی می توانند در Slot های مربوط به كارتهای DTTU قرار گیرند .

در سیستم KTDSS دو نوع CU بسته به نوع سیستم وجود دارد كه درشكل (2-3- الف) نوع اول آن را مشاهده می كنید در این نوع ، كارتهای MSW دارای ظرفیت 2K ×2K بوده و 10 اسلات جهت كارتهای DTTU در نظر گرفته شده است .

نوع دوم واحد كنترل را در شكل (2-3-ب) مشاهده می كنید دارای شبكه سوئیچ 4K ×4K (DMSW) می باشد و فقط كارتهای IOINT و ANCU بغیر از كارتهای MCPU و DMSW در این شلف وجود دارند.

2-1-1)كارت (Main Callprocessing unit)

این كارت ، كارت كنترل مركزی سیستم می باشد كه بصورت دوگانه (dual) با تكنیك Hot Standby طراحی شده است. این كارت شامل پردازنده I486 یا Pentium ، حافظه پنهان ، حافظه دینامیك (Solid State disk) SSD ، دیسك سخت (Hard disk) ، فلاپی دیسك ،‌رابطه شبكه LAN ، رابطهای لازم برای كنترل شبكه دیتای سیستم (HDLC) و مدارات مربوط به دوگانگی و Watch dog می باشد .



ج) كنترل دو گانگی (Duality Control)

همانطور كه گفته شد دو عدد كارت MCPU در هر واحد CU وجود داشته و بصورت Hot Standby عمل می‌كنند. مدار كنترل Duality بصورت زیر عمل می‌كند :

در هنگام روشن شدن دستگاه هر كدام از MCPU ها كه سریعتر اعلام وجود كند، Master شده و دیگری Slave می‌شود.

در صورت reset شدن MCPU و یا ارسال دستوری از MCPU (Master) به واحد كنترل duality مبنی بر تقاضای SIave شدن، MCPU ای كه Master می باشد، Slave شده و دیگری Master می‌شود.

واحد كنترل duality وضعیت Master یا Slave بودن را به اطلاع MCPU دیگر می‌رساند.

این واحد همچنین مسئولیت كنترل گذرگاه مشترك دو MCPU را به عهده دارد.

این بخش همچنین شامل رابط Rs232 بین دو MCPU است كه توسط آن اطلاعات مهم بین دو MCPU رد و بدل می‌شود.



د) بخش SSD (Solid state disk)

در كارت MCPU سعی شده است كه از تجهیزات مكانیكی فلاپی و هارد استفاده كمتری شود. لذا بجای آنها از Flash EPROM ، Static RAM استفاده شده است. سیستم عامل موجود دقیقاً فلاپی و هارد را روی این دو قطعه نیمه هادی شبیه سازی می‌كند. حجم RAM استفاده شده برای این منطور 512 Kbyteو EEPROMاستفاده شده 1.5 Mbyte می باشد. RAM استاتیك نامبرده شده دارای پشتیبان باطری است و در صورت قطع تغذیه، اطلاعات آن از بین نمی‌رود.



هـ) بخش كنترلر هارد دیسك و فلاپی دیسك

این بخش در صورت استفاده از هارد دیسك و فلاپی در MC PU تعبیه شده است در این صورت كلیه DataBase های سیستم مربوط به شارژینگ و مدیریت و سایر DataBase ها بر روی هارد ذخیره می گردد و از فلاپی درایو نیز در جهت تغییر برنامه‌ها و یا Backup گیری استفاده می‌شود.



و) مدار محافظ و) reset (Watch dog & Reset circuit

مدار Watchdog بدین صورت عمل می‌كند كه در صورت فعال بودن بایستی در پریودهای 256msec یا 512 msec یا 1 sec تازه‌سازی ((refresh گردد در غیر این صورت توسط مدار reset سیستم MC PU را resetمی‌كند. در واقع اگر به هر دلیلی من‌الجمله خرابی CPU و یا از كار افتادن نرم افزار، كنترل سیستم مختل شود، Watchdog عمل كرده و MC PU فعال را reset می‌كند و MC PU دیگر كنترل سیستم را بعهده می‌گیرد.

الف) بخش سوئیچ (TDM Switch)

این بخش شامل بلوكهای تبدیل سریال به موازی و بالعكس و بلوك سوئیچ می‌باشد كه از 2 چیپ تبدیل سریال به موازی به نام PAC و 3 چیپ سوئیچ به نام SMX (از محصولات شركت مایتل) تشكیل شده است. كه این مجموعه یك شبكة سوئیچ 2048×2048 را تشكیل می‌دهد كه شامل 64 شریال 2 Mbp/s ورودی و 64 شریان 2 Mbp/s خروجی است.



ب) بخش مولد كلاك سیستم

این بخش شامل یك PLL ( Phase Locked Loop) است كه می‌تواند در هر دو مد Master و Slave قرار گیرد از یك كریستال اسیلاتور 20 MHZ با دقت 1.5 ppm به عنوان كلاك ورودی به PLL استفاده شده است كه كلاكهای لازم در سیستم را تولید می‌كند. این كلاكها عبارتند از Foi- (سنكرونیزاسیون فریم) C2i وC4i (كلاك‌ های 2M و 4M)، لازم بذكر است كه در صورتیكه سیستم بصورت Slave عمل كند، كلاكهای سیستم با كلاك Clock. ref كه از كارتهای ترانك دیجیتال (DTTU) استخراج شده است Lock می‌گردند.



ج) بخش مولد تن (Tone generation)

در این بخش توسط یك مدار لاجیكی تن‌های مربوط به سیگنالینگ R1 و همچنین تن مربوط به dial tone از داخل یك EPROM استخراج شده و بر روی كانالهای یك شریان 2M قرار می‌گیرد این شریان وارد بخش سوئیچ شده تا توسط دستوری كه از طرف MCPU داده می‌شود به هر كانال دیگری متصل گردد.



د)مدار كنترل دوگانگی (Duality Control)

كلیة سیگنالهای خروجی از برد MSW توسط بافرهای سه حالته كه كنترل آن توسط MCPU انجام می‌پذیرد، بافر می‌گرند تا بدینوسیله امكان Dualityاین برد با تكنیك Hot standby فراهم گردد.





3-1-4) قابلیت كارائی سیسم(Performability)

(L,t) pتابعی از زمان است كه احتمال این است كه كارائی سیستم در زمان t برابر و یا بیشتر از مقدار آستانه L باشد.

این تابع در سیستم‌هایی كه نوع تكنیك تحمل خرابی در قسمت‌های كنترلی بصورت Load Share می‌باشد مهم است. بدین ترتیب كه در صورت Fail كردن یك پروسسور، پروسسور دیگر باید كل بار سیستم را تحمل كند. در چنین مواقعی لازم است كه عملیات كنترل بار (Load Control) انجام گیرد. چرا كه هر كدام از پروسسورها توان تحمل بار نهایی را ندارند.

از آنجائی كه در سیستم KTDSS نوع تكنیك بكار رفته Hotstand By Spare می‌باشد. هر كدام از كارتهای كنترلی بطور مستقل توان پشتیبانی بار نهایی سیستم را دارند. لذا در صورت Fail كردن یك كارت، كارایی سیستم تغییری نمی‌كند.



3-1- 5) قابلیت نگهداری سیستم(Main tainability)

(t) M احتمال این است كه دربازه زمانی t یك سیستم از كار افتاده، مجدداً شروع به كار كند. در واقع این زمان شامل زمان كشف اشكال، برطرف كردن آن و شروع مجدد كار می‌باشد.

در KTDSSكلیة اشكالات سیستم بصورت گرافیكی و متنی بر روی ترمینال نگهداری، نشان داده می‌شود و لذا كشف اشكال در كمترین زمان ممكن انجام می‌گیرد. شروع به كار مجدد سیستم بدلیل ماهیت نرم‌افزاری سیستم كه همواره منتظر بازگشت سیستم Fail شده به مجموعه می‌باشد. نیز در كمترین زمان ممكن و بصورت اتوماتیك انجام می‌گیرد.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:28 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی شركت لوله گستر اسفراین

گزارش کارآموزی شركت لوله گستر اسفراین

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 2.506 مگا بایت

تعداد صفحات : 135

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی شركت لوله گستر اسفراین در 135 صفحه ورد قابل ویرایش




فصل اول

تاریخچه شرکت لوله گستر اسفراین ......................................................................................................................... 1

فصل دوم

تست های آب درشرکت لوله گستر ........................................................................................................................ 5

قلیائیت

- اصول روش ..................................................................................................................................................6

- موارد استفاده تعیین قلیائیت ........................................................................................................................ 7

- قلیائیت پنج گانه آب و نحوه محاسبه آن .................................................................................................... 7

- تعیین قلیائیت آب ....................................................................................................................................... 9

اندازه گیری سختی آب

- روش اندازه گیری سختی کل ................................................................................................................... 15

- روش اندازه گیری سختی کلسیمی درآب ..................................................................................................17

تعیین مقدار یون کلر به روش مور ......................................................................................................................... 19

روش آزمون محلول کلریت سدیم ......................................................................................................................... 22

فصل سوم

تصفیه ونگهداری آب درشرکت لوله گستر ............................................................................................................ 26

بخش اول :

- مقدمه ای برآب وفاضلاب ........................................................................................................................ 27

- آب واهمیت آن ..........................................................................................................................................27

- ناخالصی های آب .................................................................................................................................... 27

- آب خالص یاناخالص ............................................................................................................................... 28

- نمک های محلول ..................................................................................................................................... 28

- لزوم تصفیه آب ..........................................................................................................................................29

- اثرات زیان بخش ناخالصی های آب ........................................................................................................ 30

- اصطلاحات مهم وتعاریف ........................................................................................................................ 30

- تصفیه فاضلاب های صنعتی ..................................................................................................................... 31

- فاضلاب کارخانه ها .................................................................................................................................. 33

بخش دوم :

- روند کار درشرکت لوله گستر ....................................................................................................................33

- تصفیه خانه شرکت لوله گستر .................................................................................................................. 33

- تقسیم بندی فضای درونی استخر ته نشینی .............................................................................................. 34

- فیلترها ....................................................................................................................................................... 34

- ارزیابی روش شستشوی فیلترها ............................................................................................................... 37

- اتلاف ذرات بستر فیلترها .......................................................................................................................... 37

- فیلترهادرمواقع تعطیلی .............................................................................................................................. 38

- پساب شستشوی فیلترهاوچگونگی استفاده ازآن ها .................................................................................. 38

- سرویس ونگهداری فیلترها ....................................................................................................................... 39

بخش سوم :

- لوله وتیوب ............................................................................................................................................... 41

- انتخاب اندازه لوله ها .................................................................................................................................42

- اتصالات .................................................................................................................................................... 42

- لقی های مجازبرای انبساط ....................................................................................................................... 43

- جلوگیری ازنشتی درپیرامون قطعات متحرک ............................................................................................ 44

- شیرها ........................................................................................................................................................ 44

- پمپ ها ..................................................................................................................................................... 45

- فن ها ، دمنده ها وکمپرسورها .................................................................................................................. 46

بخش چهارم :

- عملکرد دستگاه هاونحوه استفاده .............................................................................................................. 46

- دستگاه های روغن گیری یا دریافت کننده دینامیکی ................................................................................ 46

- چنگک های پاک کننده ( لجن ) ............................................................................................................... 47

- دریچه های اتوماتیک ................................................................................................................................ 48

فصل چهارم

روغن هاوگریس ها

- تست نقطه اشتعال واحتراق روغن ها ....................................................................................................... 54

- سختی ، نفوذپذیری واعداد موسسه ملی گریس وروانکار ........................................................................ 55

- آزمایش نفذ پذیری گریس ........................................................................................................................ 58

- آزمایش نقطه قطره ای شدن ..................................................................................................................... 59

- اندازه گیری دانسیته بااستفاده از پیکنومتر ................................................................................................. 61

- اندازه گیری دانسیته بااستفاده از دانسیمتر ................................................................................................. 62

- اندازه گیری دانسیته بااستفاده از ویسکومتر حبابی .................................................................................... 63

- محاسبه ویسکوزیته بادستگاه Brook Field ...................................................................................... 66



فصل پنجم

روغن های روان کاری

- روغن های فلزکاری ...................................................................................................................................72

1 – روان کاری درفرایندهای فلزکاری ............................................................................................................ 72

2 – روان کاری درعملیات برش فلزها ............................................................................................................ 73

3 – دسته بندی ونام گذاری روغن های برش فلزها ....................................................................................... 77

4 – روغن های امتزاج پذیرباآب ( روغن های خنک کننده ) ......................................................................... 80

5 – ساختار شیمیایی روغن های امتزاج پذیر ................................................................................................. 81

- گران روی امولاسیون های روغن درآب ................................................................................................... 93

- غلظت های امولاسیون ها ......................................................................................................................... 97

- آماده سازی روغن های امتزاج پذیر .......................................................................................................... 98

- روغن های برش بدون آب ..................................................................................................................... 100

فصل ششم

فسفاتینگ

- فرایندهای آماده سازی پیش از رنگ ....................................................................................................... 103

- تشریح عملیات فسفاتینگ ...................................................................................................................... 106

- اندازه گیری وزن وضخامت لایه فسفات ................................................................................................ 122

فصل هفتم

خوردگی

- عوامل موثر برخوردگی ........................................................................................................................... 128

- آزمون های کنترل خوردگی درکارخانه لوله گستر .................................................................................. 143

- شیوه کاروبررسی خوردگی حاصل از اثر مه نمکی ................................................................................ 146

- تست خوردگی HIC ......................................................................................................................... 150

فصل هشتم

ضمائم






سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران به منظور رفع نیاز كشور به لوله های بدون درز در اندازه های 5.5 تا 16 اینچ كه در صنایع نفت، گاز و ساخت دیگ های نیروگاهی به كار می رود و قبل از تأسیس این كارخانه تماماً از طریق واردات از خارج از كشور تأمین میگردیده، اقدام به ایجاد طرح احداث كارخانه مورد نظر نمود.

درراستای اجرای این هدف قراردادی با شركت soconord بلژیك در تاریخ 20 سپتامبر 1995 به مبلغ 15.5 میلیون دلار منعقد گردید كه بر این اساس تجهیزات و ماشین آلات خط تولید كارخانه NTM متعلق به شركت مزبور بصورت دست دوم خریداری شد و شركت لوله گستر اسفراین بعنوان متولی و مجری طرح تعیین گردید و گشایش اعتبار اسنادی مربوطه به صورت یوزانس داخلی از محل تخصیص سهمیه ارزی وزارت صنایع و منابع ریالی سازمان گسترش در اواخر شهریور ماه 1375 انجام و با پرداخت، پیش پرداخت اعتبار مذكور در مهرماه آن سال نافذ گردید.

كارخانه تولید لوله های بدون درز از بخشهایی به شرح ذیل تشكیل می گردد؛

1- كارگاه نورد ( تولید لوله های بدون درز ) مجهز به دو خط نورد پیلگر (روش مانسمان).

2- كارگاه عملیات حرارتی + NDT .

3- كارگاه ماشین كاری لوله های جداری (CASING ) به قطر خارجی 5.5 تا 16 اینچ و طول 4.5 تا 14.5 متر.

4- كارگاه ماشین كاری لوله های انتقالی ( TUBING ) به قطر خارجی 1.9 تا 7 اینچ.

5- كارگاه تولید اتصالات (COUPLING ) و محافظ های لوله های جداری و انتقال.

6- آزمایشگاه های مكانیك و فیزیك و شیمی مجهز به تجهیزات مربوط به بررسی خواص مكانیكی و فیزیكی لوله ها.

7- تجهیزات جانبی از قبیل كمپروسورخانه، تصفیه خانه، تأسیسات برق، آبرسانی، هیدروسیكلون، تصفیه فاضلاب و ...

8- ساختمانهای اداری، انبارها، دفتری و دفاتر مهندسی.





اطلاعات كلی تحقیق :

زمین طرح دارای مساحت 250 هكتار می باشد كه در جوار مجتمع قطعات سنگین ریخته گری و آهنگری اسفراین قرار گرفته است. شهر اسفراین در استان خراسان شمالی واقع شده است. این شهر در فاصله بین بجنورد و سبزوار واقع شده كه از طریق این دو شهر به جاده های ترانزیتی خط تهران- مشهد و شبكه راههای كشور متصل می گردد. فاصله این شهر تا مشهد 315 كیلومتر و تا تهران 770 كیلومتر است. این زمین در 10 كیلومتری شمال غربی شهر اسفراین و در كنار جاده اسفراین- بجنورد واقع شده كه فاصله آن تا بجنورد 55 كیلومتر است.

از زمین طرح 61.500 متر مربع برای واحدهای صنعتی، 14.000 متر مربع برای واحدهای جانبی صنعتی، 11.500 متر مربع برای واحدهای خدماتی و رفاهی، 7.000 متر مربع برای انبارها و 102.000 متر مربع برای انبارهای روباز در نظر گرفته شده است.







قلیائیت

اصول روش :

قلیائیت آب عبارت است از ظرفیت كلی آن برای واكنش با یك اسید قوی در یك PH معین .

چون قلیائیت بسیاری از آبهای سطحی در درجه اول بی كربناتها ، كربنات و هیدوركسید میباشد ، در نتیجه بعنوان یك عامل غلظت این تركیبات نیز در نظر گرفته شده است . سایر نمكهای اسیدهای ضعیف مانند براتها ، فسفاتها و سیلیكاتها نیز ممكن است در نمونه وجود داشته باشد كه خود سهمی در بالا برده قلیائیت آب دارند ولی عامل اصلی قلیائیت آب بیكربناتها هستند .

تعیین قلیائیت نمونه آب توسط حجم اسید مصرفی برای تیتراسیون تا یك PH معین انجام گرفته و بر حسب میلی گرم در لیتر كربنات كلسیم بیان می شود .

اگر PH نمونه آب بیشتر از 3/8 باشد نمایانگر آن است كه در این نمونه عامل هیدوركسید و كربنات وجود دارد كه تیتراسیون نمونه را 2 مرحله انجام میدهیم .

در مرحله اول تیتراسیون در مقابل معرف فنل فتالئین و تغییر رنگ از صورتی به بیرنگ و خنثی شدن هیدوركسید و تبدیل كربناتها به بی كربنات انجام می گیرد .

OH-+ H+?H2O

CO32- +H+?HCO3

در مرحله دوم به كمك معرف متیل اورانژ ، تیتراسیون با اسید صورت گرفته كه طی آن ، بی كربناتها به اسید كربنیك تبدیل میشوند .

خاتمه عمل با تغییر رنگ محیط از زرد نارنجی به قرمز نارنجی مشخص میگردد .

HCO3-+ H+? H2CO3

چنانچه PH نمونه كمتر از 3/8 باشد تنها یك تیتراسیون در مجاورت شناساگر متیل اورانژ انجام میگیرد چون گونه های OH- و CO32- در نمونه وجود ندارد .

مقدار كل اسید مصرفی برای خنثی نمودن هیدوركسیدها و بیكربناتها را قلیائیت كل گویند .



موارد استفاده تعیین قلیائیت:

تعیین نوع و مقدار قلیائیت آب برای تصفیه شیمیایی آب ، كنترل خورندگی آب در لوله ها ، بویلرها و جلوگیری از ایجاد جرم در آنها ، تعیین مناسب بودن آب جهت آبیاری ، تفسیر و كنترل پروسس های اصلاح آب و فاضلاب كنترل رشد انگلها و جلبكها ، دانستن قلیائیت و در نتیجه كاهش آن در حد مجاز .

قلیائیت پنج گانه آب و نحوه محاسبه آنها :

اگر P مقدار مصرفی اسید برای تیتراسیون هیدوراكسید و كربنات در مقابل شناساگر فنل فتالئین و M مصرفی اسید برای بی كربناتها در مقابل معرف متیل اورانژ در نظر گرفته شود ، مقدار كل اسید مصرفی T برابر با P+M خواهد بود .

1-فقط هیدوراكسید :

اگر P=1 در اینصورت M=O نمونه آب حاوی فقط قلیائیت هیدرواكسید است تیتراسیون تا نقطه پایانی فنل فتالئین انجام میگیرد . (PH معمولاً بالاتر از 10 )

2-فقط كربنات :


T

2


اگر P=M در اینصورت تیتراسیون تا نقطه پایانی فنل فتالئین دقیقاً برابر با نصف تیتراسیون كل است .

= P


T

2


قلیائیت كربنات یا قلیائیت كل برابر است (M+P) ( PH حدود 5/8 یا بالاتر )

3-اگر P> قلیائیت مربوط به هیدروكسید و كربناتهاست تیتراسیون از مرحله پایان فنل فتالئین تاپایان نقطه پایان متیل اورانژ (M) نمایانگر نصف قلیائیت كربنات است . در اینصورت قلیائیت كربنات برابر است با : 2M=2(T-P) و قلیائیت هیدروكسید برابر است با : T-2(T-P)=2P-T ( PH معمولاص بالاتر از 10)


T

2


4- اگر P< در اینصورت قلیائیت كربنات 2 برابر قلیائیت فنل فتائلین (2P) و قلیائیت بی كربنات برابر است با اختلاف قلیائیت كل و قلیائیت كربنات ( PH بالاتر از 3/8 )

5-اگر P=O قلیائیت آب مربوط به بیكربنات است و PH نمونه آب كمتر از 3/8 است در این حالت قلیائیت بیكربنات برابر با قلیائیت كل میباشد .

اصول روش

اساس این روش واكنش یون كلر (CL-) با یون نقره (Ag+) و تشكیل رسوب نامحلول كلرید نقره و سپس تشكیل كرومات نقره آجری رنگ بر اثر واكنش بین یونهای اضافی نقره با یون كرومات در نقطه پایانی میباشد.

محدوده قابل استفاده روش

این روش برای اندازه گیری مستقیم یون CL- از mg/1 10 تا mg/1150 بكار می رود .

مزاحمتها

عوامل زیر در این آزمایش ایجاد مزاحمت مینمایند .

- تشكیل نمكهای نامحلول بین یونهای برمید ، یدید ، سولفید و سیانید با یون نقره

- تشكیل كمپلكس بین یونهای آمونیوم و تیو سولفات با یون نقره

- احیاء یونهای كرومات توسط یونهای آهن دو ظرفیتی و سولفیت

- وجود تركیباتی مثل اكسید آهن هیدراته ، تشخیص نقطه پایانی را بعلت رنگ خود مشكل می سازند این مزاحمتها را می توان بوسیله استفاده از نمونه صاف شده تا حدی كاهش داد .

وسایل مورد نیاز

- بورت 25 میلی لیتری 1 عدد

- اربن مایر 250 میلی لیتری 2 عدد

- پیپت حجمی 50 تا 100 میلی لیتری

- بالن ژوژه 100 و 1000 میلی لیتری

محلولها و معرفهای مورد نیاز

- پتاسیم كرومات :

10 گرم پتاسیم كرومات را توزین نموده و به یك بالن ژوژه 100 میلی لیتری منتقل كنید ، سپس در مقدار آب مقطر حل نموده و محلول بدست آمده را با آب مقطر به حجم برسانید .

- محلول نیترات نقره 02/0 مولار :

10 گرم پودر نیترات نقره را بمدت نیم ساعت در دمای 150 درجه سانتیگراد قرار داده و سپس به دسیكاتور منتقل كنید . پس از سرد شدن دوباره توزین نمائید و مجدداً بمدت 15 دقیقه در دمای 150 درجه سانتیگراد قرار دهید . دوباره مراحل قبلی را تكرار كنید . اگر وزن نیترات نقره پس از توزین در مرحله سوم تفاوتی با مقدار وزن در مرحله اول نداشت مقدار 3974/3 گرم آنرا دقیقاً توزین نموده و به یك بالن ژوژه یك لیتری منتقل كنید و پس از حل كردن با آب مقطر به حجم برسانید . محلول اخیر را در یك بطری تیره رنگ نگهداری كنید .

- محلول سدیم كلرید :

یك گرم سدیم كلرید را در یك لیتری آب مقطر حل كنید .

روش آزمایش

1- 100 میلی لیتر از نمونه را بوسیله پیپت حبابدار به یك اربن مایر 250 میلی لیتر منتقل كنید

تذكر : اگر حجم مصرفی نیترات نقره كمتر از 5/1 میلی لیتر و یا بیتشر از 25 میلی لیتر باشد جهت تصحیح حجم نمونه به مسئول مربوطه مراجعه نمائید .

2- یك میلی لیتر از معرف پتاسیم كرومات به نمونه اضافه كنید .

3- PH محلول را بین 5/6 تا 5/9 بوسیله اضافه نمودن اسید نیتریك و یا هیدروكسید سدیم (بصورت قطره قطره )برسانیم .

4- نمونه را با محلول نیترات نقره 02/0 مولار تا ایجاد رنگ قرمز آجری تیتر كنید و حجم مصرفی را یادداشت نمائید .

5- 100 میلی لیتر آب مقطر (بعنوان شاهد) انتخاب نموده و طبق مراحل قبلی با نیترات نقره تیتر كنید و حجم مصرفی را یادداشت نمائید .



(VA-VB) × CA× 35453

VS


محاسبات

CL-(mg/1)=
VA= حجم مصرفی نیترات نقره برای نمونه بر حسب میلی لیتر

=VBحجم مصرفی نیترات نقره برای شاهد بر حسب میلی لیتر

=CAمولاریته نیترات نقره

=VSحجم نمونه

تذكرات :

بخش اول : مقدمه ای بر آب و فاضلاب

آب و اهمیت آن

آب یکی از عجیب ترین پدیده های آفرینش است. آب از دو عنصری که در دمای معمولکی گاز هستند تشکیل یافته است. هیدروژن عنصری است که می سوزد در حالی که اکسیژن برای سوزانیدن لازم است که برای خاموش کردن آتش در بسیاری از موارد از آب استفاده می شود.

آب گواراترین نوشیدنی است اما آب سنگین OxD، که فقط به جای هیدروژن دوتریم یعنی ایزوترپ آن جایگزین شده است یک ماده سمی است.

آب یک سرمایه ملی است. تا بیست سال پیش مهم ترین سرمایه ی ملی کشورها، انرژی بود اما در آینده ای نه چندان دور آب را با نفت موارضه خواهند کرد.

کمترین کارخانه ای یافت می شود که با آب سر کار نداشته باشد و در عین حال آب مسئله ساز بسیاری از کارخانه هاست. انسان و دیگر موجودات زنده بدون آب قادر به ارائه عبادت نیستند.

ناخالصی های آب:

تقریباً هر ماده ای تا اندازه ای در آب محلول است و این حلالیت به دما، فشار، PH پتانسیل شیمیایی و به غلظت نسبی دیگر مواددر آب بستگی دارد. در طبیعت این عوامل چنان به هم مربوطند که کمتر می توان حلالیت ماده ای را در آب به طور دقیق پیش بینی کرد. در واقع آب یکی از مشهورترین حلال هاست. مخصوصاً مواد قطبی (مثل نمک ها) به مقدار زیادی در آب حل می شوند. از این رو آب به طور خالص در طبیعت وجود ندارد.

آب خالص یا ناخالص:

برای آنکه ایده ای از قدرت حلالیت آب ارائه شود کافی است که به لیست عناصر مواد موجوددر آب دریا اشاره شود که یون کلر با ppm1900 و سدیم ppm10500 بیشترین غلظت را دارند و غلظت عناصری چون جیوه، نقره و طلا در حدود ppm001/0 قابن اندازه گیری هستند و چه بسیاری از مواد دیگر که غلظت آنها در آب دریا آن قدر کم است که با دستگاه های اندازه گیری فعلی قابل تشخیص نیستند اما یک نکته را نباید فراموش کرد که علیرغم این همه ناخالصی با غلظت های متفاوت در آب هنوز هم آب یکی از خالص ترین مواد طبیعی است.

نمک های محلول

معمولاً نمک های محلول در آب به صورت کاتیون ها و یا آنیون ها هستند. کاتیون ها مثل کلسیم، منیزیم، آهن، سدیم و ... آنیون ها مثل بی کربنات، کربنات، هیدروکسید، سولفات و کلراید فسفات، نیترات و ... .

مزه شوری آب ناشی از غلظت یون کلر می باشد این شوری بستگی به ترکیبات شیمیایی آب دارد. اگر کاتیون سدیم باشد در آب هایی با غلظت mg/l 250 مزه شور محسوس است اما اگر کاتیون کلسیم یا منیزیم باشد تا غلظت mg/l 1000 یون کلر هم ممکن است مزه شور آشکار نشود.

تلخی آب به خاطر وجود نمک های منیزیم می باشد. مزه گس مربوط به آهن و آلومینیوم محلول در آب است. املاح آلی موجب مزه گندیدگی آب می شوند.

آب هایی که ترش هستند PH کمتر از 3 و مزه صابون داشتن آب نشانه PH بالاتر از 9 می باشد.

لزوم تصفیه آب

چه برای مصارف آشامیدنی و چه برای مصارف صنعتی معمولاً آب طبیعی احتیاج به تصفیه دارد. تصفیه آب برای مصارف آشامیدنی هم آسان تر است و هم ارزان تر از تصفیه آب برای مصارف صنعتی. نگرانی اساسی در مورد آب آشامیدنی عبارتند از:

1- وجود باکتری های بیماری زا (پاتوژن) در آب

2- کمبود و یا زیادی غلظت بعضی از یون ها که در سلامتی انسان نقش دارند مثل یون فلوئور.

3- ذرات معلق در آب

4- بو و مزه

دامنه نگرانی های اساسی در مورد آب های صنعتی بستگی به محل مصرف آب دارد. آب به صورت های متفاوت در صنایع وابسته به شیمی مطرح می شود.

الف- به عنوان ماده اولیه برای تهیه محصول نهایی بدون اینکه تغییر شکل دهد.

ب- به عنوان ماده اولیه برای شرکت در واکنش شیمیایی تهیه محصول نهایی.

ج- به عنوان حلال موادی که در واکنش شیمایی شرکت می کنند.

د- به عنوان ماده واسطه انتقال حرارت از دمای زیر صفر (آب نمک) تا دمای بخار آب.

ط- به عنوان ماده ذخیره کننده انرژی

ع- به عنوان واسطه برای خارج کردن مواد ناخواسته (زاید).

هـ- به عنوان سپر محافظتی در برابر گرما و تشعشع (آب سنگین مورد استفاده در نیروگاه ها).

و- به عنوان ماده ای راحت و ارزان برای استاندارد کردن دستگاه های اندازه گیری دما دانستید

و ویسکوزیته و در نهایت به عنوان ماده اصلی برای مبارزه با آتش (اطفاء حریق) به جز در موارد استثنایی مثل مواد نفتی.

اثرات زیانبخش ناخالصی های آب

در این جا پاره ای از اثرات زیان بخش ناخالصی های آب ذکر می شود:

الف- تولید رسوب در دستگاه های حرارتی و دیگ بخار.

ب- تولید بخار با کیفیت پایین.

ج- خوردگی بویلرها و دیگر سیستم های حرارتی و لوله ها.

و- اتلاف مواد شیمیایی مثل صابون.

س- باقی گذاردن لکه روی محصولات مواد غذایی و نساجی.

اصطلاحات مهم و تعاریف

اکسیژن مورد نیاز شیمیایی COD , BOD

کل کربن آلی TOC

کل اکسیژن مورد نیاز TOD

1- در آزمایش 5BOD، میزان کربن آلی قابل تجزیه ی بیولوژیکی و تحت شرایط خاص درصد نیتروژن قابل اکسیداسیون زائدات سنجیده می شود. در رویه متداول فعلی از وقوع نیتریخیکاسیون جلوگیری می کند به طوری که فقط اکسیداسیون کربنی به صورت 5BOD گزارش می شود.

2- در آزمایش COD میزان کل کربن آلی به استثنای برخی از آروماتیک ها نظیر بنزین به طور کامل در واکنش اکسید نمی شوند سنجیده می شود آزمایش COD یک واکنش اکسیداسیون احیاء می باشد. و بنابراین مواد احیاء شده نظیر سولفیدها، سولفیت ها، نمک آهن دو ظرفیتی اکسید شده و به عنوان COD گزارش خواهند شد. نیتروژن آمونیاکی () در آزمایش COD اکسید نمی شود.

3- در آزمایش TOC: کل کربن به صورت اندازه گیری می شود و بنابراین کربن غیرآلی () موجود در فاضلاب باید قبل از آن نیز خارج شود.

4- در آزمایش TOD: کربن آلی و نیتروژن و سولفور اکسید نشده را اندازه گیری می کند.

COD ذرات ناشی از جامدات معلق+ غیرقابل تجزیه+COD محلول قابل تجزیه= COD کل خروجی

تصفیه فاضلاب های صنعتی

فاضلاب وابسته به شکل پیدایش و خواص آنها به سه گروه تقسیم می شود:

فاضلاب های خانگی، فاضلاب های صنعتی و بالاخره فاضلاب های سطحی.

فاضلاب های صنعتی:

خواص فاضلاب های صنعتی و پساب کارخانه ها کاملاً بستگی به نوع فرآورده های کارخانه دارد. با توجه به این موضوع مهم ترین تفاوتی که فاضلاب کارخانه ها می تواند با فاضلاب های خانگی داشته باشند عبارتند از:

1- امکان وجود مواد و ترکیب های شیمیایی سمی در فاضلاب کارخانه ها بیشتر است.

2- خاصیت خورندگی و درجه اسیدی بیشتری دارند.

3- امکان وجود موجودات زنده در آنها کمتر است.

تنها قسمتی از فاضلاب کارخانه ها که تقریباً در تمام کارخانه ها خاصیتی یکسان دارند. فاضلاب آمده از تشکیلات نمک کسده ای آنهاست. آلودگی این فاضلاب ها بسته به تعداد دفعه هایی که آب برای خنک کردن کارخانه به کار برده می شود و یا شیوه خنک کردن به صورت سیکل باز و یا سیکل بسته انجام گیرد متفاوت است. معمولاً آلودگی این گونه پساب ها از انواع دیگر می باشد و بیشتر به صورت وجود مواد نفتی و روغنی در آنها نمودار می شود.

در پساب برخی از کارخانه ها مانند کارخانه های بهره برداری از معادن، کارخانه های فولادسازی و کارخانه های شیمیایی. بیشتر مواد خارجی را مواد معدتی تشکیل می دهند. در صورتی که در برخی از کارخانه ها مانند کارخانه های تهیه ی مواد غذایی و کارخانه های نشاسته سازی بیشتر موادخارجی در فاضلاب مواد آلی هستند.

لذا بررسی در مقدار مواد خارجی موجود در فاضلاب های صنعتی باید در هر مورد با توجه به مشخصات کارخانه به عمل آید. درجه آلودگی این فاضلاب ها می تواند بین چندگرم تا چندهزارم گرم در مترمکعب تغییر کند.

فاضلاب کارخانه ها:

مقدار فاضلاب کارخانجات را با توجه به مقدار مصرف آب و کاهش مقداری از آن که به صورت فرآورده از کارخانه بیرون می رود تعیین می کنند.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:28 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی اجرای ساختمان مسكونی شركت چكاد افزار گلستان

گزارش کارآموزی اجرای ساختمان مسكونی شركت چكاد افزار گلستان

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 5.681 مگا بایت

تعداد صفحات : 45

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی اجرای ساختمان مسكونی شركت چكاد افزار گلستان در 45 صفحه ورد قابل ویرایش




فهرست مطالب

عنوان صفحه

انواع ساختمان 1

1- ساختمان با مصالح بنایی یا ماسونری یا ساختمان با دیوار باربر 1

2- ساختمان های اسكلت بتن مسلح 1

مراحل اجرایی ساختمان 2

سفت كاری 3

نازك كاری 3

پیاده كردن نقشه و عملیات خاكی 3

گودبرداری محل زیرزمین 6

پی كنی 7

پی سازی 7

پی های غیر مسلح 7

پی های مسلح 8

انواع فنداسیون های گسترده بتون مسلح‌ 9

آرماتور گذاری 10

آرماتورهای طول یا راسته 12

خاموت 12

ادكا 13

بتن ریزی 13

دیوارها 14

- دیوارهای حایل 15

- دیوارهای باربر 15

- دیوارهای زیرزمین 15

- دیوارهای غیرباربر 16

- دیوارهای برشی 16

ستون 17

نكاتی در مورد ستونهای لاغر 18

پله های بتن مسلح 19

انواع پله های بتن مسلح 19

آجر 20

قیر 20

گونی 21

عایق كاری با قیر و گونی 23

ساختمان های اسكلت فلزی 28

مزایای ساختمانهای اسكلت فلزی 28

شیب بندی 30

اجرای پله 30

سقف تیرچه و بلوك 31

اندود ها 32

گچ 37



كاشی كاری 37

تاسیسات مكانیكی 38

سنگ 39

شیشه 41

در و پنجره 43

انواع در و پنجره در ساختمان های مسكونی 44

درها 44

نماها 44

درهای خارجی 44

انواع سنگ چینی 45





مقدمه :



در سالهای اخیر دانشجویان زیادی در رشته عمران سراسر كشور پذیرفته می شوند و به همین نسبت فارغ التحصیلان این رشته یعنی مهندسان عمران هم با سرعت پا به عرصه كار می گذارند .

مهندسی عمران شغلی پشت میزی نیست و یك فارغ التحصیل باید به امور اجرایی كاملا تسلط داشته باشد . در این بین دانشگاهها با ارایه واحدهایی نظر آزمایشگاهها واجرا و واحدهایی نظیر اینها مخصوصا كارآموزی سعی در یاری دانشجویان برای تلسط بر امور اجرایی دارند . با این حال بسیاری مشاهده می شوند كه از مهارت اجرا بهره مند نیستند .

امید است در سالهای آتی باتغییراتی در سیستم ارائه واحد عمران تعداد واحد های كاراموزی و ترمهای آن افزایش پیدا كند .




انواع ساختمان :

انواع ساختمان از نظر سیستم، باربری قطعات ساختمان و نوع مصالح به كار رفته در سیستم باربر ساختمان آنها را به پنج قسمت تقسیم می شود :



1- ساختمان با مصالح بنایی یا ماسونری یا ساختمان با دیوار باربر :

دراین نوع ساختمان ها باربرهای كف و سقفها و دیوارها به دیوار منتقل شده و از دیوار به پی و از آنجا به زمین انتقال می یابد به همین خاطر این گونه ساختمان ها به ساختمان های با دیوار باربر نیز موسوم اند.

از نظر مصالح دیوار باربر دیوارهای آجری، دیوارهای سنگی و دیوارهای با بلوك سیمانی را می توان نام برد. دیوارهای خشتی و گلی هم در بعضی از روستاهای دوردست هنوز كاربر دارد كه چون مقاومت چندان برابر زلزله ندارند در حال منسوخ شدن بوده و ساخت آنها توصیه نمی گردد مگر در موارد خیلی ضروری و آن هم با ایجاد تسهیلات لازم.

بر طبق آئین نامه ماده 2800 (طرح ساختمان در برابر زلزله) به علاوه ی طبقه زیر زمین می توان ساخت و چنانچه تعداد طبقات بیشتر باشد مجاز به ساخت این گونه ساختمان ها نیست.



2- ساختمان های اسكلت بتن مسلح :

در این جا مانند قابهای فلزی بار توسط قاب عمل می شود. فقط جنس قاب از بتن مسلح می باشد منظور از بتن مسلح بتنی است كه در داخل آن به تعداد لازم و كافی میلگردها كار گرفته شده و هر دوی مصالح (بتن و میلگرد) در مقاومت قطعه در برابر بتنهای فشاری مقاومت می نماید البته بتن در برابر تنشهای كششی مقاومت كرده و گاهی در مقابله با تنشهای فشاری هم با بتن مشاركت می كند.



مراحل اجرایی ساختمان :

اجرای یك ساختمان را می توان به سه مرحله عملیات خاكی، سفت كاری و نازك كاری تقسیم نمود.

عملیات خاكی شامل پیاده كردن نقشه تسطیح زمین، پی كنی، گود برداری، حفر چاه های فاضلاب و از این قبیل كارها می باشد .



سفت كاری :

اصولاً به اجرای اسكلت بندی ساختمان مربوط می شود. كه شامل پی سازی، دیوار چینی، عایق كاری، اسكلت بندی و ستون، تیرریزی اجرای سقف شیب بندی و از این قبیل مسائل می باشد.

نازك كاری :

شامل كارهایی از قبیل اندودها، سفید كاری، كاشی كاری، سنگ نما، فرش كف ، موازییك یا سنگ پلاك، نقاشی، در و پنجره ، نماسازی ، شیشه ، لوله كشی ، نصب ادوات برقی و مكانیكی و سایر موارد تا تشكیل ساختمان خواهد بود.

پیاده كردن نقشه و عملیات خاكی :

اولین مرحله از اجزای ساختمان، پیاده كردن نقشه می باشد كه عبارت است از انتقال اندازه های روی نقشه در روی زمین با ابعاد و مقیاس طبیعی. معمولاً نقشه پی كنی یا پی سازی را در روی زمین پیاده می نمایند بهتر است قبل از پیاده كردن نقشه روی زمین مورد احداث تسطیح گردیده و كلیه مواد و خاكهای زائد و نباتی وریشه های احتمالی گیاهان، برداشته و از محل كارگاه خارج گردد.

پیاده كردن نقشه را می توان به دو صورت انجام داد :

1- با استفاده از دوربین نقشه برداری برای ساختمان ها با پلان بزرگ و متنوع

2- با استفاده از متر و طناب برای ساختمان های معمولی

در اینجا فقط روش استفاده از متر و طناب برای پایده كردن نقشه شرح داده می شود:

برای پیاده كردن نقشه وسایل مورد نیاز برای كار شامل متر، طناب میخ چوبی و گچ می باشد در صورتی كه زمین دارای شیب باشد به شمشه، تراز و شاقول نیز نیاز
می باشد. منظور پیاده كردن زوایای قائمه در روی زمین است كه با استفاده از قضیه فیثاغورت در زمین مثلث قائم الزاویه عمل پیاده كردن نقشه را انجام می دهیم . در مثلث قائم الزاویه مربع وتر برابر است با مجموع مربعات دو ضلع دیگر :

حال اگر مثلثی داشته باشیم كه طول و عرض اضلاع آن 5 متر و دیگر اضلاع آن 3 و 4 متر باشد ، مثلث حتماً قائم الزاویه خواهد بود. زیرا روش كار بدین صورت است كه : یك محور مشخص را در نظر می گیریم بنابراین سه ضلع ساختمان معلوم و مشخص است كه این محور را به وسیله میخ كوبی در دو انتهای آن و طناب كشی مشخص می كنیم.

از یك نقطه معلوم A در روی یك محور كه یك گوشه از كار می باشد، شروع می كنیم در این نقطه A میخ چوبی كوبیده و به دور آن طناب كشی نموده و یك سرطناب را در امتداد AB قرار داده و طرف دیگر طناب را در امتداد حدود عمود بر ان قرار می دهیم.

از نقطه A به ول دقیق 4 متر در امتداد ثابت AB علامتگذرای می كنیم (نقطه B) سپس از نقطه A روی طناب و در امتداد AC به طول دقیق 3 متر علامت می گذاریم. (نقطه C) طناب را در امتداد AC آنقدر جابجا می كنیم تا فاصله BC دقیقاً 5 متر شود در این صورت محور AC عمود بر محور AB خواهد بود و زاویه قائمه ABC پیاده شده است به همین ترتیب می توان ساختمان را پیاده نمود. برای كنترل از صحت پیاده شدن بایستی مستطیل پیاده شده را در نظر گرفت و قطرهای اصلی آن را اندازه گرفته كه بایستی با هم برابر باشند. چنانچه برابر بود عملیات به درستی انجام شده و در غیرن این صورت بایستی مجدداً كنترل شود.

نقشه های ساختمان معمولا در دو جهت عمود بر هم محوربندی شده اند كه این محورها در یك جهت با اعداد و در دو جهت عمود با حروف مشخص شده اند. هدف از پیاده كردن نقشه تعیین محل این محورها در روی زمین است كه به توجه به ابعاد پی كنی و پی سازی و غیره این محورها برای پی كنی ، پی سازی نصب صفحه، ستون نصب ستون و دیوار چینی به كار می آید و چون در هنگام پی كنی این محورها از بین می روند، لذا آنها را تا فاصله 2 الی 3 متر به جلو و خارج انتقال داده میخ كوبی می نمایند تا در مواقع لزوم دیگر بتوان با استناد به آنها كارها را انجام داد . مسأله دیگر این است كه از نظر كارهای ارتفاعی بایست یك نقطه ثابت و مشخص در روی زمین در نظر گرفت كه ارتفاع بقیه نقاط ساختمان سازی نسبت به آن سنجیده شود ، این نقطه مشخص كه به نمال می تواند با مشخص كردن محلی از دیوار همسایه باشد، با بتن ریزی با ابعاد دلخواه مثلاً 20*20 در 40 سانتی متر در نقطه خارج از ساختمان تعیین نمود.

عملیات خاكی در ساختمان شامل موارد زیر است :

1- برداشت خاكهای زائد و نباتی و ریشه كنی درختان و گیاهان و خارج نمودن آنها از محل مورد احداث

2- تسطیح و رگلاژ و در صورت لازم غلطك زنی و كوبیدن

3- پی كنی جهت اجرای فنداسیون (پی)

4- گودبرداری محل احداث زیرزمین

5- كانال كنی برای محل احداث كانال های تأسیسات

6- حفر چاه های فاضلاب

7- خاك ریزی كف اتاقها به میزان لازم در طبقه مجاور زمین طبیعی (طبقه همكف) با خاك مناسب و كوبیدن آنها با وسائل مناسب.

قیر :

قیر یك ماده سیاه رنگ سختی است كه با خاصیت چسبندگی كه درگرما به تدریج ذوب و آهكی می شود و به صورت معدنی و پالایشی یا نفتی تولید می گردد . قیر در انواع مختلف تهیه می گردد :
مشخصات عمومی قابل توجه در كلیه قیرها عبارتند از :‌

1- چسبندگی 2- رنگ ثابت 3- قابلیت ارتجاع 4- غیر قابل نفوذ بودن در برابر آب با رطوبت 5- قابلیت حل در بعضی از حلال ها بدون از دست دادن خواصش 6- مقاوم در مقابل اسیدها و بازها و نمك 7- تشكیل دهنده قشر نازك پایدار بر روی اجسام مختلف 8- عایق در مقابل جریانهای الكتریكی قیر در بعضی موارد برخی ازویژگی های خود را از دست می دهد . به طوری كه نمی توان به خوبی از آن استفاده كرد ای موارد عبارتند از :

1) در حرارت زیاد تجزیه شده وتوام با اشتعال به ذغال تبدیل می شود . هنگام حرارت دادن قیر جهت ذوب و مصرف آن بایستی دقت نمودكه قیر سوخته . خاصیت چسبندگی خود را از دست بدهد وجود آب در داخل قیر در حال گرم شدن باعث شعله ور شدن و در نتیجه سوختن آن می گردد كه در این مورد بایستی دقت لازم بعمل آید . علامت قیر سوخته آن است كه رنگ آن قهوه ای بوده وخاصیت چسبندگی ندارد ودر حالی كه قیر سالم دارای رنگ مشكل براق وچسبنده است .

2) در محیط مرطوب و آلوده به خاك نرم چسبندگی ندارد .

3) در مقابل فشار و حلال ها تغییر شكل می دهد .





گونی :

به عنوان الیاف نگهدارنده قیر به كار می رود ، گونی مورد مصرف برای عایق كاری بایستی درجه 1 ( ریز بافت ) بوده و كلیه سوراخ های آن با قیر پر گردد . گونی بایدكاملاً سالم وعاری از هر گونه آلودگی از قبیل مواد روغنی باشد . هنگام مصرف گونی نبایستی چروكیده باشد و وزن گونی بایستی حدود 350 الی 400 گرم باشد .

كلیات در مورد عایق كاری رطوبتی :

1) سطح زیر عایق كاری باید صاف وتمیز باشد ، بنابراین زیر عایق را به ضخامت حداقل 2 سانتی متر با یك قشر ملات ماسه سیمان به صورت لیسه ای اندود
می نمایند . ( لیس زدن ) تا بستری مناسب برای ایزولاسیون ایجاد گردد .

در عایق كاری بام به جای اندود ماسه و سیمان می توان از یك یا چند لایه آسفالت نرم به ضخامت حداقل 2 سانتی متر استفاده نمود .

2) عایق كاری باید بر روس سطوح و مرطوب و نم دار به هیچ وجه مجاز نیست .

3) هنگام بارندگی به هیچ وجه نباید عمل عایق كاری انجام پذیرد .

4) به كار بردن میخ برای نصبت ورق های عایق كاری ممنوع می باشد .

5) در محل هایی كه عایق كاری در بیش از یك لایه انجام میگیرد ، لایه های متوالی بایستی عمود قرار بگیرند .

6) ورق های عایق بایستی حداقل به اندازه 10 سانتی متر با یكدیگر هم پوشانی داشته باشند و با قیر كاملاً به یكدیگر بچسبند .

) عایق كاری روی دیوارهای اجرا شده در پایین تر از سطح زمین ( یعنی دیوار با خاك در تماس می باشد و بایستی به وسیله یك دیواره آجری 11 سانتی با ملات ماسه سیمان محافظت گردد ، لبه بالای عایق كاری هیچ گاه نباید پایین تر از تراز طبیعی زمین یا سطح تمام شده باشد

8) در حین اجرای عملیات سطح عایق كاری شده باید از هر گونه آسیب دیدگی و یا مجاورت در برابر عوامل خورنده نظیر آهك محافظت شود.



عایق كاری با قیر و گونی :

در عایق كاری با قیر و گونی یك سری نكات كلی بایستی رعایت شوند كه اهم آنها عبارتند از :

1) در دمای كمتر از 4 درجه سانتی گراد انجام نگیرد .

2) به قیرهای مصرفی جهت ذوب كردن بیش از 177 درجه سانتی گراد حرارت داده نشود ، حرارت بیشتر خواص قیر با به دشت كاهش می دهد .

3) قیر باید تا هنگامی كه گرم و به صورت روان است ، مصرف شود .



عایق كاری دیوارهای زمین :

همان گونه كه گفته شد در كلیه قسمتهای پشت دیوار خاكریزی می شود و یا در پشت دیوار خاك قرار دارد ،‌ من جمله دیوار زیر زمین ، كه جهت جلوگیری از نفوذ رطوبت به داخل دیوار بایستی آن را عایق بندی نمود .

نحوه كار به این صورت است كه پس از كرسی چینی عایق افقی روی كرسی رفت و برگشت قائم انجام می دهیم . برگشت قائم قیر و گونی حداقل به ارتفاع 20 سانتی متر بایستی انجام شود . همان طوری كه گفته شد سطح زیر قیر و گونی بایستی اندود سیمان و ماسه لیسه ای شود .

پس از اجرای اندود ماسه و سیمان لیسه مراحل اجرای قیر و گونی به ترتیب زیر می باشد :

1- پخش یك لایه قیر 60/70 ( قیرشل ) مذاب به مقدار 5/1 كیلوگرم به متر مربع بر روی سطح ماسه سیمان لیسه ای به طور یكنواخت .

2- در حالی كه قیر هنوز گرم است ، یك لایه گونی روی آن گسترده و بر روی سطح فشار داده شود به طوری كه در تمام نقاط كاملاً به قیر بچسبد .

3- لایه از قیر مذاب 60/70 به مقدار یك كیلوگرم در هر متر مربع به طور یكنواخت بر روی گونی فوق پخش شود به طوری كه تمام سطح گونی را بپوشاند .



تذكر :

در مناطق گرمسیر و یا در مواردی كه ممكن است قیر به واسطه مجاورت با دودكش ها و یا لوله های آب گرم ،‌گرم شود به جای قیر شل 60/70 باید مخلوط به نسبت دو سوم قیر 60/70 (قیرشل) و یك سوم قیر 25/85 ( قیر سفت ) به كار رود .



مراحل اجرای قیر گونی دوار زیر زمین به ترتیب زیر است :

1- اجرای یك تیغه آجری 11 سانتی باملات ماسه و سیمان از روی كف كرسی تا كف زمین طبیعی یا كف تمام شده محوطه تیغه جهت محافظت از عایق قیر و
گونی می باشد .

2- اندود ماسه سیمان لیسه ای به ضخامت 2 الی 3 سانتی متر روی تیغه محافظ مذكور اجرا می شود .

3- پخش یك لایه قیر60/70 به طور یكنواخت و در حالت مذاب بر روی اندود ماسه سیمان فوق ، پخش قیر از بالا به پایین انجام میگیرد . قیر باید سطح را كاملاً بپوشاند و هیچ منفذی بدون قیر اندود باقی نماند .

4- چسباندن گونی روی قیر فوق در حالی كه قیر هنوز گرم است كه به صورت گسترده بر روی سطح فشار داده شود به طوری كه در تمام نقاط كاملاً به قیر بچسبد .

چنانچه لایه های گونی به صورت افقی نصب شوند ، بهتر است كه انجام كار با چسباندن گونی از پایین به بالا صورت گیرد .

همان گونه كه گفته شد ، لایه های گونی حداقل 10 سانتی متر هم پوشانی داشته باشند

5- بعد از اینكه در كل سطح گونی نصب شد مجدداً یك لایه قیر 60/70 به مقدار یك كیلوگرم در متر مربع به طور گسترده و یكنواخت بر روی گونی فوق اندود می شود به طوری كه تمام سطح كار كاملاً از اندود قیر پوشانده شود و هیچ منفذی باقی نماند چنانچه خواسته باشیم از دو لایه گونی استفاده نمائیم لایه دوم بایستی در جهت عمود بر لایه قبلی انجام گیرد . پس از انجام ایزولاسیون به طریق فوق دیوار اصلی زیر زمین را چسبیده این لایه ایزولاسیون اجرا می كنند .

بایستی دقت نمود كه هنگام آجر چینی آسیب به قیر گونی انجام شده نرساند .

عایق روی كرسی چینی ( پی ) :

پس از انجام كرسی چینی و همچنین لبه های قائم را به ارتفاع حداقل 20 سانتی متر اندود ماسه سیمان لیسه ای كشیده و سپس به طریق مشابه قبلی قیر گونی انجام شود . جهت جلوگیری از آسیب دیدگی قیر و گونی به ویژه در محل درها كه دیوار چینی نمی شود و یا مكان هایی كه ممكن است دیوار چینی بعداً انجام شود بهتر است روی قیر گونی انجام شده و یك لایه اندود ماسه سیمان كشیده شود .

در ساختمان ها با مصالح بنایی معمولاً پس از تاجرای عایق قیرگونی روی آن یك رج آجر می چینند كه هم مبنای اداره كار در ارتفاع می باشد و هم عایق قیر گونی از صدمات احتمالی محافظت می شود .



عایق پشت بام :‌

بامها به طور كلی بر دو نوع هستند : 1 – بام های شیب دار 2- بام های مسطح

اجرای بام های شیب دار بیشتر در نقاطی كه بارندگی زیاد است ، مانند شمال ایران رواج گسترده داشته و اجرای خاص خود را دارد و بیشتر به صورت خرپای اجرا شده و یونش روی آن معمولاً ورقهای گالوانیزه یا ورقه های آز نسبت سیمانی نظیر ایرانیت و یا انواع دیگر آن می باشد .

مراحل اجرای عایق بام و نظایر آنها :‌

1) پس از اجرای سقف ( طاق ضربی ، تیرچه بلوك یا هر سیستم دیگر ) با استفاده از بتن سبك پشت بام را شیب بندی می نمائیم . این شیب بیش از 1 تا 3 درصد به سمت ناودان ها می باشد .

عمل شیب بندی توسط كروم بندی انجام می پذیرد ، به این ترتیب كه با ریسمان كشی و یا آجرچینی از بلندترین نقطه شروع و با پایین ترین نقطه كه محل ناودانها می باشد ، سیستم كلی پشت بام را مشخص نموده و در فواصل بین كروم بندی ها این بتن سب را می ریزند و بدین طریق سطح شیب دار به دست می آید .

2) پس از تمیز كردن سطح شیب دار فوق یك قشر ملات ماسه سیمان به ضخامت حداقل 2 سانتی متر و با عیار 1 به 4 ( 300 كیلوگرم بر متر مكعب ) اندود می شود . اندود باید بهصورت صاف یا لیسه ای باشد به جای اندود ماسه و سیمان می توان از آسفالت نرم با همین ضخامت استفاده شود .

3) یك قشر قیر مذاب 60/70 به مقدار حداقل 2 كیلوگرم در متر مربع یكنواخت روی سطح فوق پخش می شود به طوری كه تمام سطح را بپوشاند .

4) یك لایه گونی خشك و تمیز بدون چروك بر روی سطح قریی فوق كشیده
می شود و با فشار آنرا كاملا به قیر می چسبانیم به طوری كه در تمام نقاط كاملا به قیر بچسبد .

5) قشری از مخلوط قیر 60/70 و قیر 85/25 به نسبت مساوی و به صورت مذاب و به مقدار 5/1 كیلوگرم در هر متر مربع به طور یكنواخت بر روی گونی پخش می گردد .

6) مجددا یك لایه گونی مطابق بند 4 بر روی اندود قیری فوق اجرا می شود این لایه گونی در جهت عمود با لایه اولی بایستی اجرا شود .

7) لایه ای مخلوط از قیر مذاب 6/70 ، 25/85 به نسبت 1 به 2 به مقدار 5/1 كیلوگرم بر متر مربع بر روی آخرین لایه گونی به طور یكنواخت كه تمام سطح را بپوشاند پخش گردد .

8) پس از انجام عایق قیر گونی به طریق فوق جهت محافظت از آن بایستی روی آن را با آسفالت یا موزائیك فرش پوشاند . در صورتی كه پوشش محافظ آسفالت باشد ، باید روی عایق را با یك قشر 3 سانتی آسفالت به عیار 160 تا 180 كیلوگرم بر متر مكعب پوشاند و با غلطك دستی كاملاً متراكم نمود . اما چنانچه پوشش محافظ عایق موزائیك یا آجر سیمانی باشد بهتر است كه یك قشر ماسه درشت به ضخامت حداقل 5 سانتی متر روی عایق پخش گردد . برای جلوگیری از داخل شدن دانه های ماسه به داخل ناودان ها ، اطراف سوراخ ناودان را با جدار فلزی مشبك گالوانیزه می پوشانیم پس از پخش كردن ماسه فوق ، روی آن را با موزائیك یا آجر سیمانی بدون ملات فرش می نمایند فقط لاز درزها را با دوغاب سیمانی یا ماسه نرم یاخاك سنگ پر می كنند .

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:27 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی ریخته گری گروه صنعنتی نورد نوشهر

گزارش کارآموزی ریخته گری گروه صنعنتی نورد نوشهر

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 477 کیلو بایت

تعداد صفحات : 35

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی ریخته گری گروه صنعنتی نورد نوشهر در 35 صفحه ورد قابل ویرایش



متالورژی، علم و تکنولوژی استفاده از فلزات است. متالورژی، به عنوان یک فن از زمانهای قدیم وجود داشته است. انسانهای گذشته بسیاری از فلزات موجود در طبیعت را می شناختند و به کار می بردند. 3500 سال قبل از میلاد از طلا برای ساختن زیورآلات، بشقاب و ظروف استفاده میشده است. فن گدازش، پالایش و شکل دادن فلزات توسط مصریان و چینی ها بسیار تکامل یافت. مصریان قدیم می دانستند چگونه آهن را از سنگ آهن جدا کنند و می دانستند که فولاد سختی پذیر است. اما استفاده از آهن تا سال 1000 قبل از میلاد رایج نشده بود. استفاده از آهن نزد مردم عهد باستان متداول نبود و آنها استفاده از طلا، نقره و مس و برنج را ترجیح می دادند.

عموما در قرون وسطی علم کار بر روی فلزات مستقیما از استاد به شاگرد منتقل می شد و در نتیجه بسیاری از فرآیندها با خرافات می آمیخت. در مورد فرآیندهای متالورزیکی بسیار کم نوشته شده بود تا اینکه برنیگوچیو کتاب پیوتکنیا را در سال 1540 و به دنبال آن کتاب دِرِ متالورژیکا را در سال 1556 منتشر کرد. طی سال های متمادی توسط مردمی که در تقلید جنس و ساتار فولاد دمشق می کوشیدند، اطلاعات بسیاری به علم افزوده شد.

تا آغاز آخرین ربع قرن نوزدهم، اغلب تحقیقات در مورد ساختار فلز با چشم غیرمسلح و به طور سطحی صورت می گرفت. علم ساختار فلزها تقریبا وجود نداشت. در این میان، نیاز به وجود افرادی که سابقه ی علمی انها بیشتر از سابقه علمی و تجربی شان بود، احساس می شد.

بعدها در سال 1922 با کشف روشهای پراش اشعه X و مکانیک موجی، آگاهی های بیشتری درباره ی ساختار و خواص فلزها حاصل شد.

متالورژی حقیقتاً علم مستقلی نیست، زیرا بسیاری از مفاهیم اساسی آن از فییک، شیمی و بلورشناسی مشتق می شود. متخصصان متالورژی به طور فزآینده ای در تکنولوؤی جدید اهمیت پیدا کرده اند. سال ها پیش بخش عمده ی قطعات فولادی از فولاد کم کربن ارزان قیمت تهیه می شد که به سهولت ماشینکاری و ساخته می شد. عملیات گرمایی به طور عمده ای برای ابزار به کار برده می شد. طراحان قادر نبودند غیریکنواختی ساختاری، عیوب سطحی و غیره را به حساب بیاورند و کار درست آن بود که ضریب ایمنی بزرگ استفاده کنند. در نتیجه، ماشینها بسیار سنگین تر از حد لازم بودند و وزن زیاد نشانه ای از مرغوبیت محسوب مس شد. این وضع تا حدودی تا سالهای اخیر نیز اثر خود را حفظ کرده بود، اما با هدایت صنایع هواپیمایی و خودروسازی کم کم برطرف می شود. این صنایع بر اهمیت نسبت استحکام به وزن در طراحی خوب تأکید می کردند و این تأکید ، به ایجاد آلیاژهای جدید سبک و پراستحکام منجر شد]1[.












دسته بندی رشته های متالورژی


متالورژی استخراجی یا فرآیندی که علم به دست آوردن فلز از کانه است و معدن کاری، تغلیظ استخراج و پالایش فلزها و آلیاژها را در برمی گیرد؛

متالورژی فیزیکی؛ علمی که با مشخصه های فیزیکی و مکانیکی فلزها و آلیاژها سر و کار دارد. در این رشته خواص فلزها و آلیاژها، که 3 متغیر زیر بر آنها اثر می گذارند، بررسی می شود:

الف. ترکیب شیمیایی– اجزای شیمیایی آلیاژ؛

ب. عملیات مکانیکی– هر عملیاتی که سبب تغییر شکل فلز می شود مانند نورد(Rolling)، کشش (Drawing)، شکل دادن یا ماشینکاری؛

ج. عملیات گرمایی – اثر دما و آهنگ گرم یا سردکردن.






مفاهیم اساسی در شکل دهی فلزات


هدف اصلی از عملیات شکل دهی فلز، ایجاد تغییر شکل مطلوب است. در این راستا، برای رسیدن به تغییر شکل مطلوب و همراه با خواص مورد نظر ما، باید دو نکته ی مهم مورد توجه قرار گیرند:


v نیروهای لازم برای شکل دهی فلزات؛

v خواص لازم برای شکل دهی ماده ای که مورد تغییر شکل قرار می گیرد.


همان طور که می دانیم، خواص ماده، بر فرآیند شکل دهی تأثیر می گذارد و بهینه سازی آن برای تغییر شکل حائز اهمیت است. اگرچه موضوعاتی چون سایش، انتقال حرارت و طراحی مکانیکی، دارای اهمیت هستند، اما در اینجا، رابطه متقابل بین ابزار و فلز در حین تغییر شکل پلاستیک و همچنین روابط متقابل بین فرآیند تغییر شکل (در اینجا نورد) و فلز مورد نظر اهمیت بیشتری دارد.

هنگامی که ماده ای تحت تنشی کمتر از حد کشسان قرار گیرد، تغییر شکل یا کرنش حاصل، گذرا خواهد بود و با حذف تنش قطعه به تدریج ابعاد اولیه ی خود را باز می یابد، اما با واردکردن تنش بیش از حد کشسان، ماده تغییر شکل مومسان یا دائمی می دهد و قطعه به شکل اولیه باز نمی گردد، مگر با صرف نیرو.

شاید شکل پذیری فلز، برجسته ترین مشخصه ی آن در مقایسه با دیگر مواد باشد. کلیه عملیات شکل دهی همچون پرسکاری، ورق کشی، نورد، آهنگری، کشش و اکستروژن مستلزم تغییر شکل مومسان اند. عملیات مختلف ماشینکاری نظیر تراشکاری، برشکاری و سوراخکاری نیز با تغییر شکل مومسان همراه است.

رفتار فلز تحت تغییر شکل مومسان و مکانیسمی که توسط آن این تغییرات روی میدهد، در تکمیل عملیات فلزکاری اهمیت اساسی دارد.

با بررسی رفتار یک تک بلور تنش یافته، اطلاعات زیادی در مورد مکانیسم تغییر شکل به دست می آید که می توان آن را در مورد مواد چندبلوری نعمیم داد. تغییر شکل مومسان با لغزش، دوقلویی شدن یا ترکیبی از این دو روش انجام می شود.











مکانیزم های تغییر شکل


ü مکانیزم لغزش در تغییر شکل



دو بخش بلور در دو طرف یک صفحه ی لغزش در جهات مخالف هم حرکت می کنند و با رسیدن به حالتی که اتمها تقریبا در حالت موازنه اند، توقف می کنند، به طوری که تغییر جهت گیری شبکه بسیار اندک است. بنابراین شکل خارجی بلور بدون تخریب آن تغییر می کند. بررسی با روشهای حساس پرتو X نشان می دهد که بعد از تغییر، مقداری خمش یا چرخش در صفحه های شبکه پدید آمده است و اتمها کاملا در موقعیت عادی خود قرار ندارند.


فرآیندهای مورد استفاده در طی شكل دهی فلزات


اغلب قطعات فلزی از شمشهای ریختگی تهیه می شوند. برای ساخت ورق، صفحه، میله، سیم و غیره از این شمش، روشهای مختلفی مورد استفاده قرار میگیرد كه در زیر به مهمترین آنها اشاره می شود.











بازیابی


بازیابی فرآیندی دما پایین است و تغییر خواص ناشی از این فرآیند، باعث تغییر محسوس ریزساختار نمی شود. به نظر می رسد اثر عمده ی بازیابی، آزادسازی تنشهای داخلی ناشی از کارسرد است. در دمایی معین، آهنگ کرنش –سختی باقیمانده، ابتدا سریعترین مقدار خود را دارد و به تدریج افت می کند. همچنین مقدار کاهش تنش باقیمانده، با افزایش دما زیاد می شود. اگر بار به وجودآورنده ی تغییر شکل مومسان ماده ای چندبلوری حذف شود، تغییر شکل کشسان کاملا ناپدید نمی شود. این به سبب جهت گیری مختلف بلورهاست که وقتی بار رها می شود، بعضی از آنها نمی توانند به عقب برگردند. با افزایش دما برگشت فنری در اتمهایی که حرکت کشسان کرده اند به وجود می آید که بیشتر تنشهای داخلی آزاد می کند. در بعضی موارد ممکن است جریان مومسان جزیی موجب افزایش ناچیز سختی و استحکام شود. رسانندگی الکتریکی نیز به طور محسوس طی مرحله ی بازیابی افزایش می یابد.

از آنجا که در بازیابی، خواص مکانیکی فلز اساساً تغییر نمی کند، گرم کردن به طور عمده به منظورآزادکردن تنش و جلوگیری از ایجاد ترکهای خوردگی تنشی یا به حداقل رسانیدن واپیچش ناشی از تنشهای باقیمانده در آلیاژهای کارسردشده به کار می رود. از نظر تجارتی این عملیات دما-پایین در گستره ی بازیابی، تابکاری تنش زا نامیده می شود.











كارگرم


كارگرم معمولا كم خرج ترین روش است. اما در مورد فولاد، ماده كارگرم شده، هنگام خنك شدن با اكسیژن تركیب می شود و پوشش اكسیدی سیاهرنگی به نام پوسته تشكیل می دهد. گاه این پوسته هنگام ماشینكاری یا شكل دلدنف مشكلاتی را به وجود می آورد. به سبب تغییر ابعاد در هنگام سردشدن، امكان ساخت ماده ی كارگرم شده با ابعاد دقیق وجود ندارد.

از طرف دیگر ماده كارسردشده را با تلرانس دقیق تری می توان ساخت. سطح آن بدون پوسته است، اما برای تغییر شكل قدرت بیشتری لازم دارد و لذا فرآیند پرهزینه ای است. در صنعتف كاهش اولیه ی سطح مقطع در دمای بسیار بالا انجام می شود و كاهش نهایی مقطع در سرما انجام می شود تا مزیتهای هر دو فرآیند را داشته باشد.

در كارگز، دمای تمامكاری، تعیین كننده ی اندازه ی دانه موجود برای كار سرد بعدی است. برای افزایش یكنواختی ماده، ابتدا كار در دمای بالا انجام می شود و دانه های بزرگ حاصل از این مرحله، امكان كاهش اقتصادی تر مقطع، طی عملیات بعدی را فراهم میكند. با سرد شدن ماده، عملیات ادامه و اندازه ی دانه ها كاهش می یابد، تا اینكه در دمای نزدیك به دمای تبلور مجدد دانه ها بسیار ریز می شوند.

كنترل مناسب كارسرد بعدی اندازه ی نهایی دانه ها را به هم نزدیك می كنند. گرچه مواد دانه درشت، داكتیل ترند، ولی نایكنواختی تغییر شكل دانه ها در ظاهر سطح ایجاد اشكال می كند. بنابراین انتخاب اندازه دانه، حاصل سازگاری شرایط مختلف است كه توسط عملیات شكل دادن سرد مخصوص تعیین می گردد.











همگن سازی


در فلزات ریختگی ساختارهای مغزه دار زیاد دیده می شود. از بحث فوق درباره ی منشأ ساختارهای مغزه دار مشخص می شود كه آخرین جامد تشكیل شده در مرزدانه ها و فضای بین شاخه ای از فلزی با نقطه ذوب پایین تر غنی است. بسته به خواص فلز، مرزدانه ها ممكن است به صورت صفحه های ضعیف عمل كنند. همچنین خواص مكانیكی و فیزیكی به طور جدی نایكنواخت می شوند و در بعضی موارد هم امكان خوردگی بین دانه ای در اثر حمله ی انتخابی یك محلول خورنده به وجود می آید. بنابراین، غالباً ساختار مغزه دار نامطلوب است.

یكی از روشهای مناسب برای همگن سازی كه در صنعت مورد استفاده قرار می گیردف تركیب یا همگن سازی ساختار مغزه دار با انجام نفوذ در حالت جامد است.

در دمای محیط، در اغلب فلزات، آهنگ نفوذ بسیار پایین است، اما با گرم كردن آلیاژ تا دمایی زیر خط انجماد، نفوذ سریعتر صورت می گیرد و همگن سازی در زمان نسبتاً كوتاهی انجام می شود.

ü مواد ترموکوپل


به طور نظری، وقتی در نقاط اتصال دو سیم فلزی غیر مشابه اختلاف دما وجود داشته باشد، emf به وجود می آید. اما در صنعت، برای ساخت ترموکوپل، فقط از ترکیبهای معدودی استفاده می شود. این ترکیبات فلزی ترجیحاً به خاطر پتانسیل ترموالکتریکی، قیمت مناسب، پایداری اندازه دانه، خطی بودن منحنی دما-emf و نقطه ذوب بالاتر از دمای مورد اندازه گیری برگزیده می شود. اولین ماده نام برده شده در ترکیبها همیشه به پایانه مثبت وصل می شود.


ترموکوپلها پس از دقیق بریدن طولهای مناسبی از دو سیم و حدود دو دور به هم پیچیدن انتهای آنها ساخته می شوند یا گاهی سر سیم ها را به هم جوش سربه سر می دهند تا انتهای صاف و یکدستی حاصل شود.

سیم های ترموکوپل فقط باید در نقطه اتصال داغ تماس الکتریکی داشته باشند، چون اتصال در هر نقطه دیگر معمولاً باعث می شود که emf بسیار اندکی اندازه گیری شوند، لذا هر دو سیم توسط مهره های چینی یا لوله های سرامیکی از هر طرف عایق بندی می شوند. در اغلب موارد، ترموکوپلها در لوله های محافظی از جنس سرامیک یا مواد فلزی قرار می گیرند.

لوله محافظ، ترموکوپل را از صدمات مکانیکی و آلودگی محیط محافظت می کند. لوله های محافظ متنوعی مانند آهن کارشده یا چدن تا C?700، فولاد با 14درصد کروم تا C?815، فولاد با 28 درصد کروم یا نایکروم تا C?1090 در دسترس است. برای دماهای بالاتر از C?1090 لوله های محافظ چینی یا سیلیسیم کاربید به کار می روند.


ü آذرسنج ثبتگر و کنترلگر


در اغلب تأسیسات صنعتی، تنها نشان دادن دما توسط دستگاه کافی نیست و باید با قراردادن یک قلم متحرک به جای عقربه پتانسیل سنج دما را ثبت کرد. این دستگاه آذرسنج ثبتگر نام دارد. همچنین با استفاده از مدارهای الکتریکی در دستگاه میتوان جریان گاز به مشعلها یا جریان برق به عنصرهای گرمایی را کنترل و دمای کوره را در مقدار مورد نظر ثبت کرد. این دستگاه آذرسنج کنتذل گذ نام دارد. امکان طراحی وسیله ای برای ثبت و کنترل دما متشکل از یک یا چند ترموکوپل نیز هست.


ü آذرسنج تابشی



اصول کارکرد آذرسنج تابشی بر پایه یک منبع تابشی استاندارد به نام جسم سیاه یا تابشگر کامل قرار دارد. تابشگر کامل، جسمی فرضی است که کلیه پرتوهای تابیده به خود را جذب می کند. در دمایی یکسان، چنین جسمی سریعتر از هر جسم دیگر از خود انرژی می تابد. آذرسنج های تابشی، عموماً برای نشان دادن دمای تابشگر کامل یا دمای حقیقی درجه بندی می شوند. قانون استفان-بولتزمن که مبنای مقیاس دمای آذرسنج های تابشی است، نشان می دهد که آهنگ تابش انرژی از یک تابشگر کامل متناسب با توان چهارم دمای مطلق آن است:



که در اینجا:


آهنگ تابش انرژی = W

ثابت تناسب =K

دمای مطلق تابشگر کامل= T

ü آذر سنج نوری



ابزار تشریح شده در قسمت قبل که به تمام طول موجهای تابش پاسخ می دهد آذر سنج تابشی نام دارد. با اینکه اصول کارکرد آذر سنج نوری با اذر سنج تابشی یکسان است اما آذر سنج نوری با طول موج منفرد یا نوار باریکی از طول موج طیف مرئی کار میکند. آذر سنج نوری، دما را از طریق مقایسه درخشندگی نور گسیل شده توسط منبع، با نور گسیل شده از یک منبع استاندارد، اندازه می گیرد. برای سهولت مقایسه رنگها، یک فیلتر قرمز که تنها طولموج پرتو قرمز را عبور میدهد به کار می رود.

متداول ترین نوع آذرسنج نوری که در صنعت به کار می رود، نوع رشته پنهان شونده است. این آذرسنج شامل دو قسمت، یک تلسکوپ و یک جعبه کنترل است. تلسکوپ شامل یک فیلتر شیشه ای قرمز که جلوی چشمی نصب شده و یک لامپ با رشته درجه بندی شده است که عدسی های شیء تصویر از جسم مورد آزمایش را بر آن متمرکز می کند. این دستگاه دارای یک کلید برای بستن مدار الکتریکی لامپ و یک پرده جاذب برای تغییر گستره اندازه گیری دما توسط آذرسنج است.

گستره کاری آذرسنج نوری مورد بحث، از?760 تا C?1315 است. حد بالایی دما تا اندازه ای بستگی به خطر خراب شدن رشته و میزان خیره کنندگی ناشی از درخشش در دماهای بالاتر دارد. گستره دما ممکن است با به کارگیری پرده جاذب بین عدسی شیء و شبکه رشته به حد بالاتری افزایش یابد و به این وسیله سازگاری درخشش در دماهای پایینتر رشته ممکن می شود.بدین ترتیب با استفاده از دماهای پایینتر رشته، میتوان آذرسنج را برای دماهای بالاتر درجه بندی کرد. با به کارگیری پرده های جاذب مختلف، حد بالایی آذرسنج نوری را میتوان تا C?5500 (C?10000) یا بیشتر افزایش داد.

برخی مزایای آذرسنجهای نوری و تابشی عبارتند از:

اندازه گیری دماهای بالا؛
اندازه گیری دمای اجسام دور از دسترس؛
اندازه گیری دمای اجسام کوچک یا متحرک؛
هیچ یک از قسمتهای دستگاه در معرض آثار مخرب گرما نیست.

محدودیتهای آنها عبارتند از:

چون سازگاری نورسنجی بستگی به قضاوت فردی دارد، خطاهایی روی می دهد؛
به خاطر وجود دود یا گاز بین ناظر و منبع اشتباهاتی پدید می آید؛
بسته به میزان انحراف از شرایط تابشگر کامل خطا ایجاد می شود.


پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:27 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی زراعت،جهاد كشاورزی شهرستان مه‌ولایت (فیض‌آباد)

گزارش کارآموزی زراعت،جهاد كشاورزی شهرستان مه‌ولایت (فیض‌آباد)

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 301 کیلو بایت

تعداد صفحات : 17

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی زراعت-جهاد كشاورزی شهرستان مه‌ولایت (فیض‌آباد) در 17 صفحه ورد قابل ویرایش




بیوگرافی منطقه فیض‌آباد

بخش فیض‌آباد از توابع شهرستان تربت حیدریه در فاصله 55 كیلومتری و در جنوب غربی این شهرستان با مساحتی در حدود 3734 كیلومتر مربع معادل 373400 هكتار با طول جغرافیایی 58 درجه و 50 دقیقه و عرض جغرافیایی 34 درجه و 54 دقیقه و ارتفاع 940 متر بالاتر از سطح دریا واقع شده است. بلندترین نقطه این منطقه با 2300 متر بالاتر از سطح دریا در ارتفاعات ازغند و پست‌ترین نقطه با 100 متر بالاتر از سطح دریا در كویر نمك واقع شده است.

منطقه فیض‌آباد مه‌ولایت با دارا بودن سطح زیر كشت 37662 هكتار محصولات زراعی و باغی، 167935 واحد دامی و اشتغال بیش از 90درصد جمعیت منطقه در بخش كشاورزی، دارای رتبه‌های شاخص در تولید محصولات كشاورزی بوده كه در حقیقت آن را به یكی از قطب‌های عمده تولیدات كشاورزی استان تبدیل نموده است؛ بطوری كه با تولید بیش از 40درصد پسته خراسان با سطح زیر كشت 3500 هكتار بارور، حائز رتبه اول استان و نیز با تولید 24528 تن انار با سطح زیر كشت س1695 هكتار، رتبه دوم استان را به خود اختصاص داده است و همچنین با تولید 28000 تن گندن نسبت به سال قبل، 60درصد رشد داشت است.

استمرار خشكسالی باعث تشدید بحران در منطقه گردیده و این در حالی است كه این منطقه واقع در حاشیه كویر متاسفانه محروم از امكانات است. در سال جاری با تمهیدات و برنامه‌ریزی انجام شده، ان‌شاءاله بیش از 193 كیلومتر از انهار سنتی كشاورزان پوشش داده خواهد شد. همچنین با توسعه اجرای سیستم‌های جدید آبیاری تحت فشار كه با آموزش‌های ترویجی انجام شده، مورد استقبال باغدارانم منطقه نیز واقع گردیده و در حال حاضر بیش از 550 هكتار از باغات منطقه در دست اقدام بوده كه تا كنون دو تحقیق افتتاح و مورد استقبال مسوولین و كشاورزان واقع گردیده و در رابطه با عملیات آبخیزداری و كنترل رواناب و نیز تغذیه قنوات بند خاكی ازغند با اعتباری بالغ بر یك میلیارد ریال از 80درصد پیشرفت فیزیكی برخوردار است و در حال حاضر ترمینال ضبط پسته و 2 سالن آموزش فرآوری بهداشتی زعفران احداث شده است.
واحد صنایع و توسعه روستای

نام فعالیت تعداد

صدور جواز تاسیس 12

واحدهای به بهره‌برداری رسیده 9

صدور كارت شناسایی قالیبافی 20

بازدید از كلیه كارگاه‌های قالیبافی 200
واحد نظام‌های بهره‌برداری

نام فعالیت میزان فعالیت

آماده‌سازی (شخم، دیسك، كولر) 600 هكتار

اجرای آبیاری تحت فشار در باغات پسته 225 هكتار

كاركرد كمباین‌ها 2750 هكتار

كانال‌كشی و لوله‌گذاری 40 كیلومتر

تهیه و توزیع انواع كودهای شیمیایی 4500 تن

تهیه و توزیع جعبه تخم نوغان 450 عدد

برگزاری كلاس‌ها و كارگاه‌های آموزشی 500 نفر
واحد امور دامی

توزیع بن غیرنقدی به همكاران در دو نوبت

توزیع مواد غذایی به كلیه همكاران و خانواده‌ها

اعطای وام قرض‌الحسنه معیشتی به همكاران

اعطای وام جعاله

اعطای وام كالاهای بادوام

برگزاری جشن دانش‌ بین همكاران و خانواده‌ها و تقدیر از دانش‌آموزان ممتاز

پرداخت غرامت بیمه‌های تكمیلی به همكاران در طول سال

پرداخت كمك هزینه ازدواج و عیادت از بیماران و خانواده‌های مستمری‌بگیر

گزارش ماموریت ماهانه واحدهای اداره در طول سال
واحد آبخیزداری

نام تحقیق مبلغ اعتبار عملیات انجام شده میزان پیشرفت

(هزار ریال) مترمكعب خاك‌ریزی

بند خاكی با قرقی ازغند 620000 63000 100%

بند خاكی خیرآباد 45000 21000 100%

بند خاكی شادمهر 8770 4500 100%

بند خاكی اسكندرآباد 23000 6000 50%

بند خاكی خیرآباد 22500 11500 20%

مطالعه حوزه خوشرو و چنار 3000 2800
واحد آب و خاك

كلیه فعالیت‌های واحد آب و خاك در جهت استفاده بهینه از منابع آب و خاك و افزایش و بهبود راندمان آبیاری در قالب طرح‌های زیر اجرا می‌شود:

? آبیاری تحت فشار
? مرمت قنوات
? پوشش انهار و لوله‌گذاری
? تجهیز و نوسازی اراضی
? احداث استخرهای ذخیره آب

تحقیق‌های آبیاری تحت فشار

تحقیق هكتار

اجرا شده 2 10

در حال اجرا 3 106

در مرحله حمل لوازم 4 112

در مرحله ارسال پیش فاكتور به بانك 4 23

در مرحله عقد قرارداد بانك 6 242

در مرحله اجرایی 5 57



نام فعالیت سطح فعالیت مبلغ اعتبار (ریال)

تحقیق انقال آب 2/193 كیلومتر 4678356000

بازسازی قنوات 6 كیلومتر 285000000

تسطیح و یكپارچه‌سازی 50 كیلومتر 500000000

استخر ذخیره‌سازی آبیاری 5 باب 365000000

كانال‌های انتقال آب 21 كیلومتر 1176000000

تجهیز و تسطیح اراضی 105 هكتار 252000000

مرمت و بازسازی قنوات 12 رشته 324000000

احداث استخر ذخیره آب 1 باب 99000000

? برگزاری نمایش‌های ترویجی در سطح استان و كشور به تعداد 7 مورد؛

? ترویج كشت مكانیزه پنبه در سطح 30 هكتار؛

? نظارت بر برداشت و تنظیم كمباین به منظور جلوگیری از ضایعات، 35 مورد؛

? ترویج استفاده از زیرشكن و نحوه شخم صحیح به منظور برگردان بقایای گیاهی به خاك؛

? شركت در دوره‌های آموزشی اصول پرورش ماهی در مشهد؛

? بازدید و نظارت بر نحوه خرید مازاد بر مصرف گندم و افت محصوص تولید شده در مراكز خرید گندم؛

? احداق مزارع الگویی و تحقیقی و ترویجی، به تعداد 15 مورد؛

? راهنمایی و تشویق و ترویج كشاورزان منطقه در جهت فعالیت‌های آبزی‌پروری در چاه‌های كشاورزی.
واحد باغبانی

P تامین و توزیع كود زعفران به میزان 500 تن در سطح 3000 هكتار؛

P تامین و توزیع كود باغات میوه به مقدار 1250 تن در سطح 5000 هكتار؛

P توزیع وسایل فرآوری زعفران و پاكت نگهداری (تعداد 60 عدد هیتر، 150 عدد الك و 500 عدد پاكت)؛

P اجرای طرح تغذیه باغات میوه در سطح 50 هكتار؛

P اجرای طرح توسعه باغات میوه سردسیری و تامین و توزیع 5000 اصله نهال جهت جایگزینی و احداث باغات؛

P اجرای طرح كشت آزمایشی گیاهان دارویی؛

P طرح تغذیه مزارع زعفران (عناصر ریزمغذی) در سطح 5 هكتار؛

P احداث و تكمیل سالن فرآوری به مساحت 105 مترمربع در روستای شادمهر؛

P احداث سالن فرآوری زعفران به مساحت 60 مترمربع در روستای دوغ‌آباد؛

P پیگیری خسارت به بیمه‌گذار محصولات باغی و زعفران در بانك كشاورزی؛

P پیگیری بیمه محصولات باغی و زعفران و ترغیب باغداران به بیمه نمودن محصولات خود به مبلغ 1000000000 ریال.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:26 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی اجرای کـارهـای ساختمانی

گزارش کارآموزی اجرای کـارهـای ساختمانی

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 4.85 مگا بایت

تعداد صفحات : 25

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی اجرای کـارهـای ساختمانی در 25 صفحه ورد قابل ویرایش




دستورالعملهای حفاظتی و ایمنی کارگاه های ساختمانی

اجرای کـارهـای ساختمانی شـامـل مراحـل متعددی است که ضمن آن افراد با ماشین آلات ساختمانی، ابزار و مصالح گوناگون سر و کار دارند . این روابط ویژگی ها امکان وقـوع حوادث را بـرای نیروی انسـانی را افـزایش می دهـنـد . محـافظت از افراد انسانی در قبال حوادث نـاشـی از کـار از اهمیت ویژه ای برخوردار اسـت . از این رو بـاید ابـزار و ماشین آلات بـه طور مستمر مورد بازرسی کامل قرار گـرفـتـه و از سالم بودن آنها اطمینان حاصل شود . در بکار گیری ماشین ها نیز باید از افراد با تجربه استفاده شود . برای تامین ایمنی کارگاه هـای ساختمانی بـاید همه ی کـارهـا بـا دقت و برنامه ریزی دقیق انجام گیرند. در ضمن باید دقت داشته باشیم و کـه هنگام کار یا تخلیه ی مصالح مزاحمتی برای همسایگان و سایرین ایجاد نشود. همچنین از انجام کارهای پر سر و صدا در شب خودداری شود . در صورتی که لازم است کاری در شب انجام شود باید قبلا اجازه ی شهرداری و مقامات مسئول کسب شـود .







آشنایی کلی با مکان کار آموزی

تحقیق اجرای یك سازه آپارتمانی تجاری چهار طبقه بیست وچهار واحدی با سیستم اسکلت بتنی مـورد نـظـر اسـت .

ابعاد زمین 32 در 60 متر بوده کـه تقریبا 3/2 (%60) آن زیربنای ساختمان مورده نظر ما را شـامـل مـی شـود :اینك مـا در مرحله پاك سازی خرابه می باشیم لذا ابتدا مراحلی را کـه قبل از پاك سازی بـاید بگذرانیم ذیلاً ذکـر می نماییم :

ابـتدا کارفرما موظف است بـرای انجام مراحل قانونی و کسب مجوز پاك سازی بـه شهرداری و دیگر مراجع ذیربط مراجعه کند .

پس از انجام مراحل قانونی و کسب مجوز پاك سازی کارفرما موظف بـدادن تعهـدی مبنی بـر عدم ایجاد مزاحمت و سلب آسایش بـرای همسایگان و عـدم ایجاد سد معبر در خیابان به هنگام ساخت و پاك سازی می باشد . در ضمن کار فرما موظف به تعهد مبنی بر جلو گیری از تخریب و صدمه به ساختمان های مجاور هنگام پاك سازی و سـاخت و سـاز می باشد .پس از انجام مراحل بالا و گـرفتن مجوز پاك سازی با اجازه مهندس ناظر و با احتیاط کامل و ارئه تمهیداتی خاص در هنگـام پاك سازی جهت جلو گیری از آسیب بـه ساختمانهای مجاور شروع بـه پاك سازی خرابه می نماییم.

پس از اخذ مجوز پاك سازی از شهرداری و قبل از پاك سازی خرابه باید سـازمانهای مربوطه از قبیل سازمانآب برق گـاز ... را در امور كار قرار داده و هماهنگی هـای لازم را بعمل آوریم و نسبت به نصب آنها اقدام نماییم .







پاك سازی خرابه

کارفرما برای صرفه جویی در وقت و هزینه عملیات پاك سازی و گودبرداری را به یك اكیپ پیمانکار سپـرده و پـس از بستن قـرار داد پیمانکـار طبق قرار داد منعقد شده موظف می شود خرابه پر از زباله جات را تمیز کرده و به بیرون از کارگاه منتقل کند.

یك نكته حائز اهمیت در تحقیق های عمرانی و ساخت و ساز رعایت كامل نكات ایمنی می باشد. می دانیم كه امروزه طبق آئین نامه سازمان نظام مهندسی ایران سازه های فلزی باید از تیرآهن ضرب دری در سازه های خود استفاده كنند و نیز سازه های بتونی كه با سیستم دیوار باربر اجرا می شوند باید دارای شناژ بندی افقی و عمودی طبق قوانین مندرج در آئین نامه باشند. می دانیم كه این عمل برای مقابله سازه با نیروهای جانبی می باشد.

حال با توجه به اینكه كشور ما در منطقه ی زلزله خیز قرار گرفته اجرای این نكته از الزامات و دارای اهمیت فوق آلعاده ای می باشد.

گودبرداری

یـك لـودر چـرخ لاستیكی بـه كـارگاه آورده شد و سپس لودر شروع به كار کرد. سپس خاک حاصله را توسط همان لودر در یك کامیون بارگیری کرده و بـه مكان دیگری انتقال دادیم.

برای عبور و مرور لودر هنگام گودبرداری به محل كارگاه یك رمپ ایجاد كرده بودیم كه پـس از اتمام کار لودر آن را توسط کارگران و دست افزار بیل و كلنگ تخریب نمودیم .

كـارگـران به وسیله ی بیل و کلنگ مشغول تخریب و خاک برداری رمـپ گردیدند. پس از اتمام کـار و پـایان این مرحله سطح کار ــ زمین كارگاه ــ را کاملا آب داده و توسط غلتک دستی کوبیدند.تا سطح کـار کاملا متراکم شود و بعدهـا در اثـر وزن ساختمان نشست نـكـنـد .

البته باید متذكر شوم كه قبل از شروع به گودبرداری باید درخت و بوتـه های احتمالی را كه در محل كارگاه موجود است از محل كار جمع آوری نمود كه به این كار عملیات بوته كنی می گویند.

همچنین باید محل چاه های قدیمی یا تختـه سنگ و موانعی را که ممکن است موجب حادثه شوند شناسایی و نسبت به ایمن سازی آنها اقدام نمود. و نیز اگر با گود برداری پایداری ساختمان هـای مجاور دچـار مخاطره می شود بـاید از ایمنی آنها بوسیله شمع بندی زیر پایه هـا، سپر و مهار کردن ساختمان هـا بطور مطمئن اطمینان حاصل نمود.

این عوامل حفاظتی باید تـا رفع خطر مرتباً به وسیله ی اشخاص ذیصلاح بـازدید شـونـد تـا موجبات حفاظت مـوثـر ساختمان هـای مجاور و امنیـت جانی كـارگـران و هـمـسـایـه هـا نـیـز تـامیـن بـاشـد. پیمانکارموظف است تجهیزات ایمنی لازم بـرای حفاظت کارگران را در اختیار آنها قرار دهـد. در حفاری با بیل و کلنگ کارگران باید فاصله کافی ازیكدیگر داشته باشند. در گـودالـهـا و شیارهـای عمیق کـه عمق آنها از یك مـتـر بیشتر باشد نباید کارگران را به تنهایی بکار گمارد .

خاکـبـرداری در زمین هـای بـا رطـوبـت طبیعی را می تـوان تـا عمق یك مـتـر، بـرای مـاسـه 25/1 مـتـر، برای ماسه رس دار 5/1 مـتـر، بـرای خـاک رس 2 مـتـر و برای خاک بسیار متراکم را بدون پایه هـای ایمنی، سپر و حائل انجام داد. در سـایر موارد بـا تـوجـه بـه جنس خاک ، عمق گـودبـرداری و شرایط ترافیكی اطراف تدابیر ایمنی لازم توسط مسئولان اتخاذ می گـردد. لازم ذكر است كه خاك این منطقه از جنس رس می باشد.

نحوه ی آرماتوربندی

فولاد را که گفتیم به صورت میل گرد در بتون استفاده می كنیم باید به صورت یك شبکه و کلاف یك پارچه در آورده تا بتواند به خوبی در مقابل نیروهای وارده از خود مقاومت نشان دهد . بـه این شبکه میل گرد و آرماتورهای بـه هم بافته شده حصیری می گویند.

میل گردها را معمولا با توجه به قطر آنها می خوانند مثلاً میل گرد 20، میل گردی است که قطر آن 20 میلیمتر می باشد .

لازم ذكر است با توجه به آئین نامه حداقل میل گردی که در ساختمانها مصرف می شـود نـمـره 6 می باشد.

البته قابل ذكر است كه ساختمان ما بتنی می باشد و ما از میلگرد بیشتر در فنداسیون( پی ) و شناژها استفاده می كنیم.

مـیـل گـردها معمولا به طول 12 متربه بازار عرضه می شوند. که با توجه به شکل و ابعاد فونداسیون باید آنها را به اندازه ی دلخواه قیچی كنیم. بـا تـوجـه بـه توضیح بالا که شبکه آرماتورها باید به صورت یك کلاف یك پارچه عمل کند نحوه ی اتصال آنها بـه یكدیگر بسیار حائز اهمیت است. کـه مسلماً باید با نظارت مهندس ناظر اجرا شود .

معمولا در کارگاه ها برای اتصال دو نخ آرماتور 40 برابر قطر آرماتور آنـهـا را بـا هــم اورلــب کـرده و بـه وسیله ی مفتول آنـهـا را بـه هـم می بندیم . کـه البته این نوع اتصال طبق آئین نامه برای آرماتورهای تـا نـمره ی 32 مجاز می باشد . روشهای دیگری نیز برای اتصال آرماتورها وجود دارد.

بـا تـوجـه بـه خاصیت میل گـرد و عـلت استفاده آن در بتون باید اندازه قطر و نحوه اجرای آرماتورها دقیقاً طبق نقشه و با نظر مهندس محاسبه و اجرا شود، مقدار میزان مصرف میل گرد در بتون با توجه به سطح مقطع آن است .

بـا دقت در شکـل ظاهری فونداسیون و محاسبه می توانیم به این نتیجه برسیم که در سطح بالایی پی نیروهای کششی وارده کم و نیروهای فشاری وارده که بـتـون بـه خـوبـی می توانـد در مقابل آن مقاومت کند زیاد است . و در سطح پایینی پی نیروهای کششی وارده زیاد و نیروهای فشاری وارده کم است . پس باید در سطح پایینی پی از تعداد میل گردهـای بیشتر و قویتری استفاده کنیم تـا در مـقـابـل نیروهای کششی وارده به خوبی مقاومت کند . در کارگاه هـای کوچک مثلا در کارگاه مورد نظر ما با توجه به مشکلات اجرایی و نظر به اهمیت سـطح مقطع فولاد در بتون بـه جای استفاده از میل گردهـای بـا نمره بالاتر در شبکه پایین پی از تعداد بیشتری میل گرد با نمره میل گردهای شبکه بالایی پی البته با نظر مهندس ناظر استفاده می شود.



کارگران پس از آماده سازی شبکه کف پی آن را در ته پی قرار دادند. چون در کارگاه ما از بتن مگر در سطح کار استفاده شده بود حداقل فاصله خارجی شبکه زیر پی از بتون مگر می باید حدوداً 3 سانتی متر باشد . برای این کار از تکه ها و نخاله های ساختمانی موجود در کارگاه استفاده شد .

نـکـتـه حـائـز اهمیت در اجـرای کـار این است کـه باید فاصله میل گردهـا و خاموت هـا را دقیقاً طبق نقشه اعمال کنیم کـه البته این فـاصلـه هـا را باید از مرکز به مرکز آرماتورهـا در نظر بگیریم .

ساخت تیرچه طبقات :

باید متذكر شوم كه ساخت تیرچه ها نیز همزمان با ساخت ستون ها بوده است . كه پیمانكار جهت سهولت كار تیرچه ساز یك گوشه از كارگاه را با بتون مگری كه در زیر فنداسیون استفاده كرده بودیم صاف و تراز كرده بود.

بعد از محكم شدن سطح مورد نظر تیرچه ساز لوازم خود را كه شامل دو بشكه دیوست و بیست لیتری و لوازم جوشكاری ودستگاه خم كننده میلگرد بود به كارگاه منتقل كرد و در شروع كار یك تیرآهن ساده را در كنج كارگاه مستقر نمود و طبق محاسبه ی مهندس محاسب در فواصل معین میلگرد هایی كه به یك اندازه بودند را جوش داد كه روی سر آنها به صورت قلاب مانند بود بعد یك شاخه اصلی میلگرد را روی آن قرار داد و در سمت دیگر یك كارگر میلگردها را به اندازه معین برش داده و در دستگاه خم كن میلگرد قرار می داد ، سپس میلگردهای شبیه 8 را بر روی گیره قلابی میلگرد هایی كه روی تیر نصب بودند گذاشته وشروع به جوش دادن آنها می كرد.

لازم ذكر است كه تمامی مراحل ساخت تیرچه بوسیله مهندس محاسب محاسبه شده و در اختیار تیرچه ساز قرار داده شده بود.

فردای آن روز پیمانكار یك وانت قالب سفال های كف تیرچه را به كارگاه منتقل كرد تیرچه ساز بتن مورد استفاده خود را در یك بشكه درست می كرد و از آن استفاده می نمود طبق شكل مقابل :

البته تولید تیرچه هنوز ادامه دارد.

نكته حائز اهمیت در ساخت تیرچه ها استفاده از قالب های سفالی می باشد كه ضمن اینكه بعد از ساخت تیرچه جزئی از آن می شود انقباضات و انبساط های آن با بتن مشابه می باشد و سبب تقویت سقف می شود.





سقف :

کارگران اقدام به کارگذاشتن تیرچه ها نمودند . ابتدا تیرچه هـا را خوابانده و سپس به وسیله ی بلوک هایی کـه باید در سقف بـه کـار می رفت فـاصـله ی بین آنها را انـدازه کـردنـد . بطوریکه در دو سر تیرچه هـا یک ردیف بلوک قرار داده و پس از اندازه کردن آنها را به وسیله ی مفتول در جای خود محکم می نمودند . سپس به کار گذاشتن سنجاقی ها پرداختند . بـعـد از این کـار اقـدام بـه فرش نمودن سقف کردند . نکته ی قابل ذکر در فرش نمودن سقف این بود که سوراخ های بلوک هایی را که می باید در مقابل تیرهای اصلی قرار گیرند به وسیله ی گچ می پوشانیدند. این کـار بـرای جلو گیری از حدر رفتن بتون در هنگـام بتون ریزی سقف اجرا شد . به این ترتیب در هنگـام بتون ریزی بتون ریخته شـده ازطریق سوراخ های مذبور وارد بلوک ها نشده و هم از سنگین شدن سقف و هـم از ضایع شـدن بـتـون جلوگیری نمودیم . نـکته ی دیگـر اینکه در فواصل معین شده طبق نقشه بـه اجـرای کلاف عـرضی پـرداختند . این فاصـله را ازپایین به وسیله ی تخته پوشاندند . سپس میل گردهای آن را کار گذاشتند . بعد از آنکه سقف را کاملا به وسیله ی بلوک فرش نمودند به کار گذاشتن میل گردهای ممان منفی و حرارتی پرداختند . میل گردهـای حرارتی از نـوع میل گردهای ساده بوده و به صورت کلاف به کارگاه آورده شد . کارگران آنها را به همان صورت به بالای سقف برده و در آنجا آنها را بـاز کـرده و بـه وسیله نیروی کشش آنها را راست می نمودند . البته به علت کـم بـودن قطر آنها این کار به آسانی میسر بود. بعد از آنکه میل گردهای حرارتی را خوابانیدند اقدام به کارگذاری جک ها نمودند . جک های چوبی را که به وسیله گروه نجاری به اندازه ی مورد نظر ــ ارتفاع سقف ــ ساخته شده بود به فاصله ی حدوداً هر هشتاد سانتی مـتـر در زیر سـقـف قرار دادنـد . کـارفرما مهندس ناظر را در جریان امور قـرار داده و ناظر پـس از بازدید از کـارگـاه اجـازه بتون ریزی سقف را صادر نمود . عملیات بتون ریزی بـه فردا موکول شـد . این عملیات طبق نظر مهندس ناظر باید در یک روز انجام می پذیرفت . می دانیم که این کار برای جلو گیری از ایجاد درز سرد می باشد .

کـارفـرمـا برای این کـار تصمیم گـرفت بتون آمـاده را از کارخانه خریداری نـمـایند. و از قبل بـا کـارگـران تـوافـق کـرده کـه در صورت بطول انجامیدن عملیات همه ی کارگران به اضافه کاری بپردازند . صبح زود پس از حاضر شدن اکیپ بتون ریز و گارگران اقدام به بتون ریزی نمودیم. ماشین بتونیر در مکان مناسب استقرار پیدا کرد و جرثـقیلی که حامل پمپ بتون ریزی بود نیز با زاویه مناسب مستقر شد . کارگران برای جلوگیری از تـنش ها و تکان های شدید لوله ی بتون ریز آن را بـه وسیله ی طناب هـای ضخیمی مهار نمودند .

به گونه ای که ابتدا طناب را به دور لوله ی بتونریز پیچیده سپس چهار کارگر از چهار طرف سر طناب هـا را محکم گـرفتند . بعد از انجام این کارها پمپ بتون ریز را روشن کرده و شروع به بتون ریزی نمودیم . یک کارگر با ماله به صاف کردن مختصر سطح بتون ریزی شده مشغول شد. این عملیات چون به وسیله ی ماشین انجام گرفت از سرعت قابل ملاحضه ای برخوردار بـود .

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:26 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیكان و RD،شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو

گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیكان و RD،شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 855 کیلو بایت

تعداد صفحات : 32

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیكان و RD-شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو در 32 صفحه ورد قابل ویرایش




فهرست مطالب

عنوان صفحه



پیشگفتار ................................... 1

مقدمه ...................................... 2

تاریخچه شركت و عملكرد امور اداری آن ......... 3-6

سیكل كاری خط تولید اكسل پیكان و RD ....... 7

ترتیب اعمال ماشینكاری ...................... 8

توضیح نحوه تولید ............................ 9-16


فهرست اشكال

عنوان صفحه

نحوه قرار گیری قطعه در دستگاه ................ 18

شكل گویا از دستگاه ......................... 19 و 27

شكل گویا از ابزار كار دستگاه ............... 20 و 28


فهرست جداول

عنوان صفحه

نمودار تولید................................. 21-26


چكیده :

در كل این تحقیق ما ابتدا از توضیح دربارة قسمت‌های اداری و آموزش تاریخچه شركت و در مرحله بعد در قسمت تولید به زیر مجموعه كرانویل و پینیون پرداختیم و در انتهای تحقیق نیز اشكال و فرمهای مربوط به دستگاه و خود دستگاه و ابزار كار را در تحقیق عنوان كردیم.





پیش گفتار

موضوع این تحقیق تولید قطعات خودرو می‌باشد كه به دلیل ارتباط مستقیم با صنعت خودروسازی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

اهمیت از آن لحاظ كه تولید قطعه مانند تولید خودرو نمی‌تواند به صورت خطوط مونتاژ از خارج وارد شود بلكه باید قطعه با تكنولوژی وارد شود و از زمانی كه قطعه در ریخته گری تولید تا زمانی كه قطعه از عملیات حرارتی و سخت كاری در اختیار خطوط مونتاژ قرار می‌گیرد باید دارای خطوط با تكنولوژی سخت باشیم.


مقدمه

در كشور ما به دلایل مختلف از ورود تكنولوژی صنعتی محروم هستیم و خود این گویای تمام حقایق در قسمت قطعه سازان كشور می‌باشد.

محل این تحقیق در شركت محور سازان ایران خودرو می‌باشد كه از قویترین شركت‌های زیر مجموعه ایران خودرو است. با تاریخ چه این شركت در ادامه آشنا خواهم شد.

گفتنی است كه خطوط تولید كرانول دپسیون این شركت در كل كشور منحصر به فرد می‌باشد و در كل كشور در شركت توانایی تولید این قطعات حساس را دارند.

ما در این تحقیق در ابتدا با تاریخچه این شركت و قسمت مختلف آن آشنا می‌شویم و در قسمت بعدی به سراغ خطوط تولید كرانول وپسیون می‌رویم و در انتهای یك دقیق از دستگاه‌های بكار رفته در این خطوط را در اختیار قرار می‌دهیم.


تاریخچه كوتاه پیدایش شركت صنعتی

محور سازان ایران خودرو (سهامی عام)

شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو از بزرگترین شركت‌های مجموعه ساز ایران خودرو است كه در زمینه تولید و ساخت خودروهایی با معیارهای جهانی به كار می‌پردازد.

شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو در 16/10/1343 با سرمایه 60 میلیون در تهران تحت شماره‌ی 9643 با نام شركت سهامی كنسرسیوم كارخانجات اتوبوس سازان به ثبت رسید و از سال 1345 طبق اساس نامه شركت مبادرت به تولید اتوبوس و مینی بوس و وانت نمود و در 3/4/1352 نام شركت به شركت صنعتی خودرو سازان تغییر یافت.

در سال 1378 شركت گسترش صنایع ایران خودرو با خرید 67% سهام از سازمان گسترش ونوسازی صنایع ایران و پیرو تصمیمات مجمع عمومی فوق العاده نام شركت از شركت صنعتی خودرو سازان ایران به شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو تغییر پیدا كرد.

سرمایه فعلی شركت 100 میلیارد ریال است كه از 100 میلیون سهم یك هزار ریالی تشكیل شده است و 67% آن متعلق به شركت گسترش صنایع ایران خودرو و 33% دیگر در اختیار چندین سازمان سرمایه گذار و 1686 نفر اشخاص حقیقی می‌باشد.

در حال حاضر كاركنان شركت اندكی بالاتر از 1000 تن است كه 3/78 درصد در بخش تولید و پشتیبانی و 7/21 درصد كاركنان در واحدهای ستادی، اداری، تحقیق و توسعه، فروش و خدمات پس از فروش فعالیت می‌كنند.

بر اساس مصوبه‌های اخذ شده از سازمان‌های قانونی، طرح‌های توسعه‌ی شركت به شرح زیر است:

افزایش تولید محور بهت پیكان از 40000 به 130000 دستگاه
تولید محورهای جلو و عقب خودروهای پژو 405، سمند و پژو 206
جایگزین كردن ماشین آلات جدید به منظور ارتقای سطح كیفی محصولات با همت و تلاش كاركنان، شركت موفق به اخذ نظام مدیریت كیفیت ISO9002 در سال 1378 شد كه بدنبال آن در سال 1379 با در نظر گرفتن بخش طراحی و بهینه سازی محصولات استاندارد ISO9001 نیز اخذ شد.

در سال 1380 شركت موفق به اخذ ویرایش ISO9001 – 2000 و متعاقب آن معیارهای ویژه صنعت خودرو ISO / TS16949 گردید.

شركت با اقداماتی كه بر اساس الگوی مدیریت كیفیت بنیاد اروپایی (EFQM) به عمل آمد موفق شد در سال 1382 در اولین دوره جایزه ملی كیفیت كه در ایران اجرا شد. به دریافت «تقدیرنامه اشتهار در سرآمدی» نایل آمد. به منظور حفظ سلامتی و بهداشت كاركنان اقدامات لازم جهت پیاده سازی استاندارد OHSAS118000 به عمل آمده است. همچنین در راستای حفظ محیط زیست و جلوگیری از آلودگی‌های ناشی از فعالیت‌های تولیدی، اقدامات اولیه جهت پیاده سازی ISO14001 آغاز شده است.

شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو از توانمندیهای صنعتی به شرح زیر برخوردار است :

یكی از چهار شركت برتر كیفیت ملی در ایران است.

یكی از شش شركت دارای استاندارد جهانی ISO / TS169449 است.

دارای تقدیر نامه‌ی اشتهار در سرآمدی است.

دارای تأیید صلاحیت آزمایشگاه كالیبراسیون از موسسه تحقیقات صنعتی و ملی ایران است.



مشخصات كلی شركت و امور اداری

تقسیم بندی بخشهای مختلف كارخانه و سازمانهای متشكله و ارتباط آنها با یكدیگر بوسیله نمودارهایی كه در تابلوهای شركت مشخص گردیده است.

توضیحاتی درباره مسایل و شكل اداری شركت توضیحاتی داده می‌شود:

تعداد پرسنل : كادر نیروی انسانی شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو در حدود هزار (1000) نفر می‌باشند كه در یك شیفت مشغول به كار هستند.
فعالیت كارخانه :

كار روزانه شركت از ساعت 30/6 دقیقه صبح الی ساعت 30/15 دقیقه بعدازظهر می‌باشد. در طول هفته از روز شنبه تا چهارشنبه زمان فوق الذكر فعالیت رسمی كارخانه می‌باشد و از ساعت 30/15 الی 30/18 هر روز به اضافه پنجشنبه هر هفته ساعت اضافه كاری شركت محسوب می‌شود.

هر فرد از پرسنل كارخانه دارای كارت ساعت ورود و خروج مخصوص خود بود كه در هنگام داخل و خارج شدن ساعت می‌زند كه بخشی از كنترل ساعت كاری و حضور و غیاب كاركنان از روی آن سنجیره می‌شود و به همین نسبت در آخر كارت‌های جمع آوری شده و كارت جدیدی در اختیار پرسنل قرار می‌گیرد و در صورت لزوم پرسنل می‌توانند مرخصی روزانه یا موقت دریافت كنند كه حدود آنرا تا حد مجاز كارخانه بر پرسنل خود معرفی نموده است. در طی سال كارخانه حدود 15 الی 20 روز تعطیلی تابستانی دارد. ساعت حركت سرویس‌های شركت در پایان ساعت كاری 30/15 و در پایان ساعت اضافه كاری 30/18 دقیقه خواهد بود.

3- حقوق و مزایا :

در پایان هر ماه حقوق كلیه پرسنل پرداخت می‌شود به گونه‌ای كه پس از بررسیهای لازم در زمینه‌های مختلف لیست كاركرد افراد با احتساب اضافه كاری و غیره به امور مالی رفته و امور مالی با توجه به سیستم حقوقی موجود و با كسر بدهی و یا كمك حساب‌ها، حق بیمه، حق مالیات اعضا، حقوق آنها را محاسبه نموده كه فیش حقوقی همراه با مقدار هر شخص به سرپرست هر قسمت تحویل داده می‌شود.

4- ایمنی و بهداشت :

این قسمت كه از سه بخش بهداری، اتاق پزشك، و حفاظت تشكیل می‌شود. امكانات لازم را فراهم می‌نماید.

قسمت بهداری مجهز به وسایل ضروری پزشكی و دارای انواع داروهای مختلف می‌باشد. بخش حفاظت نیز مجهز به وسایل ایمنی و مقابله با حوادث احتمالی می‌باشد. بیشترین حادثه‌ای كه امكان اتفاق آن در سالن تولید اكسل می‌رود افتادن پلیه در چشم و مجروح شدن دستهاست كه این نیز در قسمت ایمنی و بهداشت مورد توجه قرار گرفته است.

برای مقابله با اتفاقات برق یا آتش سوزی كپسول‌های آتش نشانی مخصوص در این قسمت آماده شده است و نیز در قسمتهای مختلف كارخانه نصب شده‌اند و همچنین ماشین‌های بزرگ آتش سوزی برای اتفاقات و آتش‌سوزی‌های بزرگ در كارخانه در نظر گرفته‌ شده‌اند.

پرسنل در چند نوبت سه یا چهار ماهه یا هر سال واكسینه می‌شوند.

سلف سرویس و سالن‌ها از لحاظ بهداشت قسمت تحت كنترل و نظارت مستمر ایمنی و بهداشت شركت قرار دارند. برای انتقال سریع بیماران یا بیمارانی كه در حالت وخیم داشته باشند. آمبولانس حاضر و آماده می‌باشد. برای هر عضو از پرسنل كارخانه یك پرونده بهداشتی تشكیل می‌شود و همگی بیمه درمانی شركت می‌باشند.

واحد آموزش :

یكی از قسمتهای فعال در كارخانه واحد آموزش شركت می‌باشند در این واحد كتابخانه بسیار خوبی فراهم شده است تا اینكه كلیه كاركنان شركت در همه سطحی كه هستند بتوانند در كنار كار عملیشان از كتب علمی و فنی تخصصی مربوط استفاده كنند.

در ارتباط با كار عمده سالن تولید اكسل در شركت كتب بسیار مفیدی در زمینه‌های مختلف وجود دارد در ضمن برای تقویت دانش فنی سرپرستان و كاركنان فنی شركت هر چند وقت كلاسهای آموزشی مختلف برگزاری كند. تا جاییكه امكان نمایش فیلم‌هایی در رابطه با و كاتولوگ‌های مختلفی در ارتباط با مسایل فنی كارخانه وجود دارد كه در اختیار كاركنان فنی شركت قرار می‌گیرد.

ساختار صنعتی خودرو سازان ایران (محور سازان)

ساختار صنعتی محور سازان ایران شامل دو قسمت اصلی می‌باشد:

1. سالن تولید اكسل عقب پیكان 2. سالن تولید مینی بوس

در حال حاضر ب دلیل توقف تولید مینی بوس و واگذاری امتیاز آن به شركت زامیاد این بخش فعالیت خاصی ندارد و تنها به ادامه و تكمیل چندین دستگاه مینی بوس نیز كه از قبل تولید شده می‌پردازد البته در آینده امیدوارند كه به تولید اكسل عقب و جلوی ماشین‌های سنگین از جمله كامیون و مینی بوس خواهد پرداخت.

حال در این بخش ما با قسمت اصلی تولید كه همان خط تولید اكسل عقب RD می‌باشد آشنا می‌شویم.

خطوط تولیدی شركت

شركت صنعتی محور سازی دارای 16خط تولیدی می‌باشد كه 14 خط آن مربوط به ساخت قطعات و 2 خط آن مربوط به قسمت مونتاژ و جمع‌آوری می‌باشد.

این خطوط عبارتند از :

جوشكاری پوسته اكسل
ماشین كاری پوسته اكسل
میل پولس
خط تولید كپه یاتاقان
تولید محفظه دیفرانسیل یا هوزینگ
خط تولید كاسه چرخ
خط تولید دنده بیوس
خط تولید دنده هرز گرد
خط تولید كرانویل

10. خط تولید پینسیون

11. خط تولید پسینگ

12. خط تولید جعبه دیفرانسیل

13. كوپینگ متحرك

14. خط تولید توپی عقب




OP140 :

دستگاه شماره زنی :

در این مرحله قطعاتی كه قلاویز زده شده است شماره زنی می‌كنیم و آماده می‌كنیم برای مرحله (خشن كاری) دنده زنی نحوه زدن شماره به این صورت است كه قطعه را در جای خود قرار می‌دهیم و عدد و شماره‌ها بصورت غلطكی از روی قطعه رد می‌شود در نتیجه باعث می‌شود كه شماره روی قطعه حك شود و این شماره‌ها به شرح زیر است.

مثال : 1009شماره قطعه 9 تعداد دنده پینسیون 35 تعداد دنده كرانویل - 5 – 81 سال و ماه ساخت قطعه



Op170 :

خشن كاری دنده كرانویل :

در این مرحله شروع به زدن دنده‌های قطعه كرانویل می‌كنیم كه این دستگاه بصورت اتوماتیك عمل می‌كند به این شكل وقتی قطعه را بستیم و استارت می‌كنیم و ابزار برش در اینجا كامتر می‌باشد كه تشكیل شده از چندین بلید كه این بلیدها به صورتی چسبنده شده‌اند اولین بلید عمق كمتری براده برداری می‌كند و هر چه به آخرین بلید می‌رسد عمق دندانه‌های ما كامل می‌شود و در اینجا قطعه ما به سمت ابزار برشی حركت می‌كند و ابزار برش ما ثابت است یعنی حركت دورانی در جای خود دارد ولی به جلو و عقب نمی‌رود و این قطعه است كه عمق دنده را كامل می‌كند با به جلو رفتن و وقتی كه یك دنده زده شده توسط قلم پخ زنی یك پخ روی لبة بیرونی زده می‌شود و قطعه به سمت عقب برمی‌گردد و قطعه برای دندة بعدی آماده می‌شود و دوباره تمام كارهای قبلی كه گفته شد تكرار می‌شود تا 35 عدد دنده زده شود – یادآور باشیم كه در این مرحله حدود 7/0 تا 1 میلیمتر از عمق كل دنده برای مرحله بعدی گذاشته می‌شود تا سطح دنده خوبی داشته باشیم.


OP180 :

دستگاه پرداخت دنده زنی كرانویل :

در این مرحله قطعه‌ای كه توسط خشن تراش دنده تولید شده را به كولت می‌بندیم و بعد توسط راهنما كه این راهنما طوری تعبیه شده كه توی یك دنده جا می‌رود و بعد از آن، كولت را می‌بندیم و قطعه را ثابت می‌كنیم و بعد راهنما را به جا خود برمی‌گردانیم كار راهنما این است كه قطعه ما را در جای اصلی و استاندارد خود قرار می‌دهد تا وقتی شروع به براده برداری كردیم بلیدها، دقیقاً یك میزان از فوروارد و ریویز دنده براده برداری كند و اینكه اگر راهنما اشتباه زده شود باعث می‌شود كه قطعه در جای خود قرار نگیرد در نتیجه بار بعضی از بلیدها زیادتر باشد و در نتیجه باعث شكستن ابزار شود و پس از این مرحله استارت می‌كنیم در این مرحله نیز مثل مرحله قبل قطعه، به سمت كاتر می‌رود البته دیگر به عقب و جلو نمی‌رود چون كاتر، طوری طراحی شده كه وقتی یك دنده زده شد به اندازه جای چند بلید خالی است و در این حین دستگاه ما جای دنده را تعویض می‌كند و دنده بعدی را جهت براده برداری آماده می‌كند و كاتر دایره‌ای شكل است دز این مرحله تمامی مراحل به صورت اتوماتیك انجام می‌شود.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:26 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی اجرا و ساخت ساختمانهای یك طبقه بنایی و دو طبقه اسكلت بتن

گزارش کارآموزی اجرا و ساخت ساختمانهای یك طبقه بنایی و دو طبقه اسكلت بتن

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 5.293 مگا بایت

تعداد صفحات : 50

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی اجرا و ساخت ساختمانهای یك طبقه بنایی و دو طبقه اسكلت بتن در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

آشنایی با محل كار آموزی

محل كار آموزی- بنیاد مسكن انقلب اسلامی

این بنیاد دارای بخشهای مختلف از جمله:

1- قسمت امور نظارت روستایی و وام مسكن

2- قسمت تنظیم سندو املاك

3- قسمت امور روستایی تعویض،جدول بندی و ............

4-قسمت امور مالی


اینجانب برای گذراندن كار آموزی در قسمت امور نظارت بر ساختمانهای فنی روستایی فعالیت نموده ام كه فعالیت در این قسمت شامل نظارت بر ساخت و سازهای مسكن روستایی می شود كه مرتبط با رشته علمی اینجانب بوده است.





کلیات اجرایی ساختمانهای یك طبقه به شرح ذیل می باشد:
ساختمان های مصالح بنایی ، یک سیستم سازه ای جعبه مانند را تشکیل می دهند،شامل اجزای سازه ای قائم یعنی دیوارها و اجزای سازه ای افقی یعنی سقف ها. بارهای قائم از سقف ها به عنوان اعضای خمشی افقی به دیوارهای باربروازدیوارهای باربربه عنوان اعضای فشاری قائم به پی ها منتقل می شوند.
هنگامی که ساختمان تحت تاثیر حرکات زمین لرزه قرار می گیرد،نیروهای اینرسی درسیستم سازه به وجود می آید.مجدداً نیروهای اینرسی از سقف ها به عنوان دیافراگمهاصلب افقی، به دیوارهای باربروازدیوارهای باربر که در آنها اثرات خمشی وبرشی به وجود می آید،به پی هامنتقل می گردند.به علت توزیع جرم دیوارها،نیروهای اینرسی توزیع شده،خمش خارج ازصفحه ی دیوارهارا موجب می شود.
تحلیل رفتارساختمان های با مصالح بنایی که درمعرض زمین لرزه قرارگرفته اند،به وضوح نشان دهنده ی اهمیت شکل و فرم ساختمان است.ساختمان های با شکل سازه ای منظم،بادیوارهایی که درتراز سقف ها به یکدیگر بسته شده اند، به مراتب رفتاری مناسب دارند،حتی هنگامی که به صورت مقاوم در برابر زمین لرزه طراحی نشده باشند. این موارد نشان گر آن می باشد که بارعایت اصول ساده ی معماری و سازه ای و همچنین باالتزام به کیفیت مصالح واجرا،می توان به مقاومت لرزه ای مناسبی دست یافت.


شکل ساختمان
ضوابط کلی زیربایدهنگام طراحی ساختمان های بامصالح بنایی درنظرگرفته شوند:
الف) کل ساختمان یاقسمت های مختلف آن،هرکدام بایدنسبت به دو محوراصلی حتی المقدور متقارن باشند.طبق آیین نامه ی 2800ایران ساختمان می تواند نسبت به دو محور اصلی نزدیک به متقارن نیز باشد.ناتقارنی ساختمان موجب اثرات پیچشی شده وسارت را در یک ناحیه بحرانی از ساختمان متمرکز می سازد.تقارن باید در انتخاب محل بازشوها نیز رعایت شود.
ب) ساختمان های با شکل چهارگوش یامستطیل در پلان،هنگامی که در معرض زمین لرزه قرارمی گیرند،درمقایسه بااشکال دیگر،بهتررفتار می نمایند.اثرات پیچشی ناشی از حرکات زمین،برساختمان های مستطیلی کشیده درپلان نیز نامطلوب است.بنابراین نسبت طول به عرض هرقسمت ساختمان بایدبه5/3 محدود گردد.آیین نامه ی 2800 افزایش این نسبت رااز3مجاز نمی داند. چنانچه برای ساختمان طول بیشتری موردنظراست باید بادرزهای جداکننده،به قسمت های متعدد تقسیم گردد.
پ) درتقسیم یک ساختمان به قسمت های ساده تر،بایدهر قسمت مستطیلی شکل ومتقارن باشد.برای اجتناب از ضربه زدن قسمت های مختلف به یکدیگر، باید مقدار درزکافی باشد.توصیه می شود عرض درزکمتر از30 میلیمترنباشد. همچنین باید برای هرطبقه10 میلیمتر(یا3میلیمتر)هنگامی که ارتفاع ساختمان از9مترتجاوزمی نماید،به مقدار درز اضافه گردد.مطابق آیین نامه ی 2800ایران حداقل درزانقطاع در تراز هرطبقه برابر01/0ارتفاع آن ترازاز روی ترازپایه می باشد.ادغمه ی این درزها در شالوده الزامی نمی باشد.
ت) پلان ساختمان بایدحتی المقدور ساده باشد.پیش آمدگی ها و پس رفتگی های نا مناسب نداشته باشد. الحاقات ساخمان مانند کتیبه ها،طره هی بلندافقی و قائم،تابلوهای سنگی و مشابه آنهاازنقطه نظرلرزه ای،خطرناک و نامطلوب است.کلیه الحاقات ساختمان که استفاده از آنا ضروری است،باید کاملاً مسلح و مهار شده باشند.ابعاد پیش آمدگی در پلان ساختمان بدون تعبیه ی درزانقطاع به مقادیر محدوداست.دراین صورت محدودیتی برای بعدریگر وجود ندارد،به شرطی که پلان ساختمان به طورنامناسبی نا متقارن نگردد.
ث) توزیع سختی چه در پلان وچه در ارتفاع بایدتاجایی که امکان دارد یکنواخت باشد.تغییرات ناگهانی سختی که به دلیل تغییرات پلان درطبقات مختلف است،موجب تمرکز شدید خسارت در آن مناطق می گردد.
ج) درسیستم های سازه ای مختلط،باید از ترکیب سیستم باربر بنایی و بتنی مسلح چه در ارتفاع و چه در پلان اجتناب نمود.مگر این که تحلیل خاصی دراین موردانجام گیرد.درصورتی که ستون های بتنی مسلح منفرد به عنوان اعضای باربرقابل اجتناب نباشد،دیوارهای بنایی بایدبتوانند تمام بارلرزه ای راتحمل نمایند.
ابعادپلان،ارتفاع ساختمان وتعداد طبقات
براساس مشاهده خسارات ناشی از زمین لرزه ها،مصالح وسیستم های سازه ای که در اجرای ساختمان های بنایی مورد استفاده قرار می گیرند و باتوجه به دانش فنی رایج و فناوری اجرایی،کشورهای مختلف ازجمله هندوستان ومنطقه بالکان حدود خاصی رادرابعادپلان وارتفاع ساختمان های بنایی درآیین نامه های لرزه ای خود مقرر می دارند. شباهت منطقه ی بالکان و خصوصیات ساختمان های آن باشرایط ساخت و ساز کشورما،استفاده از این آیین نامه ها رابرای ما نیز ممکن می سازد.این محدودیت ها بر اساس لرزه خیزی منطقه،لرزه خیزی کم(L)،متوسط(M)وزیاد(H)درآیین نامه ها تعریف شده اند.
اخیراً تحقیقات قابل توجهی،دررابطه با رفتار ساختمان های بنایی ودیوارهای تحت شرایط لرزه ای صورت گرفته ودرحال انجام است.دراین مورد افزایش مقاومت وشکل پذیری دیوارهای بنایی که درآنها از تسلیح افقی و قائم استفاده شده است، جلب توجه می نماید. بدین ترتیب نتایج تحقیقات نشان می دهند که می توان محدودیتهای ابعادی ذکرشده را تخفیف داد.بااین وجود براساس نتایج نهایی کار،محدودیتهایی که دربخش های زیرتوصیه گردیده است قابل توجه است.
ابعاد پلان
به منظور کاهش اثرات اختلاف درجه حرارت،جمع شدگی وافت بتن مسلح در طبقات،نشت خاک در ساختمان های کشیده و طویل وهمچنین اجتناب از اثرات ناشی از تفاوت های حرکت زمین در طول ساختمان، طول ساختمان مصالح بنایی یا بخش های تفکیک گشته آن باید به40متر درنواحی لرزه باشدت زیاد(H)وبه 50متردرنواحی باشدت های متوسط(H)وکم(L)محدود گردد.
همچنین به منظور محدود کردن خسارت ناشی از اثرات پیچشی ساختمان ها هنگامی که در معرض زمین لرزه قرار می گیرند،نسبت طول به عرض ساختمان های بنایی نباید از 5/3 تجاوز نماید.
درصورتی که دروضعیت خاک محل،نامناسب باشد،محدودیت هایی در نظر گرفته شده باید باشرایط خاک تغییر یابند.
5- دیوارهای حائل(محافظ):
الف- دیوارهای محافظ در مقابل ریزش: گاهی اتفاق می افتد که سطح بنا از زمین های اطراف خود پایین تر ویا بالاتر است. دراین مواقع برای پیشگیری ازریزش خاک به داخل ساختمان وخرابی آن از دیوار محافظ استفاده می گردد. (دیوارهای محافظ را معمولاً باسنگ لاشه وملاط ماسه وسیمان وآهک(باتارد) می سازند البته امکان این که این دیوارها را از آجر ساخت وجود داردولی بهتر خواهد بود که از نظر صرفه جویی واستحکام بیشتر دیوار را بنا کرد. دیوارهای محافظ بیشتری درکارهای جاده سازی وپل سازی در جاهایی که احتمال ریزش فراوان دارد مورد استفاده قرار می گیرند وهمچنین در مقابل ریزش خاک و سنگ های جداشده از کوه نیز نقش محافظ را دارند.
ب- دیوار محافظ عایق کاری: چنین دیواری را بیشتر در زیرزمین ها به کار می برند. دیوار اصلی که بار طبقات فوقانی را تحمل می کند باید از رطوبت محفوظ مانده و از ملاط مرغوب استفاده گردد. لذا اول دیوار محافظ را باهر نوع ملاطی که مقرون به صرفه جویی باشد ساخته و روی آن را با ملاط ماسه و سیمان اندود صیقلی می نماید، سپس در روی اندود ماسه وسیمان عمل عایق کاری انجام داده و دیوار زیرزمین راباملاط ماسه و سیمان می سازند. در این روش عیب طریقه ی نخست وجود نخواهد داشت.
پیوندهای آجری(هشت گیر):
کلیه دیوارهایی که با آجر ساخته می شوند بایستی دارای پیوند باشند. بدین معنی که هر یک از آجرها به وسیله ی آجرهای ردیف بالا و پایین قفل وبسته شده وهمدیگر را بپوشانند وبه یکدیگر قلاب شوند. دیواری که با چنین روشی ساخته می شود مقاومت آن بیش از دیواری است که پیوند آجری ندارد. دیوارهایی که فاقد پیوند(بند روی بند) می باشند همانند یک ستون(از پایین به بالا) عمل می نمایند. یعنی باری که بایست به وسیله ی تمام دیوار تحمل شود فقط به یکی از ستون ها(ستون بار) وارد شده و بقیه ی دیوار عملاً نقشی در تحمل نخواهد داشت لکن دیوارهایی که با پیوند آجری صحیح ساخته می شوند هر آجر بار وارده را به آجرهای زیرین منتقل نموده بدین ترتیب فشار وارده از بار به تمام نقاط دیوار تقسیم در نتیجه پخش فشار به خوبی انجام و به تمام سطح منتقل می شود از مطالب گفته شده در بالا می توان نتیجه گرفت که پخش فشار در دیوارها با در نظر گرفتن قطر دیوار به صورت ذوزنقه بوده به طوری که در نقطه فرود آمدن بار، سطح فشار کمترین مقدار و درپای دیوار، سطح فشار بیشترین مقدار را خواهد داشت.
اتصالات دیوارهای اجری(پیوندها)
الف- اتصالات متداول درایرن
1- پیوند راسته(راسته نما):ساده ترن اتصال در دیوارهای آجری اتصال راسته می باشد که برای ساختن دیوارهای تیغه ای و نیم آجره(11سانتی) مورد استفاده قرار می گیرد در اتصال ساده باید سعی شود حتی المقدور درزهای عمودی(بندهای قائم)هر رج از آجرچینی دقیقاً در وسط آجری های راسته در رج دیگر قرار گیرد.
2- پیوند کله(سرنما): این اتصال در دیوارهای یک آجره به کار می رود و آجرها در تمام ردیف ها صورت کله چیده می شود. در این اتصال نیز باید دقت شود درزهای عمودی در هر ردیف کاملاً دروسط آجرهای کله در ردیف دیگر قرار گیرد.
نکته ای که در این اتصال باید در نظر گرفته شود آن است که برای رعایت دستورالعمل فوق و جلوگیری از روی هم قرار گرفتن بندهای عمودی در ردیف های که نمی توان آجرکله دردو انتهای دیوار به کار برد بایستی از آجر سه قد استفاده کرد و از به کار بردن آجر کلوک(آجر4/1)جداً خودداری کرد زیرا باعث ضعف دیوار در دوانتهای آن خواهد گردید.
3- پیوند کله و راسته: این نوع اتصال یکی از متداول ترین اتصالات آجری در ایران به شمار می رود. اتصال کله و راسته را در کلیه دیوارها بجز دیوارهای نیم آجره و تیغه می توان به کار برد.
4- پیوند بلوکی:(یک ردیف کله و یک ردیف راسته) اتصال بلوکی نیز جزء اتصالات متداول در ایران بوده که به صورت یک ردیف کله و یک ردیف راسته چیده می شود. یعنی اگر در ردیف های فردکله به کار رود در نتیجه ردیف های زوج را راسته تشکیل خواهد داد. لازم به توضیح است که دردیوارهای یک و نیم آجره یک روی دیوار در هر رج چنانچه که چیده شود روی دیگر همان ردیف اجباراً راسته خواهد بود.
ب- اتصال های غیر متداول در ایران
1- پیوند صلیبی:(خارجی) پیوند صلیبی یکی از بهترین انواع اتصالات در آجرکاری است. مزیت این پیوند بر دیگر اتصالات آجری در این است که درزهای ائم در ردیف های راسته نما مقابل یکدیگر قرار نمی گیرند. در پیوند صلیبی ردیف اول آجرچینی وتمام ردیف های فرد آن سرنما چیده می شود و کلیه ردیف های زوج به استثناء ردیف هایی که مضرب 4دارند(شماره رج هایی که بر 4قابل تقسیم باشند)، بعد از سه قدی که در ابتدای رج قرار می گیرد بقیه رج تا آخر راسته نما می باشد. ولی در ردیف هایی که مضرب4دارند مانند ردیف های4-8-12-16و...در ابتدای رج بعد ازسه قد یک کله قرارگرفته وبقیه رج با راسته نما ادامه می یابد. لازم به تذکر است که فرق پیوند صلیبی با بلوکی نیز درهمین رج های4-8-12-16درپیوند بلوکی می باشد زیرا این ردیف ها نیز مانند بقیه ی ردیف های زوج تماماً راسته نما چیده می شود.

2- پیوند هلندی:این پیوند را می توان اختلاطی از دو پیوند بلوکی و کله و راسته دانست. پیوند هلندی مورد استفاده چندانی در ایران ندارد. در این اتصال ردیف اول و ردیف های فرد را سرنما تشکیل می دهد، بدین صورت که در ابتدای رج سه قدی قرار گرفته و بقیه رج سرنما چیده می شود ودر ردیف دوم و ردیف های زوج کله و راسته به کار رفته و همچنان تکرار می گردد.
معایب و محاسن انواع پیوندها
به طوری که مشخص است، وقتی یک اسکلت آجری دارای مقاومت کامل باشد که دیوار- ستون- لغازو...آجری دارای پیوند صحیح بوده و هیچگونه بند برشی در رج های آجرکاری وجود نداشته باشد آجرکاری با پیوند صحیح دارای مقاومت مطلوب بوده، در صورتی که رج های آجرکاری با داشتن بندهای برشی و فاقد پیوند دارای نقصان مقاومت می باشد. در آجرکاری سیستم های مختلفی قابل اجرا می باشد. برخی از انواع آجرکاری دارای نمایی زیبا بوده، اما از نظر پیوند واتصالات دارای بند برشی می باشند، بدیهی است وجود بند برشی از مقاومت آجرکاری کم می کند، مانند آجرکاری کله و راسته.
آجرکاری کله و راسته: محاسن آجرکاری در نوع کله و راسته به خاطر نمای زیبای آن می باشد، که آجرهای سرنما و راسته نما یک رج در میان در یک امتدادواقع می گردند، اما معایب این نوع آجرکاری به خاطربندبرشی به اندازه ی یک کلوک می باشد، که راسته نما را از سرنما جدا می کند، این امر از تحمل مقاومت فشاری آجرکاری می کاهد.
برای شکل دادن به آجرکاری در نما سازی کله راسته، از به کار بردن دو راسته نما در جوار یکدیگر و سرنما پهلوی راسته نما استفاده می شود. این حالت برای شکل دادن نما مورد استفاده واقع می شود، اما از نظر مقاومت از نوع آجرکاری کله راسته به مراتب ضعیف تر می باشد. بر چنین آجرکاری نمی توان فشار وارد کرد.
آجرکاری دو کله و دو راسته: درسیستم آجری دو کله و دو راسته برای نما سازی از رج های دوکله و دو راسته نیز استفاده می شود. این آجرکاری دارای نمایی خاص می باشد، اما از نظر مقاومت فشاری چون در رج ها آجرکاری وجود بندبرشی از نوع اصلی آجرکاری کله راسته به مراتب بیشتر می باشد تقلیل نیروی فشاری چشمیر می باشد.
«اصطلاحت پیوند در آجرکاری»
لاریز:مواقعی که نتوان دیواری را به علت زیاد بودن طول آن در یک مرحله ساخت آن را دو یا چند مرحله می چینند. برای سهولت کار ابتدا قسمتی از ئیوار را چیده و انتهای آن را به صورت لاریز(پله ای)در می آورند پس از پایان این مرحله از دیوار چینی مرحله ی دوم را از انتهای لاریز شده شروع و ادامه می دهند و این عمل ممکن است در بعضی مواقع بسته به طول دیوار چندین بار تکرار گردد.
لابند: درصورتی که به دیوار اصلی بنائی خواسته باشند در آینده دیوار دیگری عمود بر آن متصل ویا طویل نمایند بایستی دیوار اصلی را در محل اتصال به صورت لابند در آورند. در لابند بر خلاف لاریز محل اتصال دو دیوار از ملاط خوب پر نمی شود و به صورت درزهای ترک مانند باقی می مانند که منجر به ضعف دیوار شده و از استحکام دیوار می کاهد.


دیوار در تقاطع و تلاقی:
الف- دیواردرتلاقی:هرگاه ابتدا یا انتهای یک دی.ار با دیوار دیگری(باضخامت ثابت یا متغیر)در طول آن یکدیگر قطع و به هم متصل می شوند دیوار را در تلاقی گویند.
ب- دیوار در تقاطع:
هرگاه دو دیوار با ضخامت های ثابت یا متغیر یکدیگر را در طول های خود قطع وبه هم متصل شوند، دیوار را در تقاطع گویند.
پیوند صحیح در این نوع دیوارها بایستی کاملاً رعایت گردد در غیر این صورت به ضعف بنا منتهی خواهد شد.
دیوار در زاویه:
هرگاه ابتدا یا انتهای دودیوار با ضخامت های مساوی یا مختلف در یک نقطه یکدیگر را قطع وبه هم متصل می شوند دیوار را در زاویه می گویند. این گونه دیوارها تشکیل دهنده زوایای ساختمان بوده و از اهمیت خاصی برخوردار می باشند و می بایست در پیوند چنین دیوارهایی دقت کافی مبذول داشت. چنانچه قواعد پیوند در گوشه های کار رعایت نگردد ودارای اتصال صحیح نباشد در مقابل بارهای وارده وارزش های زمین، دیوار در محل زاویه ترک خورده و باعث خرابی بنا می گردد.
یک رگی کردن بنا
معمولاً به خاطر اینکه فنداسیون(پی) در مقابل عوامل طبیعی کاملاً محفوظ بماند و فنداسیون از هر جهت سالم نگه داری شود، پی در ارتفاعی پایین تر از سطح زمین طبیعی ساخته می شود. ساختن فنداسیون در ارتفاعی پایین تر از زمین طبیعی در تمام مناطق یکسان نیست و نسبت به وضع جوی و اقلیمی در محیط فرق می کند.
مثلاً سطح روی فنداسیون درتهران بین 40تا60سانتی متر پایین تر از زمین طبیعی ساخته می شود در صورتی که سطح روی فنداسیون در آذرایجان ونقاط سردسیر کشور 00/1مترتا20/1متر پایین تر اززمین طبیعی بنا می گردد. این مقدار ارتفاع به خاطر آن است که فنداسیون در مقابل باران – برف و بالاخره یخبندان محافظت بشود در ضمن برای اینکه آب باران و برف به قسمت های داخلی ساختمان چه ساختمان های ویلایی و آپارتمانی و یا ساختمان های اداری و غیره وارد نشود، کف تمام شده ساختمان با اختلاف ارتفاع و بلندتر از زمین طبیعی ساخته می شود. نتیجه اینکه از سطح روی فنداسیون تا کف تمام شده ساختمان ارتفاعی به وجود می آید که با ساختن کرسی چینی به اولین رج بنا می رسد.

اجرای كف كرسی :

11- در این مرحله ابتدا دیوار چینی 35 سانتی كف كرسی را یك رگه نموده . بشكلی كه شناژ از هر طرف در وسط دیوار چینی قرار گیرد یعنی فاصله پوشش بتن حفظ شود.

1-11- در صورتیكه قصد اضافه نمودن سكو( تراس ) را دارید با ناظر خود هماهنگ نمائید .12- پس تایید یك رگ نمودن دیوار چینی كف كرسی توسط ناظر . دیوار چینی را تا حد معمول ( حداكثر 120 سانتی متر ) ادامه می دهیم .

1-12- استفاده از سنجاقكها به ارتفاع هر 50 سانتی متر و به طول 75 سانتی متر از هر طرف برای اتصال شناژها به دیوار الزامیست .

2-12- زنجاب كردن اجرها ( ابگیری اجر بمدت یك ساعت قبل از شروع اجر چینی ) كاملا ضروری است .

3-12- پس از انجام هر ده رگ اجر می بایست دو غاب ماسه سیمان بخوبی انجام شود.

4-12- در هنگام چیدن اجرها بایستی سعی شود كه بندهای عمودی اجرها روی هم قرار نگیرد و حتما با ملات پر شود.

5-12- اجر چینی می بایست بصورت كله و راسته و كاملا شاقولی انجام شود .

بتن ریزی مرحله اول شناژهای قائم :

13 در این مرحله پس از قالب بندی ریشه ستونها ( در صورت امكان استفاده از قالب فلزی ) . بتن ریزی ان مطابق كلیه شرایط مندرج در بند 9 انجام می شود .

1- 13- قالبها بایستی كاملا مهار شده تا بتن از اطراف ان بیرون نریزد .

اجرای قیر گونی :

14- جهت جلوگیری از نفوذ رطوبت . اجرای قیر و گونی گرم بر روی كف كرسی پس از انجام زیر سلزی ان با ملات ماسه سیمان صورت می گیرد.

1- 14- قیر گونی می بایست از هر طرف دیوار 15 سانتی متر بیرون بماند.

2-14- استفاده از پلاستیك و یا قیر اماده مجاز نمی باشد .

15- جهت جلوگیری از نفوذ رطوبت به داخل ساختمان می بایست داخل كف كرسی را تا اندازه ای با گراویل پر كرد و مابقی ان را به ارتفاع 30 تا 40 سانتی متر بصورت بلوكاژ ( سنگ چینی ) اجرا نمود.

اجرای ارماتور شناژهای قائم :

16 ارماتور شناژهای قائم باید بشكل مناسب و مطابق ظوابط روی هم گذاری به ریشه ها متصل شوند.

1-16- مرتب نمودن خامودها بطوریكه اولین خامود روی بتن قرار گیرد و خامودها یك در میان بچرخد. الزامیست.

اجرای دیوار چینی :

17- یك رگه نمودن دیوار چینی اصلی به ضخامت 50 سانتی متر و تایید ان توسط ناظر فنی .

18- ادامه اجر چینی ( به ضخامت 30 سانتی متر ) تا زیر سقف بشرطی كه مطالب ذكر شده در بند 12 و موارد زیر در اجرای دیوار چینی كاملا رعایت شود:

1-18- استفاده از اجر ایتال و اجرهای سبك تحت هر عنوان مجاز نمی باشد .

2-18- استفاده از اجرهای سوراخدار باكیفیت خوب بسیار توصیه می شود.

3-18- دیوار چینی در محل ستونها ( بصورت لابند و یا ساده ) بایستی شاقولی اجرا شود.

4-18- از در نظر گرفتن درب و پنجره های با ابعاد زیاد خودداری نمائید . ( خصوصا درب و پنجره پا چلاقی یا یكسره )

5-18- نعل درگاههای درب و پنجرهها بایستی به صورت فلزی و یا بتنی با تكیه گاه مناسب

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:25 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی بازرسی فنی خطوط لوله شركت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شركت نفت

گزارش کارآموزی بازرسی فنی خطوط لوله شركت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شركت نفت

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 40 کیلو بایت

تعداد صفحات : 55

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی بازرسی فنی خطوط لوله شركت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شركت نفت در 55 صفحه ورد قابل ویرایش




فهرست مطالب

مقدمه

1-1 كلیات

1-2 شرح تأسیسات اولیه

1-3 شرح توسعه تأسیسات بمنظور نمك زدائی

1-4 شرح توسه های تدریجی در حین عملیات

1-5 شرح وضعیت فعلی واحد

1-6 توجیه بازرسی فنی

2- شرح نیازها

3- بررسی وضعیت كلی واحد سلمان از جهات مختلف

3-1 وضعیت واحد در حالت مطلوب عملیاتی

3-2 تأثیر عوامل مختلف در وضعیت مطلوب عملیاتی

3-2-1 خسارات ناشی از بمباران

3-2-2 مسائل ناشی از طول مدت بهره برداری

3-2-3 مسائل مربوط به گسترش حوزه عملیاتی

3-3 تغییرات اعمال شده در واحد در حین عملیات

3-4 نیازهای جدید

4- روش بازرسی فنی و امور تكمیلی مربوط به آن

4-1 بازرسی فنی

4-1-1 روش پرسنلی بازرسی فنی

4-1-2 روش های فنی بازرسی فنی

4-1-3 وسائل و ابزار بازرسی فنی

4-2 بررسی های مهندسی و اندازه گیری در محل

4-3 طراحی در محل

5- ملاحظات فنی، اقتصادی و اولویت ها

5-1 امور اقتصادی و سرمایه گذاری

5-2 زمان بندی

5-3 امور فنی

5-4 اولویت ها

5-5 تعمیرات برنامه ریزی شده

6- گزارش بازرسی فنی تأسیسات سبویل و سازه

6-1 شرح تأسیاست سیویل و سازه

6-2 وضعیت حصار و دروازه ورودی

6-3 خاكریزهای حفاظتی

6-4 سیستم محوطه سازی

6-5 راههای ارتباطی داخلی

6-6 سیستم زهكشی و دفع آبهای سطحی، حوضچه جداسازی آب آغشته به نفت

6-7 ساختمانها

6-8 فونداسیون ها

6-9 سازه ها

6-10 اسكله

6-11 محوطه مخازن


1- مقدمه

1-1 كلیات

واحد بهره برداری سلمان در سال 1967 میلادی توسط شركت مهندسی و ساختمانی Root & Brown به منظور فرآورش و تثبیت 000/220 بشكه در روز نفت خام حاصله از حوزه دریایی سلمان بطور یكپارچه طراحی و اجراء گردید. این واحد حدود 2 سال بعد یعنی سال 1969 راه اندازی گردید و از آن موقع تا كنون اغلب بطور پیوسته در مدار تولید نفت صادراتی بوده است.

حوزه نفتی دریایی سلمان در 90 مایلی جنوب جزیره لاوان قرار دارد. نفت حاصله از این میدان پس از یك مرحله تفكیك در سكوهای مستقر در فلات قاره ایران، توسط یك رشته خط لوله زیر دریایی 22 اینجی از نوع به واحد بهره برداری سلمان كه در جزیره لاوان مستقر است منتقل می شود. جهت اطلاع از موقعیت جغرافیایی جزیره لاوان نسبت به ساحل اصلی ایران و محل تقریبی حوزه نفتی سلمان به شكل شماره 1 كه ضمیمه گزارش است مراجعه فرمایید.

1-2 شرح تأسیسات اولیه

تأسیسات اولیه فرآورش كه بعنوان تأسیسات پایه از آنها نام برده خواهند شد شامل دو مدار اصلی فرآورش نفت و گاز می باشد.

در مدار اول فرآیند، نفت ترش و گاز همراه پس از تحویل به واحد سلمان وارد تفكیك كننده های مرحله دوم میگردد. در فاز بعدی فرآورش برجهای تماس قرار دارند (مرحله سوم تفكیك و شیرین سازی نفت در اثر تماس با گاز تصفیه شده بطور همزمان در همین برجها انجام می گیرد) كه پس از آن مرحله تبخیر نهایی انجام شده و نفت به مخازن ذخیره تلمبه می شود (شش مخزن هر كدام بقطر 245 و ارتفاع 64 فوت و ظرفیت 512000 بشكه).

نفت ذخیره شده در مخازن با استفاده از اختلاف ارتفاع وارد ایستگاه اندازه گیری (Metering Station) شده و سپس توسط دو رشته لوله 36 اینچی به اسكله بارگیری جریان می یابد. اسكله بارگیری قابلیت پذیرش یك نفت كش 000/200 تنی در یك طرف (سمت دریا) و یك نفت كش 000/600 تنی در طرف دیگر (سمت خشكی) را دارا می‌باشد.

مدار فرآیند گاز عبارتست از جمع آوری گاز مراحل مختلف تفكیك، تقویت فشار و ارسال آن به واحد شیرین سازی و شیرین نمودن گاز در اثر تماس با كربنات پتاسیم، گاز شیرین تولید شده بمصرف تماس با نفت ترش در برجهای تماس (Strippers) و نیز سوخت نیروگاههای برق و بخار می‌رسد.

بمنظور خودگرانی واحد بهره برداری سلمان، تأسیسات جانبی شامل 2 دیگ بخار، سه دستگاه آب شیرین كن، 4 توربوژنراتور، سیستم پمپاژ آب دریا، تلمبه آتش نشانی و مدار مربوطه و دو دستگاه كمپرسور هوا نیز نصب شده بودند.

1-3 شرح توسعه تأسیسات بمنظور نمك زدائی

در سال های 1971 و 1972 بنابر نیاز جدید یعنی ادغام تأسیسات نمك زدایی (Desalting) ، واحد بهره برداری سلمان توسعه داده كه طراحی آن به شركت مهندسی JOVAN و نصب و اجرا به یك پیمانكار داخلی واگذار گردید. حدود توسعه واحد مذكور در این راستا شامل اضافه نمودن دو مرحله تبخیر متوالی پس از برجهای تماس (Stripper) یعنی برج گاززدا (Degassing Boot) و Flash Tank ، تعدادی تلمبه و كمپرسور، سه ردیف متفاوت مبدلهای حرارتی، دستگاههای نمك زدا بانضمام سیستم های لوله كشی، كابل كشی و كنترل جدید بوده است.

همراه با تغییرات فوق اغلب واحدهای جانبی قبلی برچیده شدند و بجای آنها سه دستگاه دیگ بخار، دو دستگاه آب شیرین كن، سه تلمبه تأمین آب دریا و یك تلمبه آتش نشانی كه همگی از ظرفیت بالاتری نسبت به تأسیسات جانبی پایه برخوردار بودند نصب گردید.

یك دستگاه توربوژنراتور از نوع قبلی بعنوان واحد پنجم به نیروگاه و یك كمپرسور هوا مشابه دستگاههای قبلی نیر به كل مجموعه افزوده شد.

باین ترتیب واحد بهره برداری سلمان برای تولید نفت خام و نمك همراه بر اساس استاندارد قابل قبول بین المللی (حداكثر 20 پوند نمك در هر هزار بشكه نفت) تجهیز گردید.

1-4 شرح توسعه های تدریجی در حین عملیات

در ادامه بهره برداری از واحد و بر اساس نیازهای جدید عملیاتی ضمن توجه به گسترش تأسیسات همجوار و مناطق مسكونی، بتدریج و تا تاریخ تنظیم گزارش تأسیسات ذیل به واحد سلمان افزوده شده است.

- یك دستگاه واحد آب شیرین كن بعنوان واحد سوم.

- یك توربوژنراتور بعنوان واحد ششم (در تاریخ تهیه گزارش این دستگاه در محل نصب نبود و بجای دیگری منتقل شده است).

- دو دستگاه دیگ بخار بعنوان واحدهای چهارم و پنجم (واحد پنجم فعلاً روی فوندانسیون مربوط نیست)

- برج هوازدا از آب تزریقی به Desalter ها.

- دو دستگاه كمپرسور هوا با ظرفیت بالاتر (كمپرسورهای قبلی اعم از تأسیسات پایه و طرح نمك زدائی همگی برچیده شده اند.)

- یك مخزن Flash Trank (مخزن Flash Tank قدیمی تبدیل به مخزن آب شده است).

- دو مخزن یك میلیون بشكه ای جدید

- دو دستگاه پمپ شناور تأمین آب دریا بعنوان تلمبه های چهارم و پنجم

اطلاعات و مشخصات عمومی اغلب وسایل و تأسیسات واحد بهره‌برداری سلمان در بخش های بعدی این گزارش ارائه شده اند. و جداول و نقشه های ساده جهت سهولت كسب اطلاعات نیز ضمیمه گردیده تا ضمن مراجعه به آنها بتوان وضعیت كلی واحد را تجزیه و تحلیل نمود.

1-5 شرح وضعیت فعلی واحد

در تاریخ تنظیم گزارش از كل مجموعه بهره برداری سلمان بدلایلی مانند خسارات ناشی از جنگ، امور ایمنی، صدمات ناشی از فرسودگی و تداوم بهره برداری كه در فصول بعدی بطور مشروح مورد بررسی قرار خواهند گرفت تأسیسات ذیل در مدار تولید قرار نداشته و یا در محل خود مستقر نبوده اند.

1-5-1 تفكیك كننده های مرحله دوم

1-5-2 برجهای تماس

1-5-3 كمپرسورها

1-5-4 بخشی از تلمبه ها

1-5-5 واحد شیرین سازی گاز

1-5-6 بخشی از مبدلهای حرارتی

1-5-7 تأسیسات اندازه گیری نفت صادراتی

1-5-8 بخشی از دستگاههای نمك زدا

1-5-9 بخشی از لوله ها و سیستم های كنترل و برق

1-5-10 سه مخزن 512000 بشكه ای.

بجز موارد فوق در حال حاضر یكی از تفكیك كننده های قدیمی، همراه با برج گاززدا و مخزن تبخیر (Flash Tank) همراه با تأسیسات جانبی در مدار تولید نفت خام قرار دارند.

1-6 توجیه بازرسی فنی

برای آ‍ماده سازی مجدد واحد بهره برداری سلمان با ظرفیت كامل یعنی 000/220 بشكه نفت در روز حدود صدمات ناشی از بمباران در طول جنگ و خسارات وارده به بعضی از سیستم ها در اثر فرسودگی می بایست مشخص گردد. علاوه بر دو مورد مذكور نیازهای جدیدی مانند تولید حوزه های مجاور (رشادت، رسالت و بلال)، عدم تكافوی بعضی از سیستم های جانبی و تعویض واحد قدیمی و فرسوده شیرین سازی گاز نیز مدنظر بوده است كه بر اساس كلیه نیازهای مذكور تصمیم به بازسازی و نوسازی واحد گرفته شده است. بمنظور تعیین حدود خسارات و همچنین حصول اطمینان از قابلیت بهره برداری تأسیساتی كه به ظاهر صدمه ندیده اند، بازرسی فنی وسایل و سیستم‌های بكار برده شده در واحد سلمان ضروری بوده تا پس از تعیین حدود مورد نظر بتوان بر اساس اطلاعات بدست آمده، طرح بازسازی را اجرا نموده و واحد را مجدداً برای مدت زمان طولانی در مدار تولید نفت صادراتی قرار داد.

-6- سیستم زهكشی و دفع آبهای سطحی و حوضچه جداسازی آب آغشته به نفت

این واحد اصولاً دارای سیستم زهكشی و دفع آبهای سطحی نیست و باید بنحو صحیح تسطیح گردیده و كانالهای مناسب برای هدایت آبهای سطحی به خارج واحد ایجاد شود.

حوضچه آب آغشته به نفت از نظر محل استقرار و همچنین ملاحظات ایمنی مناسب نمی‌باشد و اصولاً در مسیر وزش باد قرار دارد و گازهای متصاعد از آن مجدداً به واحد بر می‌گردد. بعلاوه در موقعیتی مرتفع‌تر از بعضی از تأسیسات قرار داشته و آبهای جمع آوری شده نمی‌توانند از بعضی نقاط وارد مخزن جداسازی شده و همچنین فاقد وسیله جداسازی آب از نفت است. توصیه می‌شود كه این حوضچه به محلی با خط طراز پائین تر منتقل گردد و لوله كشی زیرزمینی جمع آوری آب آغشته به نفت و سیستم Drain فرآیند نیز تعویض شود (رجوع شود به مبحث گزارش بازرسی فنی لوله‌های زیرزمینی). محلی كه برای حوضچه APT در نظر گرفته شده در امتداد لوله‌های بارگیری و به فاصله 100 الی 150 متری از محل فعلی توپك گیر ورودی خواهد بود (Scraper Receiver). هر دو موضوع زهكشی و تغییر محل حوضچه جداسازی آب و نفت از اولویت درجه اول برخوردار می‌باشند.



6-7- ساختمانها

ساختمان نیروگاه و اطاق تابلوهای توزیع برق كه در مجاورت نیروگاه قرار دارد در وضعیت مناسب هستند و با توجه به سازه‌های مربوطه برای مدت طولانی قابل استفاده‌اند. اطاق كنترل اصلی واحد و اطاق كنترل تأسیسات جانبی از لحاظ ایمنی در حد استاندارد نیستند بخصوص اطاق كنترل اصلی كه در مجاورت خط محور لوله‌های 36 اینچی نفت خام و در مسیر شیب لوله‌ها قرار دارد. با توجه به شرائط واحد برای اطاق كنترل تاسیسات جانبی ساختمان جدید پیشنهاد شده باین ترتیب كه تاسیسات تابلو موجود به ساختمانی جدید در مجاورت اطاقك فعلی منتقل گردد. در مورد اطاق كنترل اصلی دو راه حل بشرح ذیل پیشنهاد می‌گردد.

الف – بهسازی اطاق كنترل یعنی عریض نمودن آن تا حدود سه متر و استفاده از بخش اصلی تأسیسات كنترل موجود و اضافه نمودن 2 تابلوی جدید برای واحد اندازه گیری و واحد شیرین سازی جدید.

ب – تعبیه اطاق كنترل جدید در محلی دیگر با توجه به انتخاب سیستم كنترل نهائی واحد نوسازی شده.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 4:25 ] [ احمد احمد ]
[ ]
صفحه قبل 1 ... 724 725 726 727 728 729 730 731 732 733 734 735 736 737 738 739 740 741 742 743 744 745 746 747 748 749 750 751 752 753 754 755 756 757 758 759 760 761 762 763 764 765 766 767 768 769 770 771 772 773 774 775 776 777 778 779 780 781 782 783 784 785 786 787 788 789 790 791 792 793 794 795 796 797 798 799 800 801 802 803 804 805 806 807 808 809 810 811 812 813 814 815 816 817 818 819 820 821 822 823 824 825 826 827 828 829 830 831 832 833 834 835 836 837 838 839 صفحه بعد

دیگر امکانات