گزارش كارآموزی در پالایشگاه شركت نفت شیراز

گزارش كارآموزی در پالایشگاه شركت نفت شیراز

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 14.14 مگا بایت

تعداد صفحات : 80

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش كارآموزی در پالایشگاه شركت نفت شیراز در 80 صفحه ورد قابل ویرایش
پیشگفتار
اینجانب ..................... تحقیق كارآموزی خود را در ،پالایشگاه شركت نفت شیراز گذرانده ام .
این تحقیق شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در پالایشگاه شركت نفت شیراز به مدت 240 ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف صورت گرفته است. ودر پایان از زحمات مسئولین پالایشگاه شركت نفت شیراز كمال تشكر رادارم .
مقدمه
یكی از اهداف اساسی و بسیار مهم سیاستگذاران ایجاد ارتباط منطقی و هماهنگ صنعت و محیط كار با دانشگاه و دانشجو می با شد كه هم در شكوفائی ورشد صنایع موثر بوده و هم دانشجویان را از یادگیری دروس تئوری محظ رهایی داده و علم آنها را كاربردی تر كرده و باعث می شود آن را در عرصه عمل ، آزموده و به مشكلات و نا بسامانیهای علمی و عملی محیط كار آشنا شده و سرمایه وقت خویش را در جهت رفع آنها مصرف نمایند ، كه برای جامعه در حال توسعه ما از ضروریات می با شد .
با این مقدمه شاید اهمیت و جایگاه درس دو واحدی كارآموزی برای ما روشنتر شده و با نگاهی دیگر به آن بپردازیم .
میزان رضایت دانشجو از این دوره
این دوره بسیار مفید و برای دانشجوحاعز اهمیت می باشد وهدف آشنایی با محیط كارگاهی ، كسب تجربه ، ایجاد و درك روابط بین مفاهیم و اندوخته های تئوری با روشها و كاربردهای عملی و اجرایی ، ایجاد ارتباط با محیط كار و تعیین میزان كاربرد تئوری در عمل بوده است.
شریح كلی از نحوة كار، وظایف و مسئولیت‌های كارآموزی در محل كارآموزی و ارائه لیستی از عناوین كارهای انجام شده توسط دانشجو:
وظایف انجام شده در شركت كامپیوتری تراشه افزار پارسه به شرح زیر می باشد.
1- آشنایی با سخت افزارو لوازم جانبی
2- اسمبل كردن كامپیوتر
3- آشنایی با شبكه كامپیوتری
4- آشنایی با فنآوری اطلاعات
فصل اول : آشنایی با سخت افزارو لوازم جانبی
سخت افزار شامل کلیه قطعات کامپیوتر می باشد از قبیل:
1- مادر بورد 2- CPU 3- کیس و پاور 4- فلاپی دیسک 5- هارد دیسک 6- سی دی رام 7- کارت صدا 8- کارت فکس مودم 9- کارت گرافیک 10- کی بورد 11- مانیتور 12- ماوس 13- پلاتر 14- پرینتر 15- کارت شبکه 16- کارت TV 17- کارت I/O 18- قلم نوری 19- RAM 20- رسیور کارت 21- اسکنر
آشنایی با قطعات سخت افزاری
مادر بورد یا برد اصلی کامپیوتر( Main Board , Mother Board): بردی است که کلیه بردهای کامپیوتر روی آن نصب می شوند. بر روی آن محلهایی برای اتصال یا قرار گرفتن کارتهای مختلف‘ کابلهای مختلف و سی پی یو قرار دارد. ابعادی حدود 25*30 سانتی متر دارد. چند مدل رایج آن عبارتند از: GIGA، ATC 7010، Asus و ... جزء اصلی ترین بردها محسوب می گردد. نوع سی پی یو و ایرادهایش مستقیما روی نحوه کاردکرد سیستم تاثیر می گذارد و کوچکترین ایراد آن باعث عدم کارکرد کامپیوتر می گردد.
مادر بردقسمتهای روی برد به شرح زیر می باشد:
1- سوکت مخصوص CPU: که در مادر بردهای 486 و پنتیوم به صورت مربع بوده ولی در پنتیوم 2 به صورت کارتی می باشد. نوع سوراخهای سوکتهای 486 موازی بوده و در سوکتهای پنتیوم سوراخها به صورت اریب می باشد. هر دو دارای ضامنی جهت وصل کامل دارند.
2- اسلاتها( (SLOTیا شیارهای گسترشی: توانایی مادربرد را گسترش میدهند. اسلاتها به سه صورت می باشند: آیزا AISA))- پی سی آی(PCI) - ای جی پی (AGP)که به ترتیب سریعتر و جدیدتر می باشند. اسلاتها برای نصب انواع بردها یا کارتها روی مادربرد طراحی شده اند.
3- ماژولهای رم: که جهت نصب رم طراحی شده اند و انواع رم های 4 مگابایت- 16 مگابایت- 32 مگابایت- 64 مگابایت- 128 مگابایت و ... در این ماژولهای مخصوص خود نصب می شوند که دارای ضامنی نیز می باشند.
4- باطری ساعت و تاریخ: این باطری جهت نگهداری ساعت و تاریخ سیستم در مواقعی که کامپیوتر خاموش می باشد گذاشته شده است که به صورت جعبه ای و سکه ای و خازنی قابل تعویض می باشد.
5- خروجی کی بورد: این خروجی که جهت نصب به صفحه کلید طراحی شده به دو صورت معمولی و PS2 می باشد.
6- خروجی های :ONBOARD بعضی از مادربردها بردها را به صورت روی برد دارند که خروجی این بردها روی مادر برد خواهند بود. در روی مادربرد جامپرهایی جهت تنظیم ولتاژ و سرعت و نوع سی پی یو وجود دارد که حتما باید تنظیم شود چرا که در غیر اینصورت ممکن است به سی پی یو آسیب برساند. یکسری جامپرها در مادر برد دیده می شود که به کیس وصل می شود جهت نمایش وضعیت روشن و خاموش بودن LED های روی کیس و کی بورد می باشد. جعبه مادر بورد معمولا شامل یک کابل IDE جهت اتصال به هارد درایو و یک کابل روبان برای اتصال به فلاپی درایو می باشد. یک سی دی شامل درایورهای چیپ ست مادر بورد که در صورت داشتن کارت صدا و کارت گرافیک و کارت LAN به صورت ONBOARD دارای درایورهای آنها نیز خواهد بود. مادربوردها مجموعه وسیعی از کانکتورها را در پنل I/O فراهم می کنند. به عنوان مثال در مادربورد EPoX 8RDA+ ازچپ به راست داریم: کانکتور داخل رنگ آبی کمرنگ یک کانکتور ماوس PS/2 می باشد. کانکتور داخل رنگ ارغوانی یک کانکتور کی بورد PS/2 می باشد. دو کانکتور داخل رنگ سبز کانکتورهای USB 2.0 می باشند. کانکتور داخل رنگ قرمز کانکتور پورت پارالل (موازی) می باشد((LPT . دو کانکتور داخل رنگ زرد کانکتورهای پورت سریال (COM1,COM2) هستند. کانکتور داخل رنگ نارنجی کانکتور RJ45 LAN می باشد. دو کانکتور داخل رنگ سبز دو کانکتور اضافی USB 2.0 می باشند. کانکتور داخل رنگ صورتی برای میکروفن می باشد. کانکتور داخل رنگ آبی کانکتور خط ورودی کارت صدای BUILT IN و کانکتور داخل رنگ سبز کانکتور خط خروجی کارت صدای BUILT IN می باشد. اتصال وسایل از طریق کانکتور USB به خاطر راحتی در استفاده روز به روز گسترش پیدا می کند و از آنجا که وسایل به صورت گردان می توانند به همدیگر زنجیره ای وصل شوند بنابراین کانکتورهای USB تمام شدنی نیستند. اما استفاده از یک پرینتر یا سیستم BACK UP درایو نوار در پورت پارالل غیر معمول نیست یا اینکه کانکتورهای PS/2 کی بورد و ماوس جهت استفاده کی بورد و ماوس. کانکتورهای روی پنل I/O هنگامی که مادربورد نصب می شود از پشت کیس کامپیوتر برآمدگی دارند بنابراین این کانکتورها بدون باز کردن کیس کامپیوتر قابل دسترسی هستند. برای کارآیی بهتر سی دی رایتر و هارددرایو نباید روی یک IDE نصب شوند. جعبه مادربورد شامل یک کابل IDE است. بنابراین یک کابل IDE دیگر باید جداگانه خریده شود. در شکل زیر یک کابل IDE با طول 18 اینچ استاندارد با کیفیت بالا-BELKIN- دیده می شود. کانکتورهای کابل جهت نشان دادن محل اتصال هر کدام رنگهای متفاوتی را دارند. آبی برای مادربورد- سیاه برای وسیله MASTER IDE و خاکستری برای وسیله SLAVE IDE.
مادربردهای DDR:
نوع جدید مادربوردها که علاوه بر دارا بودن اسلاتهای AGP ماژولهای حافظه DDR را نیز ساپورت می کنند. مادربردهایSDRAM : نوع قدیمی مادربوردها که شامل اسلاتهای ISA می باشد. مادربردهای RAID: نوعی از مادربردها که استفاده از دو هارددرایو را به صورت parallel فراهم می کند. واحد پردازش مرکزی((CPU: کنترل کننده مرکزی کامپیوتر می باشد که به کلیه قسمتهای کامپیوتر رسیدگی می نماید و عمل پردازش را انجام میدهد. این قطعه پردازشگر اصلی كامپیوتر است و در واقع تعیین‌ كننده نوع كامپیوتر می ‌باشد. در حال حاضر CPUهای پنتیوم رایج است كه انواع آن پنتیوم II، III، IIII می ‌باشند. CPUها دارای ابعادی حدود 5 * 5 cm و با ضخامتی حدود 2 mm می ‌باشند. CPU بر روی برد اصلی در جای مخصوص خود نصب می ‌شود. سرعت CPU با واحد مگاهرتز معرفی می شود. این پردازنده دارای مدار الکترونیکی گسترده و پیچیده است که به انجام دستورات برنامه های ذخیره شده می پردازد. بخشهای اصلی CPU حافظه و واحد کنترل و واحد محاسبه و منطق هستند. در بخش حافظه کار ذخیره سازی موقت دستورها و یا داده ها در داخل ثباتها یا registerها انجام می شود. واحد کنترل با ارتباط با بخشهای مختلف سی پی یو کار هدایت و کنترل آنها را بر عهده دارد. واحد محاسبه و منطق(ALU) کار انجام توابع حسابی و مقایسه ای و منطقی را بر عهده دارد. از میان انواع سی پی یوهای AMD و اینتل که بازار را در چنگ خود دارند پردازنده athlon از AMD ارزانتر و سریعتر و با کیفیت تر از پردازنده های اینتل می باشد.
CPU
ریزپردازنده یا میكرو پروسسور ریزپردازنده واحد پردازش مركزی یا مغز رایانه می باشد. این بخش مدار الكترونیكی بسیار گسترده و پیچیده ای می باشد كه دستورات برنامه های ذخیره شده را انجام می دهد. جنس این قطعه كوچك (تراشه) نیمه رسانا است. CPU شامل مدارهای فشرده می باشد و تمامی عملیات یك میكرو رایانه را كنترل می كند. تمام رایانه ها (شخصی، دستی و...) دارای ریزپردازنده می باشند. نوع ریزپردازنده در یك رایانه می تواند متفاوت باشد اما تمام آنها عملیات یكسانی انجام می دهند.
مراحل اسمبل کردن:
1- مطالعه کتابچه مادربورد:
برای اسمبل کردن باید ابتدا کتابچه مادربورد را مطالعه کنیم. با مطالعه کتابچه مادربورد قبل از شروع به اسمبل کردن PC، می توان مقدار زیادی در وقت خود صرفه جویی کرد و دردسر خود را کم کرد، حتی این مطالعه قبل از خریدن حافظه و cpu نیز می تواند بسیار مفید باشد. همه کتابچه های مادربورد، همه اطلاعاتی را که باید داشته باشند ندارند، ولی اکثر قریب به اتفاق شرکتهای معروف ( مانند Asus و Abit) مستندات تشریحی را تهیه می کنند. کتابچه ها اطلاعات مهمی را به ما میدهند، از جمله اینکه چگونه جامپرها را ست کنیم و کدام اسلاتها برای نصب انواع رم هستند. هر چند توصیه می شود که از مادربورد بدون جامپر استفاده شود، بعضی از مادربوردها ممکن است شامل تعدادی جامپر یا سوئیچهای DIP باشند. مادربوردهای مبتنی بر چیپ ست VIA KT266 دارای یک جامپر جهت تغییر بین 200 مگاهرتز و 266 مگاهرتز، front side گذر گاه هستند و مادربوردهای RAID معمولا دارای تنظیم سوئیچ های DIP هستند.
2- نصب CPU:
اگر از یک cpuی سوکت دار استفاده می شود: باید cpu را از لبه ها یش در دست بگیریم و به گوشه های ردیف پین های آن نگاه کنیم، یک یا دو تا از گوشه ها باید پینهای کمتری از بقیه داشته باشند. سپس به سوکت روی مادربورد نگاه می کنیم و گوشه هایی که مشابه با گوشه های تک cpu است را شناسایی می کنیم. سپس بازوی کوچک را بلند کرده و به نزدیک سوکت مادربورد برده و به ملایمت و آرامی، با هم خط کردن گوشه های مناسب و مقتضی، cpu را در سوکت قرار میدهیم. در هنگام داخل کردن cpu از فشار استفاده نمی کنیم. Cpu باید به درستی در جای خود بلغزد و قرار گیرد. اگر این گونه نشد، اطمینان پیدا می کنیم که بازوی آزاد سازی سوکت کاملا بلند شده باشد و گوشه های تک cpu با گوشه های مربوطه در سوکت تطابق داشته باشند. سپس بازو را به پایین فشار داده و مطمئن می شویم که آن را به جای درست خود چفت می کنیم. سپس کولر cpu را اضافه می نماییم. برخی از کولرهای cpu، نوارهای گرمایی از قبل تعبیه شده دارند که در جایی قرار دارد که در تماس با cpu است. اگر کولر از اینگونه بود، هرگونه پوشش محافظ را جدا می کنیم (معمولا نواری از پلاستیک آبی). اگر کولر نوار گرمایی متعلق به خود را نداشت، مقدار کمی از خمیر گرمایی را در وسط cpu پخش میکنیم ( خمیر گرمایی خیلی موثرتر از نوار گرمایی است، بنابراین اگر کولر نوار داشته باشد ممکن است کار بهتر این باشد که آن را جدا کنیم). کولر cpu را به سوکت همانطور که در دستورالعملهایش توضیح داده شده مرتبط می سازیم. در مکانیزم بستن کولر ممکن است به مقدار زیادی فشار احتیاج باشد، ولی از فشار دادن کولر به طور شدید به طرف پایین بر روی هسته cpu اجتناب می کنیم، فشار مستقیم زیاد می تواند هسته های Athlon را خرد کند. ممکن است بهتر این باشد از یک سری انبردستهای با سرهای برآمده سوزنی برای متصل کردن کولر استفاده کنیم. سرانجام، کابلهای تغذیه کولر را به محل سه شعبه ای نزدیک بر روی مادربورد متصل می سازیم. اگر از cpu اسلاتی استفاده می شود: اگر قبلا کارت cpu را به درون کارتریج/ کولر وارد نکرده اند این کار را انجام می دهیم. محلهای نصب کارتریج را به سوراخهای مقتضی موجود بر روی مادربورد پیوند می زنیم. کارتریج را به درون اسلات cpu وارد می کنیم و آن را با محلهای نصب محکم می سازیم. کابلهای تغذیه کولر را به محل سه شعبه ای نزدیک بر روی مادربورد متصل می سازیم.
3- نصب حافظه:
مادربوردها دو یا بیشتر اسلاتهای بلند دارند که معمولا نزدیک cpu هستند که مشابه پین های اتصالی طلایی بر روی حافظه های DIMM می باشند. باید توجه کرد که نمی توان انواع گوناگون RAM را ترکیب و تطبیق ساخت. نباید DIMM های PC133 و PC100 را با هم به کار برد و نباید حافظه ECC و non-ECC را با هم ترکیب ساخت. باید از کتابچه مادربورد کمک گرفت تا انواع حافظه هایی که مادربورد پشتیبانی می کند را مشخص ساخت. اما به هر حال غالبا می توان DIMM های حافظه ها با سایزهای مختلف را با هم ترکیب ساخت. به عنوان مثال، اگر یک DIMM 128MB PC133 NON-ECC و یک DIMM 256MB PC133 NON-ECC داشته باشیم احتمالا می توانیم آن دو را با هم به کار گیریم. از کتابچه مادربورد استفاده می کنیم تا ببینیم چگونه DIMM های سایزهای مختلف را مرتب و بچینیم.
برای نصب حافظه، اطمینان پیدا می کنیم که مادربورد بر روی سطح صافی قرار دارد و هیچ چیزی زیر آن قرار ندارد. هر سوکت DIMM یک قلاب ( گیره قفلی) در هر انتهای آن خواهد داشت تا اتصال حافظه را وقتی درون آن قرار دارد مستحکم کند. به گیره های قفلی ضربه سبک و ناگهانی وارد می سازیم تا باز شوند. DIMM ها را یکی یکی وارد می سازیم. شکافهای بر روی لبه DIMMها را با برآمدگی در سوکت DIMM مرتب می سازیم. فشار مساوی بر کل محل وارد می سازیم تا با صدای تیک شدیدی به جای خود بیفتد. هنگامیکه DIMM را به داخل سوکت فشار می دهیم گیره های قفلی باید بسته شوند. قبل از اقدام بیشتر، اطمینان پیدا می کنیم که DIMM کاملا به جای خود وارد شده است و قفل ها بسته هستند.
4- محکم کردن مادربورد در داخل کیس:
کاور کیس را بر داشته، در داخل آن باید یک بسته سخت افزار باشد، شامل پیچ های عریض، پیچ های باریک، برجستگی هایی از جنس برنج، واشرهای نایلونی قرمز رنگ و ضمائم دیگر. قبل از آنکه مادربورد را نصب کنیم، ابتدا باید کیس را با برداشتن هر گونه چیز قابل جابجایی که ورود را مشکل می سازد آماده سازیم. اگر از یک tower case استفاده می شود، آن را به کنار می خوابانیم. نگاهی به صفحه فلزی بزرگ در زیر آن می اندازیم. سوراخهایی متعددی خواهد داشت، تعدادی از آنها برای آن است که ما با برجستگیهایی برای پشتیبانی کردن مادربورد خود آنها را پرسازیم. اگر مادربورد خود را از نزدیکی چک کنیم، سوراخهایی با حاشیه نقره ای خواهیم یافت. اغلب آنها با سوراخهای برجسته در داخل کیس منطبق خواهند بود به خاطر روشی که بر اساس آن کیس های ATX و بردها استاندارد شده اند. برجستگیهایی که مادربورد را در فاصله مناسبی از کیس نگه میدارند. حداقل 6 برجستگی را برای محکم کردن مادربورد خود به کار می گیریم و اطمینان پیدا می کنیم که هر برجسته برنجی که ما نصب می کنیم، با سوراخی در مادربورد انطباق دارد. نباید هر برجستگی که به طور کامل با مادربورد پوشانده می شود ( با سوراخهای آن انطباق ندارد) را نصب کرد، زیرا تماس غیر صحیح بین مادربورد و کیس می تواند باعث سوء عمل و خرابی شود. از یک جفت انبردست، برای پیچ دادن برجستگیهای هر گوشه مادربورد و حداقل دو یا بیشتر برای پشتیبانی از وسط مادربورد یکی نزدیک اسلات AGP قهوه ای و دیگری در جهت مخالف، استفاده می کنیم. اگر خواستیم می توانیم از تعداد بیشتری استفاده کنیم. سپس منطقه برجسته روی مادربورد را آماده می کنیم که پشت کیس می باشد که به سریال mobo، موازی، ps2، USB و پورتهای دیگر مربوط می شود. برخی از کیس ها صفحات پانچ شده ای دارند که قسمتی یا همه سوراخهای برجسته را می پوشانند، پانچ آنها را جدا کرده و آنها را دور می ریزیم. برخی از کیس ها یک صفحه برجسته جداگانه دارند که باید آنرا به محکمی به درون محل قبل از وارد کردن مادربورد اضافه کنیم. برجستگی کانکتور پشتی باید با سوراخهای داخل صفحه برجسته ATX فیت شوند. مادربورد را به درون کیس وارد می کنیم. مطمئن می شویم که هیچ چیز زیر آن نیفتاده یا نلغزیده است. از لبه هایش آنرا نگه میداریم. باید مواظب باشیم که آنرا به کمک کولر cpu یا اجزاء برد نگیریم. اگر مواظب نباشیم ممکن است چیزی را بشکنیم. هماهنگ سازی برجستگیها احتیاج به مهارت کمی دارد ولی باید با صبر و حوصله کار کنیم و به چیزی فشار وارد نکنیم. وقتی که مادربورد در جای خود است یک پیچ را ( عریض یا باریک، هر کدام را که برجستگی ها لازم دارند) برای هر برجستگی همراه با یک واشر نایلونی به کار می بریم. هر پیچی را با یک یا دو دور چرخش می بندیم، اما هیچ کدام را محکم نمی کنیم تا وقتی که همگی آنها را ببندیم. وقتی همه پیچها را نصب کردیم از اول همه پیچها را محکم می کنیم. سپس دسته کابل بزرگتر پاور را از تغذیه پاور به سوکت بزرگ پاور روی مادربورد متصل می کنیم. کانکتورهای پاور مادربورد ATX یک قالب 20 پینی است. مادربوردهای پنتیوم 4 دارای سوکت پاور دیگر و کوچکتری نیز هستند، به جهت اینکه پاورهای ATX جدید دارای یک کانکتور برای این مورد هستند. اکنون یک بسته کوچک سیم پیدا می کنیم که از جلوی کیس بیرون زده و دارای کانکتورهای کوچکی است که دارای برچسبهایی مثل “Power SW,” و “Power LED” و “hd led,” و “Speaker,” و احتمالا چیزهای دیگری می باشد. بیشتر مادربوردها دارای قالبهای کوچک پین مخصوص این کابلها می باشند. کتابچه مادربورد دارای دیاگرامی است که نشان می دهد که هر کدام از اینها به کدام یکی تعلق دارد.

گزارش كارآموزی در پالایشگاه شركت نفت شیراز در 80 صفحه ورد قابل ویرایش



پیشگفتار
اینجانب ..................... تحقیق كارآموزی خود را در ،پالایشگاه شركت نفت شیراز گذرانده ام .
این تحقیق شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در پالایشگاه شركت نفت شیراز به مدت 240 ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف صورت گرفته است. ودر پایان از زحمات مسئولین پالایشگاه شركت نفت شیراز كمال تشكر رادارم .


مقدمه
یكی از اهداف اساسی و بسیار مهم سیاستگذاران ایجاد ارتباط منطقی و هماهنگ صنعت و محیط كار با دانشگاه و دانشجو می با شد كه هم در شكوفائی ورشد صنایع موثر بوده و هم دانشجویان را از یادگیری دروس تئوری محظ رهایی داده و علم آنها را كاربردی تر كرده و باعث می شود آن را در عرصه عمل ، آزموده و به مشكلات و نا بسامانیهای علمی و عملی محیط كار آشنا شده و سرمایه وقت خویش را در جهت رفع آنها مصرف نمایند ، كه برای جامعه در حال توسعه ما از ضروریات می با شد .
با این مقدمه شاید اهمیت و جایگاه درس دو واحدی كارآموزی برای ما روشنتر شده و با نگاهی دیگر به آن بپردازیم .



میزان رضایت دانشجو از این دوره
این دوره بسیار مفید و برای دانشجوحاعز اهمیت می باشد وهدف آشنایی با محیط كارگاهی ، كسب تجربه ، ایجاد و درك روابط بین مفاهیم و اندوخته های تئوری با روشها و كاربردهای عملی و اجرایی ، ایجاد ارتباط با محیط كار و تعیین میزان كاربرد تئوری در عمل بوده است.



شریح كلی از نحوة كار، وظایف و مسئولیت‌های كارآموزی در محل كارآموزی و ارائه لیستی از عناوین كارهای انجام شده توسط دانشجو:
وظایف انجام شده در شركت كامپیوتری تراشه افزار پارسه به شرح زیر می باشد.

1- آشنایی با سخت افزارو لوازم جانبی
2- اسمبل كردن كامپیوتر
3- آشنایی با شبكه كامپیوتری
4- آشنایی با فنآوری اطلاعات


فصل اول : آشنایی با سخت افزارو لوازم جانبی
سخت افزار شامل کلیه قطعات کامپیوتر می باشد از قبیل:
1- مادر بورد 2- CPU 3- کیس و پاور 4- فلاپی دیسک 5- هارد دیسک 6- سی دی رام 7- کارت صدا 8- کارت فکس مودم 9- کارت گرافیک 10- کی بورد 11- مانیتور 12- ماوس 13- پلاتر 14- پرینتر 15- کارت شبکه 16- کارت TV 17- کارت I/O 18- قلم نوری 19- RAM 20- رسیور کارت 21- اسکنر
آشنایی با قطعات سخت افزاری
مادر بورد یا برد اصلی کامپیوتر( Main Board , Mother Board): بردی است که کلیه بردهای کامپیوتر روی آن نصب می شوند. بر روی آن محلهایی برای اتصال یا قرار گرفتن کارتهای مختلف‘ کابلهای مختلف و سی پی یو قرار دارد. ابعادی حدود 25*30 سانتی متر دارد. چند مدل رایج آن عبارتند از: GIGA، ATC 7010، Asus و ... جزء اصلی ترین بردها محسوب می گردد. نوع سی پی یو و ایرادهایش مستقیما روی نحوه کاردکرد سیستم تاثیر می گذارد و کوچکترین ایراد آن باعث عدم کارکرد کامپیوتر می گردد.

مادر بردقسمتهای روی برد به شرح زیر می باشد:
1- سوکت مخصوص CPU: که در مادر بردهای 486 و پنتیوم به صورت مربع بوده ولی در پنتیوم 2 به صورت کارتی می باشد. نوع سوراخهای سوکتهای 486 موازی بوده و در سوکتهای پنتیوم سوراخها به صورت اریب می باشد. هر دو دارای ضامنی جهت وصل کامل دارند.
2- اسلاتها( (SLOTیا شیارهای گسترشی: توانایی مادربرد را گسترش میدهند. اسلاتها به سه صورت می باشند: آیزا AISA))- پی سی آی(PCI) - ای جی پی (AGP)که به ترتیب سریعتر و جدیدتر می باشند. اسلاتها برای نصب انواع بردها یا کارتها روی مادربرد طراحی شده اند.
3- ماژولهای رم: که جهت نصب رم طراحی شده اند و انواع رم های 4 مگابایت- 16 مگابایت- 32 مگابایت- 64 مگابایت- 128 مگابایت و ... در این ماژولهای مخصوص خود نصب می شوند که دارای ضامنی نیز می باشند.
4- باطری ساعت و تاریخ: این باطری جهت نگهداری ساعت و تاریخ سیستم در مواقعی که کامپیوتر خاموش می باشد گذاشته شده است که به صورت جعبه ای و سکه ای و خازنی قابل تعویض می باشد.
5- خروجی کی بورد: این خروجی که جهت نصب به صفحه کلید طراحی شده به دو صورت معمولی و PS2 می باشد.
6- خروجی های :ONBOARD بعضی از مادربردها بردها را به صورت روی برد دارند که خروجی این بردها روی مادر برد خواهند بود. در روی مادربرد جامپرهایی جهت تنظیم ولتاژ و سرعت و نوع سی پی یو وجود دارد که حتما باید تنظیم شود چرا که در غیر اینصورت ممکن است به سی پی یو آسیب برساند. یکسری جامپرها در مادر برد دیده می شود که به کیس وصل می شود جهت نمایش وضعیت روشن و خاموش بودن LED های روی کیس و کی بورد می باشد. جعبه مادر بورد معمولا شامل یک کابل IDE جهت اتصال به هارد درایو و یک کابل روبان برای اتصال به فلاپی درایو می باشد. یک سی دی شامل درایورهای چیپ ست مادر بورد که در صورت داشتن کارت صدا و کارت گرافیک و کارت LAN به صورت ONBOARD دارای درایورهای آنها نیز خواهد بود. مادربوردها مجموعه وسیعی از کانکتورها را در پنل I/O فراهم می کنند. به عنوان مثال در مادربورد EPoX 8RDA+ ازچپ به راست داریم: کانکتور داخل رنگ آبی کمرنگ یک کانکتور ماوس PS/2 می باشد. کانکتور داخل رنگ ارغوانی یک کانکتور کی بورد PS/2 می باشد. دو کانکتور داخل رنگ سبز کانکتورهای USB 2.0 می باشند. کانکتور داخل رنگ قرمز کانکتور پورت پارالل (موازی) می باشد((LPT . دو کانکتور داخل رنگ زرد کانکتورهای پورت سریال (COM1,COM2) هستند. کانکتور داخل رنگ نارنجی کانکتور RJ45 LAN می باشد. دو کانکتور داخل رنگ سبز دو کانکتور اضافی USB 2.0 می باشند. کانکتور داخل رنگ صورتی برای میکروفن می باشد. کانکتور داخل رنگ آبی کانکتور خط ورودی کارت صدای BUILT IN و کانکتور داخل رنگ سبز کانکتور خط خروجی کارت صدای BUILT IN می باشد. اتصال وسایل از طریق کانکتور USB به خاطر راحتی در استفاده روز به روز گسترش پیدا می کند و از آنجا که وسایل به صورت گردان می توانند به همدیگر زنجیره ای وصل شوند بنابراین کانکتورهای USB تمام شدنی نیستند. اما استفاده از یک پرینتر یا سیستم BACK UP درایو نوار در پورت پارالل غیر معمول نیست یا اینکه کانکتورهای PS/2 کی بورد و ماوس جهت استفاده کی بورد و ماوس. کانکتورهای روی پنل I/O هنگامی که مادربورد نصب می شود از پشت کیس کامپیوتر برآمدگی دارند بنابراین این کانکتورها بدون باز کردن کیس کامپیوتر قابل دسترسی هستند. برای کارآیی بهتر سی دی رایتر و هارددرایو نباید روی یک IDE نصب شوند. جعبه مادربورد شامل یک کابل IDE است. بنابراین یک کابل IDE دیگر باید جداگانه خریده شود. در شکل زیر یک کابل IDE با طول 18 اینچ استاندارد با کیفیت بالا-BELKIN- دیده می شود. کانکتورهای کابل جهت نشان دادن محل اتصال هر کدام رنگهای متفاوتی را دارند. آبی برای مادربورد- سیاه برای وسیله MASTER IDE و خاکستری برای وسیله SLAVE IDE.

مادربردهای DDR:
نوع جدید مادربوردها که علاوه بر دارا بودن اسلاتهای AGP ماژولهای حافظه DDR را نیز ساپورت می کنند. مادربردهایSDRAM : نوع قدیمی مادربوردها که شامل اسلاتهای ISA می باشد. مادربردهای RAID: نوعی از مادربردها که استفاده از دو هارددرایو را به صورت parallel فراهم می کند. واحد پردازش مرکزی((CPU: کنترل کننده مرکزی کامپیوتر می باشد که به کلیه قسمتهای کامپیوتر رسیدگی می نماید و عمل پردازش را انجام میدهد. این قطعه پردازشگر اصلی كامپیوتر است و در واقع تعیین‌ كننده نوع كامپیوتر می ‌باشد. در حال حاضر CPUهای پنتیوم رایج است كه انواع آن پنتیوم II، III، IIII می ‌باشند. CPUها دارای ابعادی حدود 5 * 5 cm و با ضخامتی حدود 2 mm می ‌باشند. CPU بر روی برد اصلی در جای مخصوص خود نصب می ‌شود. سرعت CPU با واحد مگاهرتز معرفی می شود. این پردازنده دارای مدار الکترونیکی گسترده و پیچیده است که به انجام دستورات برنامه های ذخیره شده می پردازد. بخشهای اصلی CPU حافظه و واحد کنترل و واحد محاسبه و منطق هستند. در بخش حافظه کار ذخیره سازی موقت دستورها و یا داده ها در داخل ثباتها یا registerها انجام می شود. واحد کنترل با ارتباط با بخشهای مختلف سی پی یو کار هدایت و کنترل آنها را بر عهده دارد. واحد محاسبه و منطق(ALU) کار انجام توابع حسابی و مقایسه ای و منطقی را بر عهده دارد. از میان انواع سی پی یوهای AMD و اینتل که بازار را در چنگ خود دارند پردازنده athlon از AMD ارزانتر و سریعتر و با کیفیت تر از پردازنده های اینتل می باشد.
CPU
ریزپردازنده یا میكرو پروسسور ریزپردازنده واحد پردازش مركزی یا مغز رایانه می باشد. این بخش مدار الكترونیكی بسیار گسترده و پیچیده ای می باشد كه دستورات برنامه های ذخیره شده را انجام می دهد. جنس این قطعه كوچك (تراشه) نیمه رسانا است. CPU شامل مدارهای فشرده می باشد و تمامی عملیات یك میكرو رایانه را كنترل می كند. تمام رایانه ها (شخصی، دستی و...) دارای ریزپردازنده می باشند. نوع ریزپردازنده در یك رایانه می تواند متفاوت باشد اما تمام آنها عملیات یكسانی انجام می دهند.

مراحل اسمبل کردن:
1- مطالعه کتابچه مادربورد:
برای اسمبل کردن باید ابتدا کتابچه مادربورد را مطالعه کنیم. با مطالعه کتابچه مادربورد قبل از شروع به اسمبل کردن PC، می توان مقدار زیادی در وقت خود صرفه جویی کرد و دردسر خود را کم کرد، حتی این مطالعه قبل از خریدن حافظه و cpu نیز می تواند بسیار مفید باشد. همه کتابچه های مادربورد، همه اطلاعاتی را که باید داشته باشند ندارند، ولی اکثر قریب به اتفاق شرکتهای معروف ( مانند Asus و Abit) مستندات تشریحی را تهیه می کنند. کتابچه ها اطلاعات مهمی را به ما میدهند، از جمله اینکه چگونه جامپرها را ست کنیم و کدام اسلاتها برای نصب انواع رم هستند. هر چند توصیه می شود که از مادربورد بدون جامپر استفاده شود، بعضی از مادربوردها ممکن است شامل تعدادی جامپر یا سوئیچهای DIP باشند. مادربوردهای مبتنی بر چیپ ست VIA KT266 دارای یک جامپر جهت تغییر بین 200 مگاهرتز و 266 مگاهرتز، front side گذر گاه هستند و مادربوردهای RAID معمولا دارای تنظیم سوئیچ های DIP هستند.
2- نصب CPU:
اگر از یک cpuی سوکت دار استفاده می شود: باید cpu را از لبه ها یش در دست بگیریم و به گوشه های ردیف پین های آن نگاه کنیم، یک یا دو تا از گوشه ها باید پینهای کمتری از بقیه داشته باشند. سپس به سوکت روی مادربورد نگاه می کنیم و گوشه هایی که مشابه با گوشه های تک cpu است را شناسایی می کنیم. سپس بازوی کوچک را بلند کرده و به نزدیک سوکت مادربورد برده و به ملایمت و آرامی، با هم خط کردن گوشه های مناسب و مقتضی، cpu را در سوکت قرار میدهیم. در هنگام داخل کردن cpu از فشار استفاده نمی کنیم. Cpu باید به درستی در جای خود بلغزد و قرار گیرد. اگر این گونه نشد، اطمینان پیدا می کنیم که بازوی آزاد سازی سوکت کاملا بلند شده باشد و گوشه های تک cpu با گوشه های مربوطه در سوکت تطابق داشته باشند. سپس بازو را به پایین فشار داده و مطمئن می شویم که آن را به جای درست خود چفت می کنیم. سپس کولر cpu را اضافه می نماییم. برخی از کولرهای cpu، نوارهای گرمایی از قبل تعبیه شده دارند که در جایی قرار دارد که در تماس با cpu است. اگر کولر از اینگونه بود، هرگونه پوشش محافظ را جدا می کنیم (معمولا نواری از پلاستیک آبی). اگر کولر نوار گرمایی متعلق به خود را نداشت، مقدار کمی از خمیر گرمایی را در وسط cpu پخش میکنیم ( خمیر گرمایی خیلی موثرتر از نوار گرمایی است، بنابراین اگر کولر نوار داشته باشد ممکن است کار بهتر این باشد که آن را جدا کنیم). کولر cpu را به سوکت همانطور که در دستورالعملهایش توضیح داده شده مرتبط می سازیم. در مکانیزم بستن کولر ممکن است به مقدار زیادی فشار احتیاج باشد، ولی از فشار دادن کولر به طور شدید به طرف پایین بر روی هسته cpu اجتناب می کنیم، فشار مستقیم زیاد می تواند هسته های Athlon را خرد کند. ممکن است بهتر این باشد از یک سری انبردستهای با سرهای برآمده سوزنی برای متصل کردن کولر استفاده کنیم. سرانجام، کابلهای تغذیه کولر را به محل سه شعبه ای نزدیک بر روی مادربورد متصل می سازیم. اگر از cpu اسلاتی استفاده می شود: اگر قبلا کارت cpu را به درون کارتریج/ کولر وارد نکرده اند این کار را انجام می دهیم. محلهای نصب کارتریج را به سوراخهای مقتضی موجود بر روی مادربورد پیوند می زنیم. کارتریج را به درون اسلات cpu وارد می کنیم و آن را با محلهای نصب محکم می سازیم. کابلهای تغذیه کولر را به محل سه شعبه ای نزدیک بر روی مادربورد متصل می سازیم.
3- نصب حافظه:
مادربوردها دو یا بیشتر اسلاتهای بلند دارند که معمولا نزدیک cpu هستند که مشابه پین های اتصالی طلایی بر روی حافظه های DIMM می باشند. باید توجه کرد که نمی توان انواع گوناگون RAM را ترکیب و تطبیق ساخت. نباید DIMM های PC133 و PC100 را با هم به کار برد و نباید حافظه ECC و non-ECC را با هم ترکیب ساخت. باید از کتابچه مادربورد کمک گرفت تا انواع حافظه هایی که مادربورد پشتیبانی می کند را مشخص ساخت. اما به هر حال غالبا می توان DIMM های حافظه ها با سایزهای مختلف را با هم ترکیب ساخت. به عنوان مثال، اگر یک DIMM 128MB PC133 NON-ECC و یک DIMM 256MB PC133 NON-ECC داشته باشیم احتمالا می توانیم آن دو را با هم به کار گیریم. از کتابچه مادربورد استفاده می کنیم تا ببینیم چگونه DIMM های سایزهای مختلف را مرتب و بچینیم.
برای نصب حافظه، اطمینان پیدا می کنیم که مادربورد بر روی سطح صافی قرار دارد و هیچ چیزی زیر آن قرار ندارد. هر سوکت DIMM یک قلاب ( گیره قفلی) در هر انتهای آن خواهد داشت تا اتصال حافظه را وقتی درون آن قرار دارد مستحکم کند. به گیره های قفلی ضربه سبک و ناگهانی وارد می سازیم تا باز شوند. DIMM ها را یکی یکی وارد می سازیم. شکافهای بر روی لبه DIMMها را با برآمدگی در سوکت DIMM مرتب می سازیم. فشار مساوی بر کل محل وارد می سازیم تا با صدای تیک شدیدی به جای خود بیفتد. هنگامیکه DIMM را به داخل سوکت فشار می دهیم گیره های قفلی باید بسته شوند. قبل از اقدام بیشتر، اطمینان پیدا می کنیم که DIMM کاملا به جای خود وارد شده است و قفل ها بسته هستند.
4- محکم کردن مادربورد در داخل کیس:
کاور کیس را بر داشته، در داخل آن باید یک بسته سخت افزار باشد، شامل پیچ های عریض، پیچ های باریک، برجستگی هایی از جنس برنج، واشرهای نایلونی قرمز رنگ و ضمائم دیگر. قبل از آنکه مادربورد را نصب کنیم، ابتدا باید کیس را با برداشتن هر گونه چیز قابل جابجایی که ورود را مشکل می سازد آماده سازیم. اگر از یک tower case استفاده می شود، آن را به کنار می خوابانیم. نگاهی به صفحه فلزی بزرگ در زیر آن می اندازیم. سوراخهایی متعددی خواهد داشت، تعدادی از آنها برای آن است که ما با برجستگیهایی برای پشتیبانی کردن مادربورد خود آنها را پرسازیم. اگر مادربورد خود را از نزدیکی چک کنیم، سوراخهایی با حاشیه نقره ای خواهیم یافت. اغلب آنها با سوراخهای برجسته در داخل کیس منطبق خواهند بود به خاطر روشی که بر اساس آن کیس های ATX و بردها استاندارد شده اند. برجستگیهایی که مادربورد را در فاصله مناسبی از کیس نگه میدارند. حداقل 6 برجستگی را برای محکم کردن مادربورد خود به کار می گیریم و اطمینان پیدا می کنیم که هر برجسته برنجی که ما نصب می کنیم، با سوراخی در مادربورد انطباق دارد. نباید هر برجستگی که به طور کامل با مادربورد پوشانده می شود ( با سوراخهای آن انطباق ندارد) را نصب کرد، زیرا تماس غیر صحیح بین مادربورد و کیس می تواند باعث سوء عمل و خرابی شود. از یک جفت انبردست، برای پیچ دادن برجستگیهای هر گوشه مادربورد و حداقل دو یا بیشتر برای پشتیبانی از وسط مادربورد یکی نزدیک اسلات AGP قهوه ای و دیگری در جهت مخالف، استفاده می کنیم. اگر خواستیم می توانیم از تعداد بیشتری استفاده کنیم. سپس منطقه برجسته روی مادربورد را آماده می کنیم که پشت کیس می باشد که به سریال mobo، موازی، ps2، USB و پورتهای دیگر مربوط می شود. برخی از کیس ها صفحات پانچ شده ای دارند که قسمتی یا همه سوراخهای برجسته را می پوشانند، پانچ آنها را جدا کرده و آنها را دور می ریزیم. برخی از کیس ها یک صفحه برجسته جداگانه دارند که باید آنرا به محکمی به درون محل قبل از وارد کردن مادربورد اضافه کنیم. برجستگی کانکتور پشتی باید با سوراخهای داخل صفحه برجسته ATX فیت شوند. مادربورد را به درون کیس وارد می کنیم. مطمئن می شویم که هیچ چیز زیر آن نیفتاده یا نلغزیده است. از لبه هایش آنرا نگه میداریم. باید مواظب باشیم که آنرا به کمک کولر cpu یا اجزاء برد نگیریم. اگر مواظب نباشیم ممکن است چیزی را بشکنیم. هماهنگ سازی برجستگیها احتیاج به مهارت کمی دارد ولی باید با صبر و حوصله کار کنیم و به چیزی فشار وارد نکنیم. وقتی که مادربورد در جای خود است یک پیچ را ( عریض یا باریک، هر کدام را که برجستگی ها لازم دارند) برای هر برجستگی همراه با یک واشر نایلونی به کار می بریم. هر پیچی را با یک یا دو دور چرخش می بندیم، اما هیچ کدام را محکم نمی کنیم تا وقتی که همگی آنها را ببندیم. وقتی همه پیچها را نصب کردیم از اول همه پیچها را محکم می کنیم. سپس دسته کابل بزرگتر پاور را از تغذیه پاور به سوکت بزرگ پاور روی مادربورد متصل می کنیم. کانکتورهای پاور مادربورد ATX یک قالب 20 پینی است. مادربوردهای پنتیوم 4 دارای سوکت پاور دیگر و کوچکتری نیز هستند، به جهت اینکه پاورهای ATX جدید دارای یک کانکتور برای این مورد هستند. اکنون یک بسته کوچک سیم پیدا می کنیم که از جلوی کیس بیرون زده و دارای کانکتورهای کوچکی است که دارای برچسبهایی مثل “Power SW,” و “Power LED” و “hd led,” و “Speaker,” و احتمالا چیزهای دیگری می باشد. بیشتر مادربوردها دارای قالبهای کوچک پین مخصوص این کابلها می باشند. کتابچه مادربورد دارای دیاگرامی است که نشان می دهد که هر کدام از اینها به کدام یکی تعلق دارد.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:40 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 9.214 مگا بایت

تعداد صفحات : 72

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش
آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت
اطلاعات جمع آوری شده در خصوص كارگاه تولیدی چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینكاری و ... یك سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به خوانندگان این گزارش ارائه می نماید كه این گزارش با توجه به نیاز شركت جهت طراحی سیستم های جامع به كمك مسئولین كارگاه و افرادی كه مستقیماً با مسائل كارگاهی درگیر هستند و در كلیه مراحل راه اندازی و تولید قطعات و ... شركت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده است. لازم بذكر است كه اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و اطلاعات مختصر تئوریك برای افرادی كه می خواهند از طریق مطالعه این گزارش و بازید از كارگاههای تولیدی با عملكردهای كارگاهی بیشتر آشنا شوند ،
می باشد.
عملیات ساختمانی واحد ماشین كاری چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول كشیده است و همزمان با آن نسبت به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.
1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی
2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی
3ـ ماشینكاری محور تا مرحله عملیات حرارتی
4ـ ماشینكاری محور تا قسمت نهایی
كه مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسیده است.
روش ساخت چرخدنده :
چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بكار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحكام و چه از نظر مقاومت یا كاری كه انجام می دهند بطرق مختلف زیرساخته می شوند :
1ـ بطریقه ریخته گری
2ـ بطریقه متالورژی پودری
3ـ بطریقه رولینگ
4ـ بطریقه براده برداری
طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی كه دقت زیادی ندارند استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذكور را از چوب یا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می كنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست می آید از این روش هنگامی استفاده می شود كه اولاً دقت زیادی نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.
چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های كشاورزی و راه سازی مورد استفاده قرار
می گیرند.
در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم كردن و تراكم انجام می گیرد قطعاتی كه بدین ترتیب ساخته می شوند دارای امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تكنولوژی خاصی دارد كه در حال حاضر زیاد رایج نیست.
در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوك خواهد بود كه روی آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده های ریز با مدول كوچك مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه كار بدین صورت است كه دنده بین دو بلوك یك حركت غلتشی پیدا می كند و ابزار برشی ضمن حركت افقی
( مخالف جهت هم ) با اعمال یك فشار روی قطعه كار دنده مورد نظر را ایجاد می كند. البته لازم به ذكر است كه قطر سر دنده كمی باد خواهد كرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( كوچكتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).
برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شركت استفاده می شود و در این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام كار تولید صدا و لرزش نكرده و راندمان كار بیش از سایر چرخدنده ها است.
برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این كه تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی كه قطعات شركت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.
فورجینگ
به فرآیند تغییر شكل پلاستیكی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی توسط چكش های دستی یا مكانیكی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص ، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شكل دادن فلز می تواند در حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی كلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود كه تغییر شكل در این فرآیند بطور كلی عبارت از :
1ـ اضافه كردن طول و كم كردن مقطع با بیرون كشیدن فلز از یك سوراخ
2ـ كم كردن طول و زیاد كردن مقطع با ضربه زدن
3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یك قالب بسته
روش های معمول فورجینگ عبارتند از :
1ـ چكش كاری یا آهنگری
2ـ آهنگری حدیده ای
3ـ مهرش
4ـ پرچ كاری گرم
5ـ فورجینگ غلطكی
6ـ فورجینگ قرار
1ـ چكش كاری یا آهنگری
معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از نوع ساده آن می توان كار آهنگری معمولی را مثال آورد كه در ساخت چكش ، كلنگ و نعل استفاده می شود.
2- آهنگری حدیده ای
در این روش ، قالب مورد مصرف دو تكه است یك نیمه قالب در روی چكش و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین قرار داده و نیمه بالایی را طی یك یا چند ضربه بر روی آن می كوبند.
3- مهرش
در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چكش كاری امكان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ می كند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا قطعه بتواند تغییر شكل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش كه معمولاً شیب قطعات كمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر است.
غالباً عمل شكل دادن طی یك مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.
4- پرچ كاری گرم
پرچ كاری گرم بعمل زیاد كردن قطر یك میله در انتها یا در قسمت میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.
5- فورجینگ غلطكی
كاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شكل به منظور تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و ... با روش فورجینگ غلطكی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطكی دارای دو غلطك نیم استوانه ای است كه شیارهایی با مقاطع مورد نظر و كمی خارج از مركز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه كار گرم شده را هنگامی كه غلطك ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطك ها میله بتدریج فشرده شده و از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطك دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تكرار می شود كه به اندازه و شكل دلخواه برسد.
6- فورجینگ قرار
فورجینگ قرار بعمل كم كردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یك مثال از این نوع فورجینگ تنگ كردن كپسول های گاز است.
در شركت چرخشگر كه قطعات فرج شده از تراكتور سازی تامین می شود به صورت زیر در تركیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده ای ساخته می شوند.
بدین ترتیب كه فلز داغ كه دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است آهنگری می شود. در مرحله اول كه با استفاده از روش آهنگری انجام می شود تغییر شكل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت ضمن اینكه شكل ظاهری قطعه به شكل اولیه نزدیك می شود قسمت های اكسیده نیز جدا می شوند.
جدا شدن قسمت اكسیده دارای این مزیت اساسی است.
در مراحل بعد در صورت وجود اكسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ، قسمت اكسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می كند و عامل ترك می شود.
در مرحله دوم فورجینگ كه تشكیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده ای كه در مرحله اول آن شكل ابتدایی قطعه كه خیلی نزدیكتر به شكل اصلی قطعه می باشد شكل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این تفاوت كه فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد مرحله دیگری نیز انجام
می شود كه با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب كه قطعه در یك نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.
البته لازم به ذكر است كه یك راهنمای سوراخ كاری قبلاً در مراحل آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب كه وقتی عمل آهنگری صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را از قالب جدا نماید در این زمان است كه راهنمای سوراخ كاری ایجاد می شود.
آخرین مرحله ای كه روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است كه قطعات امكان دارد در حین مرحله BED PANCH كج و معوج شوند این مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب كه توسط قالبهای تختی كه تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیك می شود این ایراد را بر طرف
می كنند.
لازم به یادآوری است كه كلیه این مراحل در زمانی كمتر ازدو دقیقه انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیكه قطعه فورج داغ است این مراحل بپایان برسد.
نام ماشین : كلاین ( KLEIN ) تعداد ماشین : یك دستگاه
شماره ماشین : 95110
نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغك قطعات
قطعه ستاده از : عملیات حرارتی
قطعه داده به : دستگاه MULLER
كار ومشخصات دستگاه :
این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی كه دارای جای مرغك هستد كه عموماً در قطعات شفت مورد نیاز
می باشند مورد استفاده قرار می گیرد چون قطعات بعد از عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی شوند و مبنای كار تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت پیشگیری از انتقال خطاهای جای مرغك ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه كلاین جای این محل سنگزنی می شود.
روش كار به این صورت است كه قطعات را بطور عمودی بین مرغك و ابزار قرار داده و در اثر حركت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغك را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی نوك نیز می باشد كه هنگام ماشینكاری ، قطعه كار بین سنگ انگشتی و مرغك مخصوص كه در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می شود.
اندازه مرغكها :
- نسبت به نوع مته مرغك ها ( زاویه مته مرغك ها ، شماره مته مرغك ) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر كه دارای پخ می باشند می توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.
- زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می باشد.
- حداكثر طول كاری دستگاه 750 میلیمتر است.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 2 دستگاه شماره ماشین : 70300 – 70301
نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی
داده قطعه به : دستگاه ترك یاب KARL DEUTSCH
مشخصات و كار دستگاه :
این دستگاه برای قطعات بلند كه عموماً شفت می باشند بكار گرفته می شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance ) قسمتهای استوانه ای كه در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف كردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذكور استفاده می شود تا بار لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته شده بدست آید و نحوه كار بدینصورت می باشد كه قطعه كار بین دو مرغك هم مركز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص كه روی آنها .ساعت اندیكاتور نصب گردیده كنترل می شود. و هنگامیكه ماكزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیكاتور در طول قطعه مشخص شد با وارد كردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی كه تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.
از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN بوده و برای شفت های كوچك بكار می رود.
دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.
حداكثر طول قطعه ای را كه می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یك متر می باشد.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 1 دستگاه شماره ماشین : 70260
نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن
ستاده قطعه از : فورتانا
داده قطعه به : دستگاه راینكر
مشخصات و كار دستگاه :
قطعاتی كه دارای كلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی می نماید. و نحوه كار بدین ترتیب است كه قطعاتی پس از سنگزنی
( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست شده از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیكسچر مخصوص قرار گرفته و در یك مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده این دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد در این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل چند قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت مربوطه را اندازه گیری میكنیم تا مقادیر طبق استاندار ZFN 2006 باشند كه بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN را تحمل نماید.
نام ماشین : راینكر ( REINECKER )
تعداد ماشین : 6 دستگاه
شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570
نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا
داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه كاپ و فورتانا
مشخصات و كار دستگاه :
همانطوركه از نوع عملیات و ماشینكاری معلوم است در این مرحله توسط این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه كار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینكاری قطعات از دقت بالایی برخوردار می باشد كلمپ قطعات در این دستگاه توسط اسپیندل هیدرولیكی با پنج فك انجام می گیرد و مبنای ماشینكاری قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه كار میباشد.
دقت ماشینكاری دستگاه مزبور 0/001 می باشد.
حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود 10 میلیمتر می باشد.
قطر كاری دستگاههای راینكر حدود 250 میلیمتر می باشد.
طول كاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینكر در حدود 300 میلیمتر می باشد.
اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربكس كه احتیاج به سنگزنی داخلی می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) كه مجهز به لینت می باشد سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینكر شفت مجهز به سیستم مارپوس می باشد كه این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام سنگزنی كنترل كرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیك ماشینكاری كاری را متوقف نماید.
لازم به ذكر است كه موتورهای راینكر با دورهای مختلف از 12000 الی 36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت مورد استفاده می گیرد كه در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد استفاده قرار می گیرد.
قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره 41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر كوچكتر مورد ماشینكاری قرار می گیرند.
وسایل اندازه گیری :
1- كنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )
2- میز كنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه و چهار ساعت اندیكاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness ) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بكار می رود. همچنین ساعت سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای اطمینان بیشتر از پارامترهای كیفی قطر داخلی قطعه كار توسط دستگاه فرم تستر در سالن منرولوژی مورد كنترل قرار میگیرد و روش كار بدینصورت است كه از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با دقت یكصدم میكرون با بزرگ نمایی روی كاغذ رسم می شود كه اصطلاحاً سیلندر سیتی گفته می شود
نام ماشین : هورت ( HURTU )
تعداد ماشین : 4 دستگاه
شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 - 81079
نوع عملیات ماشین : تست صدا
ستاده قطعه از : ماشین های راینیكر – كاپ – فورتانا
داده قطعه به : قطعات سالم به كنترل نهایی ارسال می شود و در صورت اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود.
مشخصات و كار دستگاه :
بعد از اتمام عملیات ماشینكاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و نقل ) توسط دستگاه مذكور كنترل میشوند .
روش كار به این صورت است كه برای هر نوع قطعه كار یك مستر ( MASTER) وجود دارد كه بعد از تنظیم دستگاه از نظر فاصله محوری و ست كردن مستر و قطعه هر كدام بطور جداگانه روی محور ماندرل با استفاده از كلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله درگیر نمودن ( با مستر ) مورد كنترل قرار میگیرند .
در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد كه نسبت به دور كاوی دنده در گیر بكس میتوان آن راتغییر داد كه به كمك آن می توان سطح تماس دنده و RUN OUTآن كه دارای اشكال است تشخیص داد و نیز یك سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین یك سیستم پدالی برای كنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود است .
بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی كلت و ماندرل بوده و بین دو مرغك كلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یكدیگر می توان صحیح بودن و یا نوع ایراد كه ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل ( profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه دیدگی باشد بوسیله سنگهای كاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به دستگاههای رایزاور ارسال می شوند كه بعد از اصلاح و shot pin شدن دوباره كنترل صدا می گردند.
لازم به ذكر است كه قطعات سالم به كنترل نهایی ارسال می شوند و كنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.
حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.
حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.
دوره های قابل تنظیم 750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو جهت می تواند کار کند.
این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش



آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت

اطلاعات جمع آوری شده در خصوص كارگاه تولیدی چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینكاری و ... یك سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به خوانندگان این گزارش ارائه می نماید كه این گزارش با توجه به نیاز شركت جهت طراحی سیستم های جامع به كمك مسئولین كارگاه و افرادی كه مستقیماً با مسائل كارگاهی درگیر هستند و در كلیه مراحل راه اندازی و تولید قطعات و ... شركت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده است. لازم بذكر است كه اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و اطلاعات مختصر تئوریك برای افرادی كه می خواهند از طریق مطالعه این گزارش و بازید از كارگاههای تولیدی با عملكردهای كارگاهی بیشتر آشنا شوند ،می باشد.
عملیات ساختمانی واحد ماشین كاری چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول كشیده است و همزمان با آن نسبت به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.
1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی
2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی
3ـ ماشینكاری محور تا مرحله عملیات حرارتی
4ـ ماشینكاری محور تا قسمت نهایی
كه مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسیده است.
روش ساخت چرخدنده :
چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بكار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحكام و چه از نظر مقاومت یا كاری كه انجام می دهند بطرق مختلف زیرساخته می شوند :
1ـ بطریقه ریخته گری
2ـ بطریقه متالورژی پودری
3ـ بطریقه رولینگ
4ـ بطریقه براده برداری
طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی كه دقت زیادی ندارند استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذكور را از چوب یا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می كنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست می آید از این روش هنگامی استفاده می شود كه اولاً دقت زیادی نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.
چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های كشاورزی و راه سازی مورد استفاده قرارمی گیرند.
در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم كردن و تراكم انجام می گیرد قطعاتی كه بدین ترتیب ساخته می شوند دارای امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تكنولوژی خاصی دارد كه در حال حاضر زیاد رایج نیست.
در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوك خواهد بود كه روی آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده های ریز با مدول كوچك مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه كار بدین صورت است كه دنده بین دو بلوك یك حركت غلتشی پیدا می كند و ابزار برشی ضمن حركت افقی( مخالف جهت هم ) با اعمال یك فشار روی قطعه كار دنده مورد نظر را ایجاد می كند. البته لازم به ذكر است كه قطر سر دنده كمی باد خواهد كرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( كوچكتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).
برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شركت استفاده می شود و در این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام كار تولید صدا و لرزش نكرده و راندمان كار بیش از سایر چرخدنده ها است.
برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این كه تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی كه قطعات شركت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.
فورجینگ
به فرآیند تغییر شكل پلاستیكی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی توسط چكش های دستی یا مكانیكی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص ، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شكل دادن فلز می تواند در حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی كلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود كه تغییر شكل در این فرآیند بطور كلی عبارت از :
1ـ اضافه كردن طول و كم كردن مقطع با بیرون كشیدن فلز از یك سوراخ
2ـ كم كردن طول و زیاد كردن مقطع با ضربه زدن
3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یك قالب بسته
روش های معمول فورجینگ عبارتند از :
1ـ چكش كاری یا آهنگری
2ـ آهنگری حدیده ای
3ـ مهرش
4ـ پرچ كاری گرم
5ـ فورجینگ غلطكی
6ـ فورجینگ قرار
1ـ چكش كاری یا آهنگری
معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از نوع ساده آن می توان كار آهنگری معمولی را مثال آورد كه در ساخت چكش ، كلنگ و نعل استفاده می شود.
2- آهنگری حدیده ای
در این روش ، قالب مورد مصرف دو تكه است یك نیمه قالب در روی چكش و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین قرار داده و نیمه بالایی را طی یك یا چند ضربه بر روی آن می كوبند.
3- مهرش
در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چكش كاری امكان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ می كند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا قطعه بتواند تغییر شكل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش كه معمولاً شیب قطعات كمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر است.
غالباً عمل شكل دادن طی یك مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.


4- پرچ كاری گرم
پرچ كاری گرم بعمل زیاد كردن قطر یك میله در انتها یا در قسمت میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.
5- فورجینگ غلطكی
كاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شكل به منظور تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و ... با روش فورجینگ غلطكی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطكی دارای دو غلطك نیم استوانه ای است كه شیارهایی با مقاطع مورد نظر و كمی خارج از مركز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه كار گرم شده را هنگامی كه غلطك ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطك ها میله بتدریج فشرده شده و از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطك دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تكرار می شود كه به اندازه و شكل دلخواه برسد.
6- فورجینگ قرار
فورجینگ قرار بعمل كم كردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یك مثال از این نوع فورجینگ تنگ كردن كپسول های گاز است.
در شركت چرخشگر كه قطعات فرج شده از تراكتور سازی تامین می شود به صورت زیر در تركیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده ای ساخته می شوند.
بدین ترتیب كه فلز داغ كه دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است آهنگری می شود. در مرحله اول كه با استفاده از روش آهنگری انجام می شود تغییر شكل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت ضمن اینكه شكل ظاهری قطعه به شكل اولیه نزدیك می شود قسمت های اكسیده نیز جدا می شوند.
جدا شدن قسمت اكسیده دارای این مزیت اساسی است.
در مراحل بعد در صورت وجود اكسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ، قسمت اكسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می كند و عامل ترك می شود.
در مرحله دوم فورجینگ كه تشكیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده ای كه در مرحله اول آن شكل ابتدایی قطعه كه خیلی نزدیكتر به شكل اصلی قطعه می باشد شكل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این تفاوت كه فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد مرحله دیگری نیز انجاممی شود كه با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب كه قطعه در یك نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.
البته لازم به ذكر است كه یك راهنمای سوراخ كاری قبلاً در مراحل آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب كه وقتی عمل آهنگری صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را از قالب جدا نماید در این زمان است كه راهنمای سوراخ كاری ایجاد می شود.
آخرین مرحله ای كه روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است كه قطعات امكان دارد در حین مرحله BED PANCH كج و معوج شوند این مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب كه توسط قالبهای تختی كه تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیك می شود این ایراد را بر طرفمی كنند.
لازم به یادآوری است كه كلیه این مراحل در زمانی كمتر ازدو دقیقه انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیكه قطعه فورج داغ است این مراحل بپایان برسد.

نام ماشین : كلاین ( KLEIN ) تعداد ماشین : یك دستگاه
شماره ماشین : 95110
نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغك قطعات
قطعه ستاده از : عملیات حرارتی
قطعه داده به : دستگاه MULLER
كار ومشخصات دستگاه :
این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی كه دارای جای مرغك هستد كه عموماً در قطعات شفت مورد نیازمی باشند مورد استفاده قرار می گیرد چون قطعات بعد از عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی شوند و مبنای كار تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت پیشگیری از انتقال خطاهای جای مرغك ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه كلاین جای این محل سنگزنی می شود.
روش كار به این صورت است كه قطعات را بطور عمودی بین مرغك و ابزار قرار داده و در اثر حركت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغك را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی نوك نیز می باشد كه هنگام ماشینكاری ، قطعه كار بین سنگ انگشتی و مرغك مخصوص كه در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می شود.
اندازه مرغكها :
- نسبت به نوع مته مرغك ها ( زاویه مته مرغك ها ، شماره مته مرغك ) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر كه دارای پخ می باشند می توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.
- زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می باشد.
- حداكثر طول كاری دستگاه 750 میلیمتر است.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 2 دستگاه شماره ماشین : 70300 – 70301
نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی
داده قطعه به : دستگاه ترك یاب KARL DEUTSCH
مشخصات و كار دستگاه :
این دستگاه برای قطعات بلند كه عموماً شفت می باشند بكار گرفته می شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance ) قسمتهای استوانه ای كه در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف كردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذكور استفاده می شود تا بار لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته شده بدست آید و نحوه كار بدینصورت می باشد كه قطعه كار بین دو مرغك هم مركز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص كه روی آنها .ساعت اندیكاتور نصب گردیده كنترل می شود. و هنگامیكه ماكزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیكاتور در طول قطعه مشخص شد با وارد كردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی كه تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.
از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN بوده و برای شفت های كوچك بكار می رود.
دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.
حداكثر طول قطعه ای را كه می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یك متر می باشد.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 1 دستگاه شماره ماشین : 70260
نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن
ستاده قطعه از : فورتانا
داده قطعه به : دستگاه راینكر
مشخصات و كار دستگاه :
قطعاتی كه دارای كلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی می نماید. و نحوه كار بدین ترتیب است كه قطعاتی پس از سنگزنی( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست شده از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیكسچر مخصوص قرار گرفته و در یك مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده این دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد در این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل چند قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت مربوطه را اندازه گیری میكنیم تا مقادیر طبق استاندار ZFN 2006 باشند كه بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN را تحمل نماید.
نام ماشین : راینكر ( REINECKER )
تعداد ماشین : 6 دستگاه
شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570
نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا
داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه كاپ و فورتانا
مشخصات و كار دستگاه :
همانطوركه از نوع عملیات و ماشینكاری معلوم است در این مرحله توسط این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه كار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینكاری قطعات از دقت بالایی برخوردار می باشد كلمپ قطعات در این دستگاه توسط اسپیندل هیدرولیكی با پنج فك انجام می گیرد و مبنای ماشینكاری قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه كار میباشد.
دقت ماشینكاری دستگاه مزبور 0/001 می باشد.
حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود 10 میلیمتر می باشد.
قطر كاری دستگاههای راینكر حدود 250 میلیمتر می باشد.
طول كاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینكر در حدود 300 میلیمتر می باشد.
اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربكس كه احتیاج به سنگزنی داخلی می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) كه مجهز به لینت می باشد سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینكر شفت مجهز به سیستم مارپوس می باشد كه این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام سنگزنی كنترل كرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیك ماشینكاری كاری را متوقف نماید.
لازم به ذكر است كه موتورهای راینكر با دورهای مختلف از 12000 الی 36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت مورد استفاده می گیرد كه در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد استفاده قرار می گیرد.
قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره 41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر كوچكتر مورد ماشینكاری قرار می گیرند.
وسایل اندازه گیری :
1- كنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )
2- میز كنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه و چهار ساعت اندیكاتو

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:40 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش كارآموزی احداث ساختمان بتنی

گزارش كارآموزی احداث ساختمان بتنی

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 11.299 مگا بایت

تعداد صفحات : 61

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش كارآموزی احداث ساختمان بتنی در 61 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه:
اجرای ساختمانهای بتنی به اگاهی از یك سری مسایل فنی كه به علم رشته های مختلف ساختمانی بستگی دارد،نیازمند است.
بدیهی است عدم توجه به مسائل تئوری معماری محاسباتی و تاسیساتی در اجرا و ساخت اشكالاتی را به همراه خواهد داشت ك به زودی به تعمیر ساختمان منتهی خواهد شد كه باید در اسرع وقت ساختمان را به وسیله تعمیر محافظت كنیم،و ضمن اجرای اصولی تعمیر،عمر مفید یاختمان را تداوم بخشیم.چرا كه در بعضی مواقع اشتباه در تعمیر ساختمان خسارات مالی و جانی جبران ناپذیری در بر خواهد داشت.
در این گزارش سعی شده است اطلاعاتی در باره ساختمانهای بتنی و روش اجرای آنها كه در عكسهایی گنجانده شده است ،داده شود.
نكات فنی و اجرایی در سازه های بتن آرمه:
انواع نقشه های ساختمانی:
نقشه های اولیه معماری كه بنا را به شكل سه بعدی (پرسپكتیو) نشان می دهد ، برای تفهیم به مجریان بسیار سودمند است .معمولاَ نقشه های فنی و اجرایی در سه فاز تهیه می شوند:
الف) نقشه های معماری :
این نقشه ها به منظور مشخص كردن ابعاد بنا جزئیات ظاهری و بنا سازیهای داخلی و خارجی برای تفهیم مسائل به سازندگان ومجری ساختمان تهییه می شود .آنها می توانند پس از اجرای یك سلسله مسائل فنی ،بنای مورد نظر را در چهار چوب طرح معماری بسازند.
ب) نقشه های اجرایی :
این نقشه ها با جزییات گوناگون مانند پلانهای موقعیت ، پی سازی تیر ریزی ،شیب بندی ، برش ،نما ،و... با مشخصات هر چه دقیق تر جهت اجرای دقیق و اصولی تهیه می شود كه سازندگان با استفاده از نقشه های جزئییات كه از نقشه های ذكر شده تهیه می شود،كار دقیق . اصولی اجرا می كنند.
همچنین با توجه به دفترچه مشخصات ریز مقادیر اسكلت ساختمان به شكل سفت كاری و نازك كاری ساخته می شود.
در بناهای بزرگ ،وجود مهندسان معمار ،محاسب و همكاری نزدیك آنها با همدیگر باعث می شود كه طراحی به وجود آید .بدون این همكاری مسئله ساختن بنای عظیم غیر ممكن است.
ج)نقشه های تاسیسات:
این نقشه ها نیز جدا از نقشه های معماری و استراكچر ،شامل كلیات و جزئیات آبرسانی ،فاضلاب تهویه ،دستگاهای گرم كننده و سرد كننده و به ویژه روشنایی برق است .
این نقشه ها به هنگام تعمیرات بسیار مفید است .بخصوص در هنگام زلزله ،سیل و حریق كه قسمتی از بنا از بین می رود ،با استفاده از این نقشه های موجود در شناسنامه می توان ضایعات پدید آمده در ساختمان را نوسازی كرد .
روشهای انبار كردن سیمان :
در كارگاه ساختمانی محلهای مشخصی را برای دپو سیمان ،ماسه ، شن وغیره تعیین می كنند .برای دپو سیمان ابتدا یك سری بلوك در سطحی مربع شكل روی زمین می چیینند تا كیسه ای سیمان روی بلوكها قرار گرفته و با زمین در ارتباط نباشد ،بعد از قرار دادن كیسه های سیمان روی بلوكها
،یك پلاستیك بزرگ روی كیسه ها می كشند تا در صورت بارندگی با وجود رطوبت هوا كیسه
های سیمان خراب نشود ،این محلها جهت دپو مصالح طوری تعیین می شود كه به دستگاه میكسر دسترسی آسان داشته باشد و براحتی و در كوتاهترین زمان ممگكن به دستگاه میكسر رسانده شود و بتن مورد نیاز تهیه شود.
روش انبار كردن میله گردها:
میله گردها باید در محلی از كارگاه قرار گیرد كه راحتی جهت قطع و خم به محل مورد نظر رسانده شود ،سعی می شود كه میله گرد در قطرهای متفاوت به صورت جداكانه قرار بگیرند تا به راحتی در دسترس باشند.
خم كردن میله گردها :
این آرماتورها به این صورت خم می شوند كه یك سری تخته روی پایه هایی قرار دارد و روی این تخته ها سه یا چهار پایه فلزی محكم ،در فاصله های مشخص سوار شده است كه میله گرد بین این پایه ها قرار گرفته و در اندازه ها توسط یك سری میخ ریز كه روی تخته نصب شده است ،كاملاَ مشخص است . البته برای خم كردن آرماتورهای با ضخامت بالاتر از یك سری اهرم استفاده می شود تا براحتی در محل مورد نظر خم شود.
در باره بتن:
بتن مصالحی شبیه به سنگ است که از مخلوط کردن مقدار متناسبی از سیمان، شن، ماسه، آب و افزودنی های دیگر بدست می‌آید. توده اصلی بتن، سنگ دانه‌های درشت و ریز (شن و ماسه) است و فعل و انفعال شیمیایی بین آب و سیمان که به صورت شیره‌ای اطراف سنگدانه‌ها را پوشانده است ، باعث یکپارچه شدن و چسبیدن سنگدانه‌ها به یکدیگر می شود. این سنگدانه‌ها اسکلت اصلی بتن را تشکیل داده و نیروی وارد بر بتن را تحمل می کنند، آب نیز در این مخلوط موجب ایجاد واکنش شیمیایی در سیمان می‌شود که سخت شدن مخلوط بتن را پس از طی دوره حدود بیست و هشت روز و رسیدن به مقاومت نهایی بتن به همراه دارد. شن و ماسه حدود 65 درصد مخلوط بتن و مابقی را خمیر سیمان و درصد بسیاری كمی هوا تشكیل می دهد .
در نیمه دوم قرن نوزدهم برای غلبه بر این محدودیت مقاومت کششی بتن، اقدام به استفاده از میلگردهای فولادی که دارای مقاومت کششی بالایی هستند در قسمت های تحت کشش در بتن شد؛ چسبندگی عالی فولاد به بتن در این ترکیب یکی دیگر از مهم ترین عوامل استفاده از فولاد در بتن است. ترکیب بدست آمده "بتن مسلح" خوانده می‌شود که اغلب مزایای خوب دو ماده مختلف را به تنهایی داراست و همین مشخصه مطلوب، استفاده بتن مسلح را در انواع مختلف سازه ها نظیر، ساختمان‌ها، پل ها، سدها و... امکان پذیر می‌کند. اما در سازه هایی نظیر پل‌های قوسی، پوشش گنبدی، پوشش‌های پلیسه‌ای و مخازن استوانه‌ای به علت دخیل بودن عامل خمش در سازه از نوع دیگری از بتن با نام "بتن پیش تنیده" استفاده می‌شود. در این روش فولاد که بصورت مفتول یا کابل است تا نزدیکی حد جاری شدن کشیده می شود، پس از بتن‌ریزی و گرفتن بتن و در نتیجه ایجاد چسبندگی لازم بین فولاد و بتن، عامل کشش در فولاد حذف شده و کلیه نیروی کششی فولاد به صورت فشاری در بتن وارد می شود که قابلیت باربری سازه را در برابر نیرو های ناشی از خمش زیاد می كند .
در فرایند استفاده از بتن دو عامل نقش اساسی دارند که در رسیدن بتن به مقاومت نهایی آن که مهندسین طراح سازه طبق آیین نامه های موجود برای سازه های مختلف و با در نظر گرفتن پارامترهای طراحی اعلام می دارند بسیار موثرند.
انواع پله های بتن مسلح :
پله طره ای ( این پله بصورت طره ای به دو گونه یك دیوار قائم متصل می باشد .
پله دو خم ( متداول ترین نوع پله است كه در آن شمشیری پله همانند تیری مورب در حد فاصل پاگرد هر دهانه می زنند.
پله های پیش ساخته ( شمشیری راه پله ،به صورت پیش ساخته بوده و در روی تكیه گاههای مناسب در روی پا گرد ها تكیه می نماید.
دالها :
وظیفه دال دریك سازه بتن مسلح ، ایجاد یك سطح تخت قابل استفاده میباشد .دال بتن مسلح غالباً دارای ضخامتی ثابت است.دالها ممكن است كه روی دو لبه مقابل تكیه داشته باشند كه درآنصورت رفتار سازه ای دال اساساً یكطرفه میباشد.اگر درهر چهار طرف دال تیر وجودداشته باشد رفتار دال دوطرفه میباشد .در یك دال دوطرفه اگر نسبت طول به عرض چشمه دال بزرگتر از 2 باشد اكثراً بارها در امتداد دهانه های كوتاهتر دال حمل میشوند وبه تیرهای دهانه بزرگترانتقال داده میشوند.در چنین حالتی حتی با وجود تیرهای تكیه گاهی در چهار طرف ،رفتار دال یك طرفه را خواهندداشت .
دال بتنی یك طرفه اساساً یك تیر مستطیلی با نسبت عرض به ارتفاع بزرگ است . از انجایی كه تمام بارهای دال باید بر تیرهای تكیه گاهی وار دشوند میتوان نتیجه گرفت كه تمام میلگردها باید در امتدادی عمود بر امتداد تیرهای تكیه گاهی قرار گیرند .
البته آرماتورهایی در امتداد دیگر برای یك پارچگی و مقابله با تركهای ناشی از حرارت وجمع شدگی لازم سطح مقطع فولادموجود در عرض واحد ، بر سطح موثر مقطع به دست می
آید.بنابراین دال یكطرفه تركیبی از تیرهای مستطیلی پهلو به پهلو می باشند. در دالها نسبت فولاد از تقسیم در دالهای دوطرفه بار به نسبت مشخصی بین دو امتداد باربر تقسیم می شود.
دیوارها :
دیوارهای بتن مسلح بصورت مختلف در ساختمانها مورد استفاده قرار میگیرند :
دیوارهای حایل ، دیوارهای باربر، دیوارهای زیرزمین ، دیوارهای غیرباربر ، دیوارهای برشی
دیوارهای حایل:
دیواری هستند ازبتن غیر مسلح ،عامل پایداری ومقاومت این نوع دیوار در مقابل فشارهای جانبی وزن دیوار میباشد .
دیوارهای باربر:
دیواری كه علاوه بر وزن خودش نیروی خارجی قائمی راكه ناشی از عكس العمل سقف ویا غیره است را حمل می كند. جنس این دیوار می تواند از مصالح بنایی ،بتن مسلح در جا ریخته وپیش ساخته باشد به این دیوارها دیوارهای غلتی نیز میگویند
دیوارهای زیرزمین:
در تعین ضخامت دیوارهای زیر زمین ، علاوه بر نیروهایی كه از طریق اجزای مختلف سازه بر آن وارد می شود باید فشار جانبی ناشی از خاك نیز درنظر گرفته شود .حداقل ضخامت دیوارهای زیر زمین 200میلیمتر است كه در مناطق مرطوب ،حداقل 300 میلیمتر توصیه می شود .به منظور جلوگیری از ورود رطوبت ، قبل از خاك ریزی سطح دیوارزیر زمین را در طرف تماس با خاك توسط دولا قیر و گونی عایق می نمایند وروی عایق یك تیغه آجر به ضخامت 100میلیمتر اجرا می شود.
دیوارهای غیرباربر:
دیوارهای غیرباربرشامل دیوارهای محیطی ساختمان ،دیوارهای جدا سازداخلی ودیوارهای دور محوطه می باشد.جنس آن از بتن پیش ساخته و آجر می باشد.آیین نامه بتن ایران حداقل دیوارهای غیر باربر را مساوی 100میلیمتر ولی نه كمتر از یك سی ام فاصله بین اعضایی كه تكیه گاه جانبی دیوار را تشكیل می دهند ،تعیین می كند.
دیوارهای برشی:
با نیروی جانبی موثر بریك سازه (در اثر باد وزلزله )به طرق مختلف مقابله می كند.عناصر مقاوم در مقابل نیروهای جانبی بخصوص اگر نیروهای جانبی در اثر زلزله باشد احتیاج به رعایت جزییات خاصی دارد كه شكل پذیری كافی قاب را تامین نماید.باید دقت نماییم كه دیوارهای برشی در پلان تا حد امكان متقارن باشندومركز ثقل هر طبقه در حوالی مركز صلبیت دیوارهای برشی باشد.
دیوارها باید برای بارهای برون محور و هر گونه بار جانبی یا سایر بارهایی كه در معرض آن قرار می گیرند ، طراحی شوند در صورتی كه دیوار تحت بار متمركز قرار گیرد عرض موثر دیوار مساوی با عرض سطح اتكا به اضافه چهار برابر ضخامت دیوار در نظر گرفته می شود .برای تامین پایداری ،دیوارها باید به اعضای متقاطع با آنها مانند كفها ،بامها، یا به ستونها ،پایه ها ،پشت بندهای دیوار و دیوارهای متقاطع وپی ها مهار شوند.
وقتی در هنگام محاسبه نیروهای زلزله ضریب كاهشی به علت جذب انرژی در اثر شكل پذیری منظور گردد ، باید با رعایت جزییات خاصی از شكل پذیری آن مطمئن شد. یكی از عناصر مقاوم نیروهای زلزله قاب خمشی می باشد كه در آیین نامه های زلزله با نام قاب خمشی شكل پذیر كمترین نیروی زلزله را به خود اختصاص می دهد.
ستون :
عضوی كه وظیفه حمل نیروی محوری فشاری را دارا میباشد ،ستون میگویند. نسبت ارتفاع به بعد حداقل مقطع آن مساوی ویابزرگتر از 3می باشد. اعضای فشاری كه نسبت ارتفاع به بعد آنها كوچكتر از 3 باشد ستونك یا پایه خوانده می شود ستونهای بتن مسلح به دودسته ، ستونهای تنگ دار ودورپیچ می باشند.ستونی را كه ابعاد مقطع آن در مقایسه با طولش كم باشد را لاغر میگویند.
این بخش از سازه نقش اساسی و كلیدی در تحمل بارهای وارده بر سازه را دارد . بسته به نوع طراحی ستون ،ستون برای بارهای مختلفی طراحی می شود مثلادر سازه ای كه به صورت قاب خمشی طراحی می شود ستونها علاوه بر نیروی فشاری و برشی باید قادر به تحمل مقدار قابل توجهی از لنگر وارده به سازه باشد .ستونها یكی از اجزای سازه ای است كه وظیفه انتقال بار به پی را دارد و پی نیز بار را به زمین منتقل می كند.

گزارش كارآموزی احداث ساختمان بتنی در 61 صفحه ورد قابل ویرایش


مقدمه:

اجرای ساختمانهای بتنی به اگاهی از یك سری مسایل فنی كه به علم رشته های مختلف ساختمانی بستگی دارد،نیازمند است.
بدیهی است عدم توجه به مسائل تئوری معماری محاسباتی و تاسیساتی در اجرا و ساخت اشكالاتی را به همراه خواهد داشت ك به زودی به تعمیر ساختمان منتهی خواهد شد كه باید در اسرع وقت ساختمان را به وسیله تعمیر محافظت كنیم،و ضمن اجرای اصولی تعمیر،عمر مفید یاختمان را تداوم بخشیم.چرا كه در بعضی مواقع اشتباه در تعمیر ساختمان خسارات مالی و جانی جبران ناپذیری در بر خواهد داشت.
در این گزارش سعی شده است اطلاعاتی در باره ساختمانهای بتنی و روش اجرای آنها كه در عكسهایی گنجانده شده است ،داده شود.

نكات فنی و اجرایی در سازه های بتن آرمه:
انواع نقشه های ساختمانی:
نقشه های اولیه معماری كه بنا را به شكل سه بعدی (پرسپكتیو) نشان می دهد ، برای تفهیم به مجریان بسیار سودمند است .معمولاَ نقشه های فنی و اجرایی در سه فاز تهیه می شوند:
الف) نقشه های معماری :
این نقشه ها به منظور مشخص كردن ابعاد بنا جزئیات ظاهری و بنا سازیهای داخلی و خارجی برای تفهیم مسائل به سازندگان ومجری ساختمان تهییه می شود .آنها می توانند پس از اجرای یك سلسله مسائل فنی ،بنای مورد نظر را در چهار چوب طرح معماری بسازند.
ب) نقشه های اجرایی :
این نقشه ها با جزییات گوناگون مانند پلانهای موقعیت ، پی سازی تیر ریزی ،شیب بندی ، برش ،نما ،و... با مشخصات هر چه دقیق تر جهت اجرای دقیق و اصولی تهیه می شود كه سازندگان با استفاده از نقشه های جزئییات كه از نقشه های ذكر شده تهیه می شود،كار دقیق . اصولی اجرا می كنند.
همچنین با توجه به دفترچه مشخصات ریز مقادیر اسكلت ساختمان به شكل سفت كاری و نازك كاری ساخته می شود.
در بناهای بزرگ ،وجود مهندسان معمار ،محاسب و همكاری نزدیك آنها با همدیگر باعث می شود كه طراحی به وجود آید .بدون این همكاری مسئله ساختن بنای عظیم غیر ممكن است.
ج)نقشه های تاسیسات:
این نقشه ها نیز جدا از نقشه های معماری و استراكچر ،شامل كلیات و جزئیات آبرسانی ،فاضلاب تهویه ،دستگاهای گرم كننده و سرد كننده و به ویژه روشنایی برق است .
این نقشه ها به هنگام تعمیرات بسیار مفید است .بخصوص در هنگام زلزله ،سیل و حریق كه قسمتی از بنا از بین می رود ،با استفاده از این نقشه های موجود در شناسنامه می توان ضایعات پدید آمده در ساختمان را نوسازی كرد .
روشهای انبار كردن سیمان :
در كارگاه ساختمانی محلهای مشخصی را برای دپو سیمان ،ماسه ، شن وغیره تعیین می كنند .برای دپو سیمان ابتدا یك سری بلوك در سطحی مربع شكل روی زمین می چیینند تا كیسه ای سیمان روی بلوكها قرار گرفته و با زمین در ارتباط نباشد ،بعد از قرار دادن كیسه های سیمان روی بلوكها

،یك پلاستیك بزرگ روی كیسه ها می كشند تا در صورت بارندگی با وجود رطوبت هوا كیسه
های سیمان خراب نشود ،این محلها جهت دپو مصالح طوری تعیین می شود كه به دستگاه میكسر دسترسی آسان داشته باشد و براحتی و در كوتاهترین زمان ممگكن به دستگاه میكسر رسانده شود و بتن مورد نیاز تهیه شود.
روش انبار كردن میله گردها:
میله گردها باید در محلی از كارگاه قرار گیرد كه راحتی جهت قطع و خم به محل مورد نظر رسانده شود ،سعی می شود كه میله گرد در قطرهای متفاوت به صورت جداكانه قرار بگیرند تا به راحتی در دسترس باشند.
خم كردن میله گردها :
این آرماتورها به این صورت خم می شوند كه یك سری تخته روی پایه هایی قرار دارد و روی این تخته ها سه یا چهار پایه فلزی محكم ،در فاصله های مشخص سوار شده است كه میله گرد بین این پایه ها قرار گرفته و در اندازه ها توسط یك سری میخ ریز كه روی تخته نصب شده است ،كاملاَ مشخص است . البته برای خم كردن آرماتورهای با ضخامت بالاتر از یك سری اهرم استفاده می شود تا براحتی در محل مورد نظر خم شود.
در باره بتن:
بتن مصالحی شبیه به سنگ است که از مخلوط کردن مقدار متناسبی از سیمان، شن، ماسه، آب و افزودنی های دیگر بدست می‌آید. توده اصلی بتن، سنگ دانه‌های درشت و ریز (شن و ماسه) است و فعل و انفعال شیمیایی بین آب و سیمان که به صورت شیره‌ای اطراف سنگدانه‌ها را پوشانده است ، باعث یکپارچه شدن و چسبیدن سنگدانه‌ها به یکدیگر می شود. این سنگدانه‌ها اسکلت اصلی بتن را تشکیل داده و نیروی وارد بر بتن را تحمل می کنند، آب نیز در این مخلوط موجب ایجاد واکنش شیمیایی در سیمان می‌شود که سخت شدن مخلوط بتن را پس از طی دوره حدود بیست و هشت روز و رسیدن به مقاومت نهایی بتن به همراه دارد. شن و ماسه حدود 65 درصد مخلوط بتن و مابقی را خمیر سیمان و درصد بسیاری كمی هوا تشكیل می دهد .
در نیمه دوم قرن نوزدهم برای غلبه بر این محدودیت مقاومت کششی بتن، اقدام به استفاده از میلگردهای فولادی که دارای مقاومت کششی بالایی هستند در قسمت های تحت کشش در بتن شد؛ چسبندگی عالی فولاد به بتن در این ترکیب یکی دیگر از مهم ترین عوامل استفاده از فولاد در بتن است. ترکیب بدست آمده "بتن مسلح" خوانده می‌شود که اغلب مزایای خوب دو ماده مختلف را به تنهایی داراست و همین مشخصه مطلوب، استفاده بتن مسلح را در انواع مختلف سازه ها نظیر، ساختمان‌ها، پل ها، سدها و... امکان پذیر می‌کند. اما در سازه هایی نظیر پل‌های قوسی، پوشش گنبدی، پوشش‌های پلیسه‌ای و مخازن استوانه‌ای به علت دخیل بودن عامل خمش در سازه از نوع دیگری از بتن با نام "بتن پیش تنیده" استفاده می‌شود. در این روش فولاد که بصورت مفتول یا کابل است تا نزدیکی حد جاری شدن کشیده می شود، پس از بتن‌ریزی و گرفتن بتن و در نتیجه ایجاد چسبندگی لازم بین فولاد و بتن، عامل کشش در فولاد حذف شده و کلیه نیروی کششی فولاد به صورت فشاری در بتن وارد می شود که قابلیت باربری سازه را در برابر نیرو های ناشی از خمش زیاد می كند .
در فرایند استفاده از بتن دو عامل نقش اساسی دارند که در رسیدن بتن به مقاومت نهایی آن که مهندسین طراح سازه طبق آیین نامه های موجود برای سازه های مختلف و با در نظر گرفتن پارامترهای طراحی اعلام می دارند بسیار موثرند.
انواع پله های بتن مسلح :
پله طره ای ( این پله بصورت طره ای به دو گونه یك دیوار قائم متصل می باشد . پله دو خم ( متداول ترین نوع پله است كه در آن شمشیری پله همانند تیری مورب در حد فاصل پاگرد هر دهانه می زنند. پله های پیش ساخته ( شمشیری راه پله ،به صورت پیش ساخته بوده و در روی تكیه گاههای مناسب در روی پا گرد ها تكیه می نماید.
دالها :
وظیفه دال دریك سازه بتن مسلح ، ایجاد یك سطح تخت قابل استفاده میباشد .دال بتن مسلح غالباً دارای ضخامتی ثابت است.دالها ممكن است كه روی دو لبه مقابل تكیه داشته باشند كه درآنصورت رفتار سازه ای دال اساساً یكطرفه میباشد.اگر درهر چهار طرف دال تیر وجودداشته باشد رفتار دال دوطرفه میباشد .در یك دال دوطرفه اگر نسبت طول به عرض چشمه دال بزرگتر از 2 باشد اكثراً بارها در امتداد دهانه های كوتاهتر دال حمل میشوند وبه تیرهای دهانه بزرگترانتقال داده میشوند.در چنین حالتی حتی با وجود تیرهای تكیه گاهی در چهار طرف ،رفتار دال یك طرفه را خواهندداشت .
دال بتنی یك طرفه اساساً یك تیر مستطیلی با نسبت عرض به ارتفاع بزرگ است . از انجایی كه تمام بارهای دال باید بر تیرهای تكیه گاهی وار دشوند میتوان نتیجه گرفت كه تمام میلگردها باید در امتدادی عمود بر امتداد تیرهای تكیه گاهی قرار گیرند .
البته آرماتورهایی در امتداد دیگر برای یك پارچگی و مقابله با تركهای ناشی از حرارت وجمع شدگی لازم سطح مقطع فولادموجود در عرض واحد ، بر سطح موثر مقطع به دست می



آید.بنابراین دال یكطرفه تركیبی از تیرهای مستطیلی پهلو به پهلو می باشند. در دالها نسبت فولاد از تقسیم در دالهای دوطرفه بار به نسبت مشخصی بین دو امتداد باربر تقسیم می شود.
دیوارها :
دیوارهای بتن مسلح بصورت مختلف در ساختمانها مورد استفاده قرار میگیرند :
دیوارهای حایل ، دیوارهای باربر، دیوارهای زیرزمین ، دیوارهای غیرباربر ، دیوارهای برشی
دیوارهای حایل:
دیواری هستند ازبتن غیر مسلح ،عامل پایداری ومقاومت این نوع دیوار در مقابل فشارهای جانبی وزن دیوار میباشد .
دیوارهای باربر:
دیواری كه علاوه بر وزن خودش نیروی خارجی قائمی راكه ناشی از عكس العمل سقف ویا غیره است را حمل می كند. جنس این دیوار می تواند از مصالح بنایی ،بتن مسلح در جا ریخته وپیش ساخته باشد به این دیوارها دیوارهای غلتی نیز میگویند
دیوارهای زیرزمین:
در تعین ضخامت دیوارهای زیر زمین ، علاوه بر نیروهایی كه از طریق اجزای مختلف سازه بر آن وارد می شود باید فشار جانبی ناشی از خاك نیز درنظر گرفته شود .حداقل ضخامت دیوارهای زیر زمین 200میلیمتر است كه در مناطق مرطوب ،حداقل 300 میلیمتر توصیه می شود .به منظور جلوگیری از ورود رطوبت ، قبل از خاك ریزی سطح دیوارزیر زمین را در طرف تماس با خاك توسط دولا قیر و گونی عایق می نمایند وروی عایق یك تیغه آجر به ضخامت 100میلیمتر اجرا می شود.
دیوارهای غیرباربر:
دیوارهای غیرباربرشامل دیوارهای محیطی ساختمان ،دیوارهای جدا سازداخلی ودیوارهای دور محوطه می باشد.جنس آن از بتن پیش ساخته و آجر می باشد.آیین نامه بتن ایران حداقل دیوارهای غیر باربر را مساوی 100میلیمتر ولی نه كمتر از یك سی ام فاصله بین اعضایی كه تكیه گاه جانبی دیوار را تشكیل می دهند ،تعیین می كند.
دیوارهای برشی:
با نیروی جانبی موثر بریك سازه (در اثر باد وزلزله )به طرق مختلف مقابله می كند.عناصر مقاوم در مقابل نیروهای جانبی بخصوص اگر نیروهای جانبی در اثر زلزله باشد احتیاج به رعایت جزییات خاصی دارد كه شكل پذیری كافی قاب را تامین نماید.باید دقت نماییم كه دیوارهای برشی در پلان تا حد امكان متقارن باشندومركز ثقل هر طبقه در حوالی مركز صلبیت دیوارهای برشی باشد.
دیوارها باید برای بارهای برون محور و هر گونه بار جانبی یا سایر بارهایی كه در معرض آن قرار می گیرند ، طراحی شوند در صورتی كه دیوار تحت بار متمركز قرار گیرد عرض موثر دیوار مساوی با عرض سطح اتكا به اضافه چهار برابر ضخامت دیوار در نظر گرفته می شود .برای تامین پایداری ،دیوارها باید به اعضای متقاطع با آنها مانند كفها ،بامها، یا به ستونها ،پایه ها ،پشت بندهای دیوار و دیوارهای متقاطع وپی ها مهار شوند.
وقتی در هنگام محاسبه نیروهای زلزله ضریب كاهشی به علت جذب انرژی در اثر شكل پذیری منظور گردد ، باید با رعایت جزییات خاصی از شكل پذیری آن مطمئن شد. یكی از عناصر مقاوم نیروهای زلزله قاب خمشی می باشد كه در آیین نامه های زلزله با نام قاب خمشی شكل پذیر كمترین نیروی زلزله را به خود اختصاص می دهد.
ستون :
عضوی كه وظیفه حمل نیروی محوری فشاری را دارا میباشد ،ستون میگویند. نسبت ارتفاع به بعد حداقل مقطع آن مساوی ویابزرگتر از 3می باشد. اعضای فشاری كه نسبت ارتفاع به بعد آنها كوچكتر از 3 باشد ستونك یا پایه خوانده می شود ستونهای بتن مسلح به دودسته ، ستونهای تنگ دار ودورپیچ می باشند.ستونی را كه ابعاد مقطع آن در مقایسه با طولش كم باشد را لاغر میگویند.
این بخش از سازه نقش اساسی و كلیدی در تحمل بارهای وارده بر سازه را دارد . بسته به نوع طراحی ستون ،ستون برای بارهای مختلفی طراحی می شود مثلادر سازه ای كه به صورت قاب خمشی طراحی می شود ستونها علاوه بر نیروی فشاری و برشی باید قادر به تحمل مقدار قابل توجهی از لنگر وارده به سازه باشد .ستونها یكی از اجزای سازه ای است كه وظیفه انتقال بار به پی را دارد و پی نیز بار را به زمین منتقل می كند.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:39 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش كارآموزی عمران،اداره كل نوسازی مدارس استان گلستان

گزارش كارآموزی عمران،اداره كل نوسازی مدارس استان گلستان

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 10.121 مگا بایت

تعداد صفحات : 40

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش كارآموزی عمران-اداره كل نوسازی مدارس استان گلستان در 40 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه :
مدرسه سازی یكی از مهمترین عوامل رشد و توسعه ی پایدار هر كشوری می باشد . علی الخصوص در كشور ما كه با كمبود فضاهای آموزشی مواجه هستیم . بدین خاطر سازمانی در كشور به عنوان سازمان نوسازی مدارس تشكیل شده است كه مسئولیت ساخت و مرمت فضاهای آموزشی را بر عهده دارد .
خوشبختانه این سازمان در راستای اهداف عالیه خویش موفق بوده و مدارس زیادی را به بهره برداری رسانیده است و در اعتلای اهداف عمرانی وآبادانی كشور گام بلندی برداشته است.
توضیحات :
اكثر ساختمانها دارای دو اسكلت بتنی و فولادی می باشد و بنده نیز در طول مدت كارآموزی با این دو نوع ساختمان آشنا شده ام و نكاتی را كه باید در حین اجرا و ساخت آن به كار برد را در گزارش خود آورده ام كه از مباحث مقررات ملی ساختمانی ایران استفاده نموده ام.
در زیر نمونه ای از آن را می بینید .
توجه به شرایط بهره برداری در طرح و محاسبه
این فصل به عواملی كه از نظر شرایط بهره برداری در طرح و محاسبه مطرح است و در بخشهای دیگر یاد نشده است می پردازد. شرایط بهره برداری عبارت است از شرایطی كه در آن سازه ساختمان ضمن انجام نقش اصلی خود حفظ ظاهر عوامل سرویس و نگهداری و پایداری و نیز راحتی استفاده كنندگان را تامین می كند .
محدود كردن بازتاب سازه برای تامین شرایط بهره برداری باتوجه به نقشی كه سازه به عهده دارد باید به میزان مناسبی صورت گیرد .
پیش خیز در تیرها
اگر برای بعضی از اعضای خمشی پیش خیز بخصوصی لازم است تا در هنگام بارگذاری به شكل مورد نظر و در ارتباط با اعضای دیگر در آید . باید اینگونه محدودیتها در مدارك طرح ومحاسبه به روشنی مشخص شود .
در خرپاها با دهانه بیش از 12 متر لازم است به اندازه تغییر شكل بار مرده پیش خیز داده شود . در شاهتیرهای مربوط به جراثقال با دهانه بزرگتر از 12 متر باید پیش خیزی در حدود تغییر شكل ناشی از بار مرده به اضافه بار زنده پیش بینی شود .
تیرها و خرپاهایی كه خیز معینی برای آنها قید نشده باشد باید در كارخانه طوری ساخته شوند كه به هر حال پس از نصب تغییر شكل روبه بالا داشته باشند .
انبساط و انقباض حرارتی
بررسی پیش بینی های لازم برای اثرات تغییرات دما متناسب با شرایط بهره برداری باید به عمل آورد . در محاسبات ضریب انبساط و انقباض حرارتی فولاد برابر به ازای هر درجه سانتیگراد در نظر گرفته می شود .
افتادگی ، ارتعاش و انتقال جانبی
الف ) افتادگی
تیرها و شاهتیرهایی كه كفها و سقفهای ساختمانی را تحمل می كنند باید با توجهی خاص به تغییر مكان آنها در اثر بارهای محاسباتی طرح و محاسبه شوند .
تیرها و شاهتیرهایی كه سقفهای نازك كاری شده را تحمل می كنند باید طوری محاسبه شوند كه تغییر مكان حداكثر نظیر بار مرده و زنده از طول دهانه و تغییر مكان حداكثر نظیر بار زنده از طول دهانه بیشتر نشود .
ب)ارتعاش
تیرها و شاهتیرهایی كه سطوح بزرگ خالی از تیغه بندی را تحمل می كنند باید باتوجهی خاص به لرزش و ارتعاش حاصل از بارهای جنبشی محاسبه شوند. در مقطع تیر وl طول مركز به مركز تكیه گاهی تیر است . همچنین لازم است فركانس نوسانی تیرها محاسبه گردد كه این فركانس باید از حد احساس بشری كمتر باشد .
پ) انتقال ونوسان جانبی در سازه های فولادی
سازه های فولادی باید به سختی و صلبیت كافی داشته باشد و تغییر مكان جانبی آن در مقابل اثر باد با زلزله محدودیتهای آیین نامه های مربوط را برآورده كند .
فساد و خوردگی در فلز
در مورادی لازم است فساد و خوردگی مصالح در طرح و محاسبه اعضای سازه در نظر گرفته شود و ابعاد آنها طوری داده شود كه اثر خوردگی را جبران كند . و یا در حالت دیگر با حفاظت در مقابل خوردگی به وسیله زنگ زدن و یا راه حلهای دیگر باید شرایط بهره برداری حفظ شود.
ساخت ، نصب و كنترل نوع كار
نقشه های كارگاهی
نقشه های كارگاهی حاوی كلیه اطلاعات و جزئیات لازم برای ساخت قطعات سازه باید قبل از شروع ساخت توسط پیمانكار و به تائید مهندس سازه رسانده شود . این اطلاعات و جزئیات باید ابعاد عناصر سازه و محل انها ، نوع و اندازه جوشها ، پیچها و یا پرچها را شامل شود .
در این نقشه ها باید كلیه جوشها و پیچهای كارخانه ای از جوشها و پیچهای كارگاهی به خوبی متمایز شده باشد و نیز باید نوع اتصال پیچهای پرمقامت به وضوح مشخص و حد سفت كردن پیچها قید شده باشد . نقشه های كارگاهی باید با در نظر داشتن مناسبترین نوع اجرا و با توجه به سرعت اجرا حداقل دور ریز ورق و شرایط اقتصادی ساخت ونصب تهیه شود .
ساخت
تعبیه پیش خیر – خم كردن و راست كردن قطعات
به كار بردن روشهای گرم كردن موضعی و یا تغییر شكل مكانیكی برای ایجاد انحنا و یا از بین بردن آن مجاز است . دمای موضعهای گرم شده نباید از 550 درجه سلسیوس برای فولادهای قوی مخصوص و 650 درجه سلسیوس برای فولادهای نرمه بیشتر باشد .
برشكاری
برش گرمایی (برش با شعله هوا گاز )
لبه هایی كه با شعله بریده می شود باید كاملا یكنواخت و خالی از ناهمواریهای بیش از 4 میلیمتر باشد . برشكاری باید به كمك ریل گذاری و استفاده از دستگاه اتوماتیك انجام شود.
ناهمواریها و زخمهای بیش از 4 میلیمتر را باید با سنگ زدن و درصورت لزوم تعمیركاری توسط جوش هموار كرد . همچنین لبه های بریده شده توسط شعله كه مصالح جوش در آن قرار خواهد گرفت باید به نحو قبولی عاری از ناهمواری و بریدگی باشد.
برش بال و سوراخهای دسترسی برای جوشكاری باید طبق مشخصات بند 10-1-7-1-ح انجام شود . درنیمرخهای سنگین وقطعات ساخته شده با جوش به ضخامت بیش از 40 میلیمتر باید پیش گرم كردن تا دمای حداقل 65 درجه سلسیوس قبل از برش گرمایی انجام شود.
ب- برش با قیچی
برش با قیچی فقط برای ورقها با ضخامت مساوی ویا كمتر از 10 میلیمتر مجاز است .
پ- سایر روشهای برش
سایر روشهای برش مثل برش پلاسما و یا گوج به شرایط انطباق با شرایط مندرج در بند الف و تایید دستگاه نظارت امكان پذیر است .
آماده كردن لبه ها
به صاف و پرداخت كردن لبه های بریده شده توسط شعله احتیاجی نیست مگر اینكه لزوم آن در مدارك طرح ومحاسبه برای قسمتهای بخصوصی مشخص شده باشد و یا جزء عمل آماده كردن لبه برای جوشكاری قید شده باشد .
پخ زنی لبه ها باید به كمك برش حرارتی و یا سنگ زنی و یا براده برداری انجام شود واستفاده از دستگاه پخ زن كه با ساز و كار لهیدگی عمل می نماید مجاز نیست .
ساختمانهای با اتصال جوشی
تكنیك جوشكاری،مهارت جوشكار ، ظاهر كار ، خواص جوش وروشهایی كه برای تصحیح جوش و جوشكاری معیوب به كار می رود باید مطابق با مقررات آیین نامه جوشكاری ساختمانی باشد .
ساختمانهای با پیچهای پر مقاومت
كلیه قسمتهایی كه توسط پیچ به هم متصل می شوند باید در ضمن نصب با گذاردن پین یا پیچ و مهره موقت نسبت به هم كاملا تثبیت و سوراخها هم راستا شوند .
در اتصال پیچ پر مقاومت ، سطوحی كه در تماس با سرپیچ و یا مهره آن قرار می گیرند نباید شیبی بیش از یك بیستم نسبت به صفحه عمود بر محور پیچ داشته باشند . در صورت عدم تامین شرط اخیر باید با استفاده از واشر شیبدار موازی نبودن سطوح را جبران كرد.
قطعاتی كه با پیچ پر مقاومت به یكدیگر متصل می شوند باید كاملا به هم جفت شده باشند و نباید واشرهای پركننده یا هر نوع مصالح تغییر شكل پذیر دیگری كه بین آنها گذارده شود لیكن استفاده از ورقهای پر كننده با مقاومت نظیر قطعات اتصال و ضخامت یكنواخت مجاز است .
هنگامی كه قطعات نصب می شوند باید كلیه سطوح اتصال از قسمتهای پوسته شده و دیگر مواد زاید عاری باشد مخصوصا سطوح تماس اتصالات اصطكاكی باید كاملا تمیز باشد واثری از پوسته زنگ ، رنگ ، لاك ، انواع روغن و مصالح دیگر در آنها وجود نداشته باشد .
درزهای فشاری
درزهای فشاری كه درآنها انتقال نیرو از طریق فشار تماسی مستقیم ، قسمتی از ظرفیت اتصال را تشكیل می دهد باید سطوح قطعات در تماس به وسیله تراش دادن ، سوهان زدن ، سنگ زدن و روشهای مناسب دیگر به خوبی آماده شده باشد بطوریكه تماس كامل بین دو قطعه برقرار گردد .
رواداری ابعادی
رواداری در ابعاد تا حدود مقادیر مندرج در مبحث یازدهم مقررات ملی ساختمان ایران مجاز می باشد.
تنظیم پای ستونها
پای ستونها و كف ستونها باید طبق مشخصات زیر تنظیم وتمام شود :
الف)استفاده از ورقهای نورد شده فولادی به ضخامت 50 میلیمتر وكمتر بدون تراش و پرداخت مجاز است . مشروط بر آنكه در سطح آنها تماس كامل برقرار شود .
ورقهای نورد شده فولادی با ضخامت 50 تا 100 میلیمتر را می توان با پرس كردن صاف و مستوی كرد و در صورتی كه پرس مناسب در دسترس نباشد می توان با تراشیدن و صاف كردن سطح مستوی را بوجود آورد.
در ورقهای ضخیمتر از 100 میلیمتر ، تمام سطوح تماس باید صفحه تراشی شده وصاف و مستوی گردد .
پ) كف ستونهای غیر از ورقهای نورد شده باید به طور كلی صفحه تراشی شود .
ج) سطح زیرین كف ستونها در صورتی كه با ریختن دوغاب ماسه سیمان تماس كامل برقرار شود . احتیاجی به تنظیم ندارد .
د) سطح بالایی كف ستونها كه در تماس با ستون قرار می گیرد در صورتی كه احتیاج به پرس و صاف كردن نخواهد داشت كه با جوش نفوذی و به طور سراسری و كامل به ستون جوش شود .
رنگ كارخانه ای برای محافظت
شرایط كلی
آماده كردن سطوح و رنگ كردن آن در كارخانه باید مطابق با مقررات اجرایی مربوط انجام شود. به جز حالتهای ویژه ایكه مشخص شده باشد كارهای فلزی كه در تماس با بتن قرار گیرند لازم نیست رنگ شوند . كلیه قسمتهای باقیمانده كار فلزی باید مطابق بند 10-1-9-4 رنگ زده شود.
سطوح غیر قابل دسترسی
به جز سطوح تماس بقیه سطوحی كه بعد از ساخت قابل دسترس نخواهد بود باید قبل از جمع كردن كار تمیز و رنگ آمیزی شود .
سطوح تماس
در اتصالات اتكایی ، رنگ كردن سطوح تماس به طور كلی مجاز است . در اتصالات اصطكاكی شرایط لازم در سطوح تماس باید طبق مقررات مربوط به پیچهای اصطكاكی رعایت شود .
سنگدانه ها
مصالح سنگی یا سنگدانه ها یا مصالح خنثی به مصالحی گقته می شود كه توسط لعاب سیمان به یكدیگر چسبیده و استخوان بندی بتن را تشكیل می دهند . این مصالح خنثی نیستند و از لحاظ اسم خنثی به انها اطلاق می شود كه در واكنشهای گرفتن و سخت شدن بتن وارد نمی شوند . در واقع ، سنگدانه ها دارای خواص شیمیایی و فیزیكی هستند كه بر كیفیت و عملكرد بتن كاملأ موثرند و از آنجا كه در حدود سه چهارم وزن بتن را تشكیل می دهند ، شناخت آنها از اهمیت ویژه ای برخوردار است .
شكل و بافت سطحی مصالح سنگی درشت دانه بر كیفیت بتن موثر است . از این لحاظ می توان مصالح را بصورت زیر رده بندی نمود :
- مصالح غلتیده كه كاملأ توسط آب غلتیده و گردگوشه شده باشند . مثل شن رودخانه ای و دریایی .
- مصالح تیزگوشه كه دارای لبه های كاملأ مشخص در محل برخورد سطح جانبی مختلف با یكدیگر هستند . مثل سنگهای گدازه ای .
- مصالح پولكی كه ضخامت آنها نسبت به دو بعد دیگرشان بسیار كم است مثل سنگهای متورق شده .
- مصالح سوزنی كه طول آنها نسبت به دو بعد دیگرشان بسیار زیاد است .
- مصالح پولكی و سوزنی كه ضخامت آنها بسیار كمتر از عرضشان و عرض آنها بسیار كمتر از طولشان است. وجود دانه های پولكی و سوزنی می تواند بر خواص بتن بخصوص بر تراكم و كارایی و مقاومت آن بسیار موثر افتد. بر اساس تجربیات ، بطور تقریبی می توان گفت : 22 درصد تاثیر خواص مصالح سنگی بر خواص بتن ناشی از شكل دانه ها ، 44 درصد ناشی از بافت سطحی مصالح و 34 در صد ناشی از ضریب ارتجاعی مصالح سنگی است .
آب
تقریبا" تمام آبهای طبیعی قابل آشامیدن و بدون طعم خاص ، برای ساختن بتن قابل استفا``ده هستند . در برخی موارد ، آبهای غیرآشامیدن نیز برای بتن سازی مناسب هستند . می توان با آبی كه مناسب بودن آن مورد اطمینان نیست ، یك نمونه ملاط ماسه و سیمان تهیه نمود . در صورتی كه مقاومت نمونه ملاط مذكور در7 و 28 روزگی از 90 درصد مقاومت نمونه ملاط مشابه ، ولی ساخته شده با آب مناسب مطمئن كمتر نباشد ، می توان آب مورد نظر را مناسب دانست .
تاریخ بازدید از تحقیق :31/04/ و 01/05/
تحقیق مدرسه ابن سینا
مشخصات سازه:
اسکلت سازه به صورت تیر ورق می باشد که توسط شرکت سوله ساز معتبر با پیشنهاد کار فرما وتایید نقشه های اجرایی توسط کار فرما ساخته می شود وزنی که در برآورد برای سازه منظور گردیده :
قاب حمال 350000 کیلو گرم – پرلین ها 7700 کیلوگرم _ تمام دیوارهای ساختمان آموزشی و سرایداری وسرویس ازتری دی پانل با مش میله گرد نمره 3 با فواصل 5*5 سانتی می باشد در ضمن پلاستو فوم مصرفی باید از نوع نسوز و استاندارد باشد .
اجرا:
به علت نامتقارن بودن پلان اجرای اسکلت در 2 بلوک می باشد در حال حاضر اسکلت بلوک 1 اجرا می شود .
شروع کار امروز با نصب ستون اغاز شد اما به علت مطابق نبودن ستون با نقشه از نصب ستون جلوگیری شد وبرای رفع نقص با شرکت مونتاژکننده آن مقاطع تماس گر فته شد .
با توجه به شرایط موجود بازده مطلوب کاری صورت نگرفت و کارگران نصاب به امورات دیگری مانند بستن پیچ ومهره ها می پردا ختند .
1/5/:
امروز نیز مشکلات به جا مانده از دیروز همچنان ادامه داشت وپرسنل شر کت سوله ساز برای رفع عیوب به محل اجرا امد و تغییرات در ستون را انجام داد اما به علت مشکلات فنی ( برش به وسیله هوا گاز و جوش در شرایط غیر استاندارد ) مورد قبول نمی باشد
2/5/:
عکس های گرفته شده از روز های قبل در کارگاه به دفتر فنی تحویل شد و مشکلات فنی و خطا ها مورد بررسی قرار گرفت وستونی را که دچار مشکل بود مورد تاکید قرار گر فت و به دستگاه نظارت ابلاغ شد .
از دفتر دستگاه نظارت جزییات صفحات باد بندی برای کنترل در کا رگا ه به بنده داده شد
3/5/:
صبح امروز به کارگاه مدرسه ابن سینا رفتم وجزییات مربوط به صفحات را کنترل کردم واشکالات را یادداشت وبه نماینده شرکت سوله ساز اطلاع دادم ایشان نیز با شرکت خود تماس گرفته وآنها را مطلع نمودند .من نیز به اداره رفته ونا ظر محترم را در جریان کار قرار دادم .

گزارش كارآموزی عمران-اداره كل نوسازی مدارس استان گلستان در 40 صفحه ورد قابل ویرایش



مقدمه :

مدرسه سازی یكی از مهمترین عوامل رشد و توسعه ی پایدار هر كشوری می باشد . علی الخصوص در كشور ما كه با كمبود فضاهای آموزشی مواجه هستیم . بدین خاطر سازمانی در كشور به عنوان سازمان نوسازی مدارس تشكیل شده است كه مسئولیت ساخت و مرمت فضاهای آموزشی را بر عهده دارد .
خوشبختانه این سازمان در راستای اهداف عالیه خویش موفق بوده و مدارس زیادی را به بهره برداری رسانیده است و در اعتلای اهداف عمرانی وآبادانی كشور گام بلندی برداشته است.


توضیحات :
اكثر ساختمانها دارای دو اسكلت بتنی و فولادی می باشد و بنده نیز در طول مدت كارآموزی با این دو نوع ساختمان آشنا شده ام و نكاتی را كه باید در حین اجرا و ساخت آن به كار برد را در گزارش خود آورده ام كه از مباحث مقررات ملی ساختمانی ایران استفاده نموده ام.
در زیر نمونه ای از آن را می بینید .



توجه به شرایط بهره برداری در طرح و محاسبه
این فصل به عواملی كه از نظر شرایط بهره برداری در طرح و محاسبه مطرح است و در بخشهای دیگر یاد نشده است می پردازد. شرایط بهره برداری عبارت است از شرایطی كه در آن سازه ساختمان ضمن انجام نقش اصلی خود حفظ ظاهر عوامل سرویس و نگهداری و پایداری و نیز راحتی استفاده كنندگان را تامین می كند .
محدود كردن بازتاب سازه برای تامین شرایط بهره برداری باتوجه به نقشی كه سازه به عهده دارد باید به میزان مناسبی صورت گیرد .
پیش خیز در تیرها
اگر برای بعضی از اعضای خمشی پیش خیز بخصوصی لازم است تا در هنگام بارگذاری به شكل مورد نظر و در ارتباط با اعضای دیگر در آید . باید اینگونه محدودیتها در مدارك طرح ومحاسبه به روشنی مشخص شود .
در خرپاها با دهانه بیش از 12 متر لازم است به اندازه تغییر شكل بار مرده پیش خیز داده شود . در شاهتیرهای مربوط به جراثقال با دهانه بزرگتر از 12 متر باید پیش خیزی در حدود تغییر شكل ناشی از بار مرده به اضافه بار زنده پیش بینی شود .
تیرها و خرپاهایی كه خیز معینی برای آنها قید نشده باشد باید در كارخانه طوری ساخته شوند كه به هر حال پس از نصب تغییر شكل روبه بالا داشته باشند .

انبساط و انقباض حرارتی
بررسی پیش بینی های لازم برای اثرات تغییرات دما متناسب با شرایط بهره برداری باید به عمل آورد . در محاسبات ضریب انبساط و انقباض حرارتی فولاد برابر به ازای هر درجه سانتیگراد در نظر گرفته می شود .
افتادگی ، ارتعاش و انتقال جانبی
الف ) افتادگی
تیرها و شاهتیرهایی كه كفها و سقفهای ساختمانی را تحمل می كنند باید با توجهی خاص به تغییر مكان آنها در اثر بارهای محاسباتی طرح و محاسبه شوند .
تیرها و شاهتیرهایی كه سقفهای نازك كاری شده را تحمل می كنند باید طوری محاسبه شوند كه تغییر مكان حداكثر نظیر بار مرده و زنده از طول دهانه و تغییر مكان حداكثر نظیر بار زنده از طول دهانه بیشتر نشود .
ب)ارتعاش
تیرها و شاهتیرهایی كه سطوح بزرگ خالی از تیغه بندی را تحمل می كنند باید باتوجهی خاص به لرزش و ارتعاش حاصل از بارهای جنبشی محاسبه شوند. در مقطع تیر وl طول مركز به مركز تكیه گاهی تیر است . همچنین لازم است فركانس نوسانی تیرها محاسبه گردد كه این فركانس باید از حد احساس بشری كمتر باشد .

پ) انتقال ونوسان جانبی در سازه های فولادی
سازه های فولادی باید به سختی و صلبیت كافی داشته باشد و تغییر مكان جانبی آن در مقابل اثر باد با زلزله محدودیتهای آیین نامه های مربوط را برآورده كند .
فساد و خوردگی در فلز
در مورادی لازم است فساد و خوردگی مصالح در طرح و محاسبه اعضای سازه در نظر گرفته شود و ابعاد آنها طوری داده شود كه اثر خوردگی را جبران كند . و یا در حالت دیگر با حفاظت در مقابل خوردگی به وسیله زنگ زدن و یا راه حلهای دیگر باید شرایط بهره برداری حفظ شود.
ساخت ، نصب و كنترل نوع كار
نقشه های كارگاهی
نقشه های كارگاهی حاوی كلیه اطلاعات و جزئیات لازم برای ساخت قطعات سازه باید قبل از شروع ساخت توسط پیمانكار و به تائید مهندس سازه رسانده شود . این اطلاعات و جزئیات باید ابعاد عناصر سازه و محل انها ، نوع و اندازه جوشها ، پیچها و یا پرچها را شامل شود .
در این نقشه ها باید كلیه جوشها و پیچهای كارخانه ای از جوشها و پیچهای كارگاهی به خوبی متمایز شده باشد و نیز باید نوع اتصال پیچهای پرمقامت به وضوح مشخص و حد سفت كردن پیچها قید شده باشد . نقشه های كارگاهی باید با در نظر داشتن مناسبترین نوع اجرا و با توجه به سرعت اجرا حداقل دور ریز ورق و شرایط اقتصادی ساخت ونصب تهیه شود .
ساخت
تعبیه پیش خیر – خم كردن و راست كردن قطعات
به كار بردن روشهای گرم كردن موضعی و یا تغییر شكل مكانیكی برای ایجاد انحنا و یا از بین بردن آن مجاز است . دمای موضعهای گرم شده نباید از 550 درجه سلسیوس برای فولادهای قوی مخصوص و 650 درجه سلسیوس برای فولادهای نرمه بیشتر باشد .
برشكاری
برش گرمایی (برش با شعله هوا گاز )
لبه هایی كه با شعله بریده می شود باید كاملا یكنواخت و خالی از ناهمواریهای بیش از 4 میلیمتر باشد . برشكاری باید به كمك ریل گذاری و استفاده از دستگاه اتوماتیك انجام شود.
ناهمواریها و زخمهای بیش از 4 میلیمتر را باید با سنگ زدن و درصورت لزوم تعمیركاری توسط جوش هموار كرد . همچنین لبه های بریده شده توسط شعله كه مصالح جوش در آن قرار خواهد گرفت باید به نحو قبولی عاری از ناهمواری و بریدگی باشد.
برش بال و سوراخهای دسترسی برای جوشكاری باید طبق مشخصات بند 10-1-7-1-ح انجام شود . درنیمرخهای سنگین وقطعات ساخته شده با جوش به ضخامت بیش از 40 میلیمتر باید پیش گرم كردن تا دمای حداقل 65 درجه سلسیوس قبل از برش گرمایی انجام شود.
ب- برش با قیچی
برش با قیچی فقط برای ورقها با ضخامت مساوی ویا كمتر از 10 میلیمتر مجاز است .
پ- سایر روشهای برش
سایر روشهای برش مثل برش پلاسما و یا گوج به شرایط انطباق با شرایط مندرج در بند الف و تایید دستگاه نظارت امكان پذیر است .
آماده كردن لبه ها
به صاف و پرداخت كردن لبه های بریده شده توسط شعله احتیاجی نیست مگر اینكه لزوم آن در مدارك طرح ومحاسبه برای قسمتهای بخصوصی مشخص شده باشد و یا جزء عمل آماده كردن لبه برای جوشكاری قید شده باشد .
پخ زنی لبه ها باید به كمك برش حرارتی و یا سنگ زنی و یا براده برداری انجام شود واستفاده از دستگاه پخ زن كه با ساز و كار لهیدگی عمل می نماید مجاز نیست .
ساختمانهای با اتصال جوشی
تكنیك جوشكاری،مهارت جوشكار ، ظاهر كار ، خواص جوش وروشهایی كه برای تصحیح جوش و جوشكاری معیوب به كار می رود باید مطابق با مقررات آیین نامه جوشكاری ساختمانی باشد .

ساختمانهای با پیچهای پر مقاومت
كلیه قسمتهایی كه توسط پیچ به هم متصل می شوند باید در ضمن نصب با گذاردن پین یا پیچ و مهره موقت نسبت به هم كاملا تثبیت و سوراخها هم راستا شوند .
در اتصال پیچ پر مقاومت ، سطوحی كه در تماس با سرپیچ و یا مهره آن قرار می گیرند نباید شیبی بیش از یك بیستم نسبت به صفحه عمود بر محور پیچ داشته باشند . در صورت عدم تامین شرط اخیر باید با استفاده از واشر شیبدار موازی نبودن سطوح را جبران كرد.
قطعاتی كه با پیچ پر مقاومت به یكدیگر متصل می شوند باید كاملا به هم جفت شده باشند و نباید واشرهای پركننده یا هر نوع مصالح تغییر شكل پذیر دیگری كه بین آنها گذارده شود لیكن استفاده از ورقهای پر كننده با مقاومت نظیر قطعات اتصال و ضخامت یكنواخت مجاز است .
هنگامی كه قطعات نصب می شوند باید كلیه سطوح اتصال از قسمتهای پوسته شده و دیگر مواد زاید عاری باشد مخصوصا سطوح تماس اتصالات اصطكاكی باید كاملا تمیز باشد واثری از پوسته زنگ ، رنگ ، لاك ، انواع روغن و مصالح دیگر در آنها وجود نداشته باشد .
درزهای فشاری
درزهای فشاری كه درآنها انتقال نیرو از طریق فشار تماسی مستقیم ، قسمتی از ظرفیت اتصال را تشكیل می دهد باید سطوح قطعات در تماس به وسیله تراش دادن ، سوهان زدن ، سنگ زدن و روشهای مناسب دیگر به خوبی آماده شده باشد بطوریكه تماس كامل بین دو قطعه برقرار گردد .
رواداری ابعادی
رواداری در ابعاد تا حدود مقادیر مندرج در مبحث یازدهم مقررات ملی ساختمان ایران مجاز می باشد.
تنظیم پای ستونها
پای ستونها و كف ستونها باید طبق مشخصات زیر تنظیم وتمام شود :
الف)استفاده از ورقهای نورد شده فولادی به ضخامت 50 میلیمتر وكمتر بدون تراش و پرداخت مجاز است . مشروط بر آنكه در سطح آنها تماس كامل برقرار شود .
ورقهای نورد شده فولادی با ضخامت 50 تا 100 میلیمتر را می توان با پرس كردن صاف و مستوی كرد و در صورتی كه پرس مناسب در دسترس نباشد می توان با تراشیدن و صاف كردن سطح مستوی را بوجود آورد.
در ورقهای ضخیمتر از 100 میلیمتر ، تمام سطوح تماس باید صفحه تراشی شده وصاف و مستوی گردد .
پ) كف ستونهای غیر از ورقهای نورد شده باید به طور كلی صفحه تراشی شود .
ج) سطح زیرین كف ستونها در صورتی كه با ریختن دوغاب ماسه سیمان تماس كامل برقرار شود . احتیاجی به تنظیم ندارد .
د) سطح بالایی كف ستونها كه در تماس با ستون قرار می گیرد در صورتی كه احتیاج به پرس و صاف كردن نخواهد داشت كه با جوش نفوذی و به طور سراسری و كامل به ستون جوش شود .
رنگ كارخانه ای برای محافظت
شرایط كلی
آماده كردن سطوح و رنگ كردن آن در كارخانه باید مطابق با مقررات اجرایی مربوط انجام شود. به جز حالتهای ویژه ایكه مشخص شده باشد كارهای فلزی كه در تماس با بتن قرار گیرند لازم نیست رنگ شوند . كلیه قسمتهای باقیمانده كار فلزی باید مطابق بند 10-1-9-4 رنگ زده شود.
سطوح غیر قابل دسترسی
به جز سطوح تماس بقیه سطوحی كه بعد از ساخت قابل دسترس نخواهد بود باید قبل از جمع كردن كار تمیز و رنگ آمیزی شود .
سطوح تماس
در اتصالات اتكایی ، رنگ كردن سطوح تماس به طور كلی مجاز است . در اتصالات اصطكاكی شرایط لازم در سطوح تماس باید طبق مقررات مربوط به پیچهای اصطكاكی رعایت شود .

سنگدانه ها
مصالح سنگی یا سنگدانه ها یا مصالح خنثی به مصالحی گقته می شود كه توسط لعاب سیمان به یكدیگر چسبیده و استخوان بندی بتن را تشكیل می دهند . این مصالح خنثی نیستند و از لحاظ اسم خنثی به انها اطلاق می شود كه در واكنشهای گرفتن و سخت شدن بتن وارد نمی شوند . در واقع ، سنگدانه ها دارای خواص شیمیایی و فیزیكی هستند كه بر كیفیت و عملكرد بتن كاملأ موثرند و از آنجا كه در حدود سه چهارم وزن بتن را تشكیل می دهند ، شناخت آنها از اهمیت ویژه ای برخوردار است .
شكل و بافت سطحی مصالح سنگی درشت دانه بر كیفیت بتن موثر است . از این لحاظ می توان مصالح را بصورت زیر رده بندی نمود :
- مصالح غلتیده كه كاملأ توسط آب غلتیده و گردگوشه شده باشند . مثل شن رودخانه ای و دریایی .
- مصالح تیزگوشه كه دارای لبه های كاملأ مشخص در محل برخورد سطح جانبی مختلف با یكدیگر هستند . مثل سنگهای گدازه ای .
- مصالح پولكی كه ضخامت آنها نسبت به دو بعد دیگرشان بسیار كم است مثل سنگهای متورق شده .
- مصالح سوزنی كه طول آنها نسبت به دو بعد دیگرشان بسیار زیاد است .
- مصالح پولكی و سوزنی كه ضخامت آنها بسیار كمتر از عرضشان و عرض آنها بسیار كمتر از طولشان است. وجود دانه های پولكی و سوزنی می تواند بر خواص بتن بخصوص بر تراكم و كارایی و مقاومت آن بسیار موثر افتد. بر اساس تجربیات ، بطور تقریبی می توان گفت : 22 درصد تاثیر خواص مصالح سنگی بر خواص بتن ناشی از شكل دانه ها ، 44 درصد ناشی از بافت سطحی مصالح و 34 در صد ناشی از ضریب ارتجاعی مصالح سنگی است .
آب
تقریبا" تمام آبهای طبیعی قابل آشامیدن و بدون طعم خاص ، برای ساختن بتن قابل استفا``ده هستند . در برخی موارد ، آبهای غیرآشامیدن نیز برای بتن سازی مناسب هستند . می توان با آبی كه مناسب بودن آن مورد اطمینان نیست ، یك نمونه ملاط ماسه و سیمان تهیه نمود . در صورتی كه مقاومت نمونه ملاط مذكور در7 و 28 روزگی از 90 درصد مقاومت نمونه ملاط مشابه ، ولی ساخته شده با آب مناسب مطمئن كمتر نباشد ، می توان آب مورد نظر را مناسب دانست .





تاریخ بازدید از تحقیق :31/04/ و 01/05/
تحقیق مدرسه ابن سینا

مشخصات سازه:
اسکلت سازه به صورت تیر ورق می باشد که توسط شرکت سوله ساز معتبر با پیشنهاد کار فرما وتایید نقشه های اجرایی توسط کار فرما ساخته می شود وزنی که در برآورد برای سازه منظور گردیده :
قاب حمال 350000 کیلو گرم – پرلین ها 7700 کیلوگرم _ تمام دیوارهای ساختمان آموزشی و سرایداری وسرویس ازتری دی پانل با مش میله گرد نمره 3 با فواصل 5*5 سانتی می باشد در ضمن پلاستو فوم مصرفی باید از نوع نسوز و استاندارد باشد .
اجرا:
به علت نامتقارن بودن پلان اجرای اسکلت در 2 بلوک می باشد در حال حاضر اسکلت بلوک 1 اجرا می شود .
شروع کار امروز با نصب ستون اغاز شد اما به علت مطابق نبودن ستون با نقشه از نصب ستون جلوگیری شد وبرای رفع نقص با شرکت مونتاژکننده آن مقاطع تماس گر فته شد .
با توجه به شرایط موجود بازده مطلوب کاری صورت نگرفت و کارگران نصاب به امورات دیگری مانند بستن پیچ ومهره ها می پردا ختند .
1/5/:
امروز نیز مشکلات به جا مانده از دیروز همچنان ادامه داشت وپرسنل شر کت سوله ساز برای رفع عیوب به محل اجرا امد و تغییرات در ستون را انجام داد اما به علت مشکلات فنی ( برش به وسیله هوا گاز و جوش در شرایط غیر استاندارد ) مورد قبول نمی باشد
2/5/:
عکس های گرفته شده از روز های قبل در کارگاه به دفتر فنی تحویل شد و مشکلات فنی و خطا ها مورد بررسی قرار گرفت وستونی را که دچار مشکل بود مورد تاکید قرار گر فت و به دستگاه نظارت ابلاغ شد .
از دفتر دستگاه نظارت جزییات صفحات باد بندی برای کنترل در کا رگا ه به بنده داده شد
3/5/:
صبح امروز به کارگاه مدرسه ابن سینا رفتم وجزییات مربوط به صفحات را کنترل کردم واشکالات را یادداشت وبه نماینده شرکت سوله ساز اطلاع دادم ایشان نیز با شرکت خود تماس گرفته وآنها را مطلع نمودند .من نیز به اداره رفته ونا ظر محترم را در جریان کار قرار دادم .

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:39 ] [ احمد احمد ]
[ ]

پاورپوینت نظام های پولی بین المللی

پاورپوینت نظام های پولی بین المللی

دسته بندی : مدیریت

فرمت فایل : pptx

حجم فایل : 2.093 مگا بایت

تعداد صفحات : 41

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

عنوان: پاورپوینت نظام های پولی بین المللی

فرمت: پاورپوینت ( قابل ویرایش )

تعداد اسلاید: 41 اسلاید

دسته: مدیریت- حسابداری (ویژه ارائه کلاسی درسهای بازارهای پول و سرمایه- سازمانهای پولی و مالی بین الملل)

این فایل شامل پاورپوینتی با عنوان " نظام های پولی بین المللی " در حجم 41 اسلاید همراه با توضیحات بسیار کامل می باشد که می تواند جهت ارائه در کلاس (به عنوان سمینار یا کنفرانس) درسهای بازارهای پول و سرمایه و سازمانهای پولی و مالی بین الملل رشته های مجموعه مدیریت و حسابداری مورد استفاده قرار گیرد. بخشهای عمده این فایل شامل موارد زیر است:

نظام پولی برتن و ودز

صندوق بین المللی پول IMF
اهداف صندوق بین المللی پول

نمودار سازمانی صندق بین المللی پول

سرمایه صندوق و منابع مالی آن

كمك های مالی

ایران و صندوق بین المللی پول

میزان(SDR) ایران در صندوق بین المللی پول

رابطه صندوق بین المللی پول با بانك جهانی

عضویت در صندوق بین المللی پول

بانك بین المللی ترمیم وتوسعه یا بانك جهانی

اهداف بانک جهانی

نمودار سازمانی بانك جهانی

ارکان و تشکیلات بانک جهانی

اعضا و سهم هریک از آنها

مبنای اعطای وام توسط بانک جهانی

مؤسسات وابسته به بانک جهانی

مؤسسۀ بین المللی توسعه International Development Association

اهداف مؤسسه بین المللی توسعه

عضویت در مؤسسه بین المللی توسعه

شرایط وام دهی مؤسسه بین المللی توسعه

ایران و مؤسسه بین المللی توسعه

شرکت مالی بین المللی International Finance Corporation

اهداف شرکت مالی بین المللی

شرایط اعطای تسهیلات شرکت مالی بین المللی

ایران و شرکت مالی بین المللی

حق برداشت مخصوص(SDR )
ارزش گذاری حق برداشت مخصوص وتحولات آن

نحوه و موارد استفاده از حق برداشت مخصوص

آینده نظام پولی بین الملل

منابع و ماخذ

پاورپوینت تهیه شده بسیار کامل و قابل ویرایش بوده و به راحتی می توان قالب آن را به مورد دلخواه تغییر داد و در تهیه آن کلیه اصول نگارشی، املایی و چیدمان و جمله بندی رعایت گردیده است.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:38 ] [ احمد احمد ]
[ ]

دانلود فایل ورد Word پروژه ارزیابی الگوریتم‌های کنترل همروندی سیستم مدیریت پایگاه داده‌ها، از طریق م

دانلود فایل ورد Word پروژه ارزیابی الگوریتم‌های کنترل همروندی سیستم مدیریت پایگاه داده‌ها، از طریق مدل‌سازی با پتری رنگی

دسته بندی : کامپیوتر

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 2.289 مگا بایت

تعداد صفحات : 123

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

عنوان :ارزیابی برخی الگوریتم‌های کنترل همروندی در سیستم مدیریت پایگاه داده‌ها، از طریق مدل‌سازی با پتری رنگی

تعداد صفحه : 123

ساختار تحقیق به فرم زیر سازماندهی شده است.

در فصل دوم پیشینه‌ی تحقیق و مطالب مرتبط آورده شده است. در این فصل یک مرور کلی بر کلیات مطلب، اهداف، پیشینه‌ی تحقیق و سایر کارهای انجام شده در این زمینه خواهیم داشت. در پیشینه تحقیق، می‌پردازیم به این که تا کنون چه الگوریتم‌هایی ارائه شده، ارزیابی از طریق چه روش‌هایی صورت گرفته است و مانند آن‌ها. همچنین تعدادی از پارامترها و معیارهای ارزیابی الگوریتم‌های کنترل همروندی را بررسی خواهیم نمود. علاوه بر آن بعضی روش‌های پیاده‌سازی و شبیه‌سازی‌ موجود مانند پیاده‌سازی در مقیاس کوچک، شبیه‌سازی از طریق مدل مارکف، شبیه‌سازی از طریق شبکه‌های پتری و مانند آن‌ها را بررسی می‌کنیم و به مزایا و معایب آن‌ها اشاره‌ای خواهیم داشت. همچنین روش تجزیه و تحلیل از طریق صف نیز بطور مختصر مورد بررسی قرار می‌گیرد.

در فصل سوم انواع الگوریتم‌های کنترل همروندی پایه‌ای موجود را بررسی خواهیم کرد. در این میان تعدادی از الگوریتم‌های کنترل همروندی مانند پروتکل قفل 2PL که احتمال بن‌بست در آن وجود دارد و تکنیک‌های WW و WD که تکنیک‌های پیش‌گیری از بن‌بست هستند را مورد مطالعه قرار می‌دهیم. مزایا و معایب هر یک از این الگوریتم‌های کنترل همروندی پایه‌ای را نیز تا حدودی بررسی خواهیم نمود.

در فصل چهارم نیز به بررسی شبکه‌های پتری، مخصوصاً شبکه‌های پتری رنگی که یکی از ابزارهای بسیار مفید برای شبیه‌سازی الگوریتم‌های کنترل همروندی هستند، پرداخته می‌شود.

در فصل پنجم نحوه‌ی مدل‌سازی الگوریتم‌های مورد نظر با استفاده از شبکه‎های پتری بیان شده است؛ که شامل تعریف مجموعه‌های رنگ، نشانه‌گذاری‌های اولیه، متغیرهای موجود در مدل، شرح عملکرد توابع مدل و تعیین اولویت برای فایر شدن گذار مورد نظر از بین گذارهای فعال می‌باشد.

در فصل ششم که همان بخش پایانی است مدل‌ها بر اساس پارامترهای متفاوت بررسی و با هم مقایسه شده‌اند. آزمایش‌های مورد نیاز صورت گرفته و هرکدام چندین بار تکرار گردیده‌اند. نتایج میانگین‌گیری شده و نمودارهای لازم جهت مقایسه ترسیم شده‌اند. در نهایت نیز نتیجه‌گیری کلی از مباحث بیان شده مشاهده می‌شود و پیشنهاداتی برای کارهای آینده ارائه خواهد شد.

فهرست مطالب

فصل اول: مقدمه

1-1- مقدمه

1-2- ساختار تحقیق

فصل دوم: پیشینه‌ی تحقیق

مقدمه.

2-1- اهمیت الگوریتم‌های کنترل همروندی پایگاه داده‌ها

2-2- برخی از انواع پایگاه داده‌ها

2-3- انواع روش‌های پیاده‌سازی و مدل‌سازی الگوریتم‌های کنترل همروندی

2-3-1- پیاده‌سازی در مقیاس کوچک

2-3-2- مدل‌سازی و شبیه‌سازی توسط مدل مارکف

2-3-3- مدل‌سازی و شبیه‌سازی توسط شبکه‌های پتری

2-4- پارامترهای ارزیابی

2-4-1- پارامترهای منابع سیستم

2-4-2- پارامترهای حجم کاری

2-5- پارامترها و آزمایش‌های انجام شده

2-6- برخی از مزایا و معایب روش‌های مدل‌سازی و شبیه‌سازی

2-7- لزوم انجام تحقیق

فصل سوم: تکنیک‌های کنترل همروندی

مقدمه

3-1- تکنیک‌های کنترل همروندی و انواع آن‌ها

3-2- تکنیک‌های قفل‌گذاری و انواع آن‌ها

3-2-1- تعریف قفل

3-2-2- اندازه‌های واحد قفل‌شدنی

3-2-3- ساختار قفل

3-2-4- مثالی برای لزوم قفل‌گذاری

3-2-5- مدیر قفل و مراحل انجام شده برای قفل‌گذاری

3-2-6- نحوه در اختیار قرار دادن قفل توسط مدیر قفل

3-2-7- قفل چند اسلوبی

3-2-7-1- ماتریس همایندی یا سازگاری قفل‌های چند اسلوبی

3-2-7-2- پروتکل قفل چند اسلوبی برای یک تراکنش

3-2-7-3- تغییر قفل

3-2-7-4- قفل چند اسلوبی و توالی‌پذیری

3-2-7-5- خصوصیات قفل چند اسلوبی

3-2-8- تکنیک قفل‌گذاری دو مرحله‌ای مبنایی

3-2-8-1- مشکلات تداخل کنترل نشده

3-2-8-2- خصوصیات و مشکلات 2PL مبنایی

3-2-8-3- تغییر قفل در پروتکل 2PL

3-2-8-4- تأثیرعملیات درج در کنترل همروندی

3-2-8-5- تأثیرعملیات حذف در کنترل همروندی

3-3- بن‌بست

3-3-1- راه حل‌های مشکل بن‌بست

3-3-2- تکنیک‌های زمان‌مهر

3-3-2-1- الگوریتم WD

3-3-2-2- الگوریتم WW

3-3-2-3- خصوصیات الگوریتم WD و WW

فصل چهارم: شبکه‌های پتری

مقدمه.

4-1- مختصری در مورد شبکه‌های پتری

4-2- تفاوت UML و پتری

4-3- تاریخچه شبکه‌های پتری

4-4- ویژگی‌های شبکه‌های پتری

4-5- اجزای شبکه‌ی پتری

4-5-1- تعریف اجزای شبکه‌ی پتری

4-5-2- وظایف اجزای شبکه‌ی پتری

4-6- تعریف چهارگانه شبکه‌های پتری

4-7- گراف شبکه پتری

4-8- چند مثال از گراف شبکه پتری

4-9- رفتار شبکه‌های پتری

4-10- گذار توانا 44

4-11- مثالی از اجرای یک شبکه پتری

4-12- قوانین مربوط به فایر شدن گذار، در شبکه پتری

4-13- شبکه‌های پتری به بن‌بست رسیده، زنده و غیر زنده

4-14- انواع شبکه‌های پتری و نحوه‌ی نشانه‌گذاری آن‌ها

4-15- فلوچارت‌ها و شبکه‌های پتری

4-16- انواع پتری

4-16-1- شبکه پتری رنگی

4-16-2- شبکه پتری زمانی

4-16-3- شبکه پتری سلسله مراتبی

فصل پنجم: نحوه‌ی مدل‌سازی مکانیزم‌های 2PL، WW و WD با پتری رنگی

مقدمه

5-1- مختصری در مورد مدل‌سازی مکانیزم‌های 2PL، WW و WD

5-1-1- مدل 2PL

5-1-2- مدل‌های WW و WD

5-2- مجموعه‌های رنگی

5-2-1- مجموعه‌های رنگ در مدل 2PL

5-2-2- مجموعه‌های رنگ در مدل‌های WW و WD

5-2-3- توضیحات مجموعه‌های رنگ

5-3- نشانه‌گذاری اولیه

5-3-1- نشانه‌گذاری اولیه در مدل 2PL

5-3-2- نشانه‌گذاری اولیه در مدل‌های WW و WD

5-3-3- توضیحات نشانه‌گذاری اولیه

5-4- متغیرها

5-4-1- متغیرهای مدل 2PL

5-4-2- متغیرهای مدل‌های WW و WD

5-5- شرح توابع مدل و عملکردهای آن‌ها

5-5-1- شرح توابع مشترک بین مدل‌های 2PL، WW و WD

5-5-2- شرح توابع مدل 2PL

5-5-3- شرح توابع مدل‌های WW و WD

5-6- اولویت‌های معین شده برای تعیین فایر شدن گذار مورد نظر از بین گذارهای فعال

5-7- نحوه‌ی مدل‌سازی‌ها

5-7-1- نحوه مدل‌سازی مدل 2PL

5-7-2- نحوه مدل‌سازی مدل‌های WW و WD

فصل ششم: ارزیابی مدل‌های 2PL، WW و WD

مقدمه

6-1- مختصری در مورد اهمیت ارزیابی پایگاه داده‎ها

6-2- پارامتر تعداد تراکنش‌های وارد شونده به سیستم

6-2-1- بررسی مدل 2PL

6-2-2- بررسی مدل WW

6-2-3- بررسی مدل WD

6-2-4- مقایسه‌ی مدل‌های 2PL، WW و WD براساس پارامتر تعداد تراکنش‌ها

6-3- پارامتر تعداد دستورات هر تراکنش

6-3-1- بررسی مدل 2PL

6-3-2- بررسی مدل WW

6-3-3- بررسی مدل WD

6-3-4- مقایسه مدل‌های 2PL، WW و WD براساس پارامتر تعداد دستورات تراکنش‌ها

6-4- پارامتر تعداد داده‌های مشترک و غیر مشترک تراکنش‌ها

6-4-1- بررسی مدل 2PL

6-4-2- بررسی مدل WW

6-4-3- بررسی مدل WD

6-4-4- مقایسه مدل‌های 2PL، WW و WD براساس پارامتر تعداد داده‌های مشترک و غیر مشترک تراکنش‌ها

6-5- پارامتر تعداد داده‌های مشترک در تراکنش‌هایی بدون داده غیر مشترک

6-5-1- بررسی مدل 2PL

6-5-2- بررسی مدل WW

6-5-3- بررسی مدل WD

6-5-4- مقایسه مدل‌های 2PL، WW و WD براساس پارامتر تعداد داده‌های مشترک در تراکنش‌هایی بدون داده غیر مشترک

6-6- نتیجه‌گیری

6-7- پیشنهادات

مراجع

دارای فهرست جداول و اشکال می باشد

نمونه جدول

جدول1-1- پارامترهای مورد نظر برای ارزیابی مدل‌ها

پارامترالگوریتم(ها)پیاده‌سازی یا مدل‌سازیمرجع

تعداد تراکنش‌های وارد شونده به سیستممقایسه یک الگوریتم امن و یک الگوریتم غیر امن برای پایگاه داده‌های بلادرنگپیاده‌سازی در مقیاس کوچک(Hedayati, Kamali, Shakerian and Rahmani, 2010)

اندازه هر تراکنش (تعداد دستورات هر تراکنش)الگوریتم مرتب‌سازی زمان‌مهر پایه‌ایمدل‌سازی توسط مدل مارکف(Singhal, 1991) و

(روحانی رانکوهی، 1386)

تعداد داده‌های مشترک و غیر مشترک تراکنش‌هایک مکانیزم بر اساس قفل دو مرحله‌ایپیاده‌سازی در مقیاس کوچک(Al-Jumah, Hossam, and El-Sharkawi, 2000)

تعداد داده‌های مشترک در تراکنش‌هایی بدون داده غیر مشترکیک مکانیزم بر اساس قفل دو مرحله‌ایپیاده‌سازی در مقیاس کوچک(Al-Jumah, et al., 2000)

در هنگام مدل‌سازی یک مطالعه موردی ساده به عنوان مثال برای درک بهتر ارائه گردیده است. مثال ذکر شده شامل سه تراکنش و دو منبع است.

مدل‌سازی‌ها با استفاده از پتری رنگی و نرم‌افزار CPN Tools ارائه شده‌اند. در نهایت به ارزیابی هر سه الگوریتم پرداخته شده است و الگوریتم‌ها با معیارهای بیان شده در فوق مورد بررسی قرار داده شده‌اند. آزمایش‌ها چندین بار تکرار گردیده و از مقادیر میانگین‌گیری به عمل آمده است. نمودارهای لازم نیز جهت مقایسه‌ی آسان‌تر ترسیم و بررسی گردیده‌اند.

عنوان :ارزیابی برخی الگوریتم‌های کنترل همروندی در سیستم مدیریت پایگاه داده‌ها، از طریق مدل‌سازی با پتری رنگی

تعداد صفحه : 123

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:38 ] [ احمد احمد ]
[ ]

پاورپوینت بانک تسویه بین المللی

پاورپوینت بانک تسویه بین المللی

دسته بندی : مدیریت

فرمت فایل : pptx

حجم فایل : 732 کیلو بایت

تعداد صفحات : 53

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

عنوان: پاورپوینت بانک تسویه بین المللی

فرمت: پاورپوینت ( قابل ویرایش )

تعداد اسلاید: 53 اسلاید

دسته: مدیریت- حسابداری (ویژه ارائه کلاسی درس سازمانهای پولی و مالی بین الملل)

این فایل شامل پاورپوینتی با عنوان " بانک تسویه بین المللی " در حجم 53 اسلاید همراه با توضیحات بسیار کامل می باشد که می تواند جهت ارائه در کلاس (به عنوان سمینار یا کنفرانس) درس سازمانهای پولی و مالی بین الملل رشته های مجموعه مدیریت و حسابداری مورد استفاده قرار گیرد. بخشهای عمده این فایل شامل موارد زیر است:

مقدمه

مقر و تشکیلات بانک تسویه بین المللی

چهار ویژگی کار کردی بانک تسویه بین المللی

سه نقش مهم بانک تسویه بین المللی

فعالیتهای بانکی بانک تسویه بین المللی

هیئت مدیره بانک تسویه بین المللی

سرمایه بانک تسویه بین المللی

همایش‎های همكاریهای پولی و مالی بین‎المللی

نام كمیته‎های مرتبط با بانک تسویه بین المللی و وظایف آنها

كمیته سیستمهای حل اختلاف وپرداخت دستمزد CPSS

كمیته سیستم مالی جهانی CGFS

كمیته بازارها (ارز و طلا)

موسسه تحكیم مالی FSI

همایش تحكیم مالی FSF

انجمن بین‎المللی مدیران بیمه IAIS :

انجمن بین المللی بیمه‎گران سپرده‎ها IADI:

كمیته باسل(بازل-بال)

زیر مجموعه كمیته باسل

بازل 1

بازل 2

تفاوت اصلی بازل 1 با بازل 2

ارکان اصلی بازل 2

مبحث اساسی رکن اول باسل 2

ریسک اعتباری (Credit Risk)

ریسک بازار (Market Risk)

ریسک عملیاتی (Operational Risk)

رکن دوم: تجدید نظر مدیریت

سرمایه گذاری تجاری یا بنگاه داری

جلوگیری از سرمایه‌گذاری‌های دوبل و انتشار بحران

آمادگی برای شرایط بحرانی

جلوگیری از پایین آمدن کیفیت تسهیلات

قواعد مربوط به نقدینگی

قواعد مربوط به اهرمی بودن بانک

استرس تست

ریسک عملیاتی

پاورپوینت تهیه شده بسیار کامل و قابل ویرایش بوده و به راحتی می توان قالب آن را به مورد دلخواه تغییر داد و در تهیه آن کلیه اصول نگارشی، املایی و چیدمان و جمله بندی رعایت گردیده است.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:37 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی عمران،پروژه اجرای سازه های بتنی

گزارش کارآموزی عمران،پروژه اجرای سازه های بتنی

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 11.294 مگا بایت

تعداد صفحات : 57

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی عمران-تحقیق اجرای سازه های بتنی در 57 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه:
اجرای ساختمانهای بتنی به اگاهی از یك سری مسایل فنی كه به علم رشته های مختلف ساختمانی بستگی دارد،نیازمند است.
بدیهی است عدم توجه به مسائل تئوری معماری محاسباتی و تاسیساتی در اجرا و ساخت اشكالاتی را به همراه خواهد داشت ك به زودی به تعمیر ساختمان منتهی خواهد شد كه باید در اسرع وقت ساختمان را به وسیله تعمیر محافظت كنیم،و ضمن اجرای اصولی تعمیر،عمر مفید یاختمان را تداوم بخشیم.چرا كه در بعضی مواقع اشتباه در تعمیر ساختمان خسارات مالی و جانی جبران ناپذیری در بر خواهد داشت.
در این گزارش سعی شده است اطلاعاتی در باره ساختمانهای بتنی و روش اجرای آنها كه در عكسهایی گنجانده شده است ،داده شود.
نكات فنی و اجرایی در سازه های بتن آرمه:
انواع نقشه های ساختمانی:
نقشه های اولیه معماری كه بنا را به شكل سه بعدی (پرسپكتیو) نشان می دهد ، برای تفهیم به مجریان بسیار سودمند است .معمولاَ نقشه های فنی و اجرایی در سه فاز تهیه می شوند:
الف) نقشه های معماری :
این نقشه ها به منظور مشخص كردن ابعاد بنا جزئیات ظاهری و بنا سازیهای داخلی و خارجی برای تفهیم مسائل به سازندگان ومجری ساختمان تهییه می شود .آنها می توانند پس از اجرای یك سلسله مسائل فنی ،بنای مورد نظر را در چهار چوب طرح معماری بسازند.
ب) نقشه های اجرایی :
این نقشه ها با جزییات گوناگون مانند پلانهای موقعیت ، پی سازی تیر ریزی ،شیب بندی ، برش ،نما ،و... با مشخصات هر چه دقیق تر جهت اجرای دقیق و اصولی تهیه می شود كه سازندگان با استفاده از نقشه های جزئییات كه از نقشه های ذكر شده تهیه می شود،كار دقیق . اصولی اجرا می كنند.
همچنین با توجه به دفترچه مشخصات ریز مقادیر اسكلت ساختمان به شكل سفت كاری و نازك كاری ساخته می شود.
در بناهای بزرگ ،وجود مهندسان معمار ،محاسب و همكاری نزدیك آنها با همدیگر باعث می شود كه طراحی به وجود آید .بدون این همكاری مسئله ساختن بنای عظیم غیر ممكن است.
ج)نقشه های تاسیسات:
این نقشه ها نیز جدا از نقشه های معماری و استراكچر ،شامل كلیات و جزئیات آبرسانی ،فاضلاب تهویه ،دستگاهای گرم كننده و سرد كننده و به ویژه روشنایی برق است .
این نقشه ها به هنگام تعمیرات بسیار مفید است .بخصوص در هنگام زلزله ،سیل و حریق كه قسمتی از بنا از بین می رود ،با استفاده از این نقشه های موجود در شناسنامه می توان ضایعات پدید آمده در ساختمان را نوسازی كرد .
روشهای انبار كردن سیمان :
در كارگاه ساختمانی محلهای مشخصی را برای دپو سیمان ،ماسه ، شن وغیره تعیین می كنند .برای دپو سیمان ابتدا یك سری بلوك در سطحی مربع شكل روی زمین می چیینند تا كیسه ای سیمان روی بلوكها قرار گرفته و با زمین در ارتباط نباشد ،بعد از قرار دادن كیسه های سیمان روی بلوكها
،یك پلاستیك بزرگ روی كیسه ها می كشند تا در صورت بارندگی با وجود رطوبت هوا كیسه
های سیمان خراب نشود ،این محلها جهت دپو مصالح طوری تعیین می شود كه به دستگاه میكسر دسترسی آسان داشته باشد و براحتی و در كوتاهترین زمان ممگكن به دستگاه میكسر رسانده شود و بتن مورد نیاز تهیه شود.
روش انبار كردن میله گردها:
میله گردها باید در محلی از كارگاه قرار گیرد كه راحتی جهت قطع و خم به محل مورد نظر رسانده شود ،سعی می شود كه میله گرد در قطرهای متفاوت به صورت جداكانه قرار بگیرند تا به راحتی در دسترس باشند.
خم كردن میله گردها :
این آرماتورها به این صورت خم می شوند كه یك سری تخته روی پایه هایی قرار دارد و روی این تخته ها سه یا چهار پایه فلزی محكم ،در فاصله های مشخص سوار شده است كه میله گرد بین این پایه ها قرار گرفته و در اندازه ها توسط یك سری میخ ریز كه روی تخته نصب شده است ،كاملاَ مشخص است . البته برای خم كردن آرماتورهای با ضخامت بالاتر از یك سری اهرم استفاده می شود تا براحتی در محل مورد نظر خم شود.
در باره بتن:
بتن مصالحی شبیه به سنگ است که از مخلوط کردن مقدار متناسبی از سیمان، شن، ماسه، آب و افزودنی های دیگر بدست می‌آید. توده اصلی بتن، سنگ دانه‌های درشت و ریز (شن و ماسه) است و فعل و انفعال شیمیایی بین آب و سیمان که به صورت شیره‌ای اطراف سنگدانه‌ها را پوشانده است ، باعث یکپارچه شدن و چسبیدن سنگدانه‌ها به یکدیگر می شود. این سنگدانه‌ها اسکلت اصلی بتن را تشکیل داده و نیروی وارد بر بتن را تحمل می کنند، آب نیز در این مخلوط موجب ایجاد واکنش شیمیایی در سیمان می‌شود که سخت شدن مخلوط بتن را پس از طی دوره حدود بیست و هشت روز و رسیدن به مقاومت نهایی بتن به همراه دارد. شن و ماسه حدود 65 درصد مخلوط بتن و مابقی را خمیر سیمان و درصد بسیاری كمی هوا تشكیل می دهد .
در نیمه دوم قرن نوزدهم برای غلبه بر این محدودیت مقاومت کششی بتن، اقدام به استفاده از میلگردهای فولادی که دارای مقاومت کششی بالایی هستند در قسمت های تحت کشش در بتن شد؛ چسبندگی عالی فولاد به بتن در این ترکیب یکی دیگر از مهم ترین عوامل استفاده از فولاد در بتن است. ترکیب بدست آمده "بتن مسلح" خوانده می‌شود که اغلب مزایای خوب دو ماده مختلف را به تنهایی داراست و همین مشخصه مطلوب، استفاده بتن مسلح را در انواع مختلف سازه ها نظیر، ساختمان‌ها، پل ها، سدها و... امکان پذیر می‌کند. اما در سازه هایی نظیر پل‌های قوسی، پوشش گنبدی، پوشش‌های پلیسه‌ای و مخازن استوانه‌ای به علت دخیل بودن عامل خمش در سازه از نوع دیگری از بتن با نام "بتن پیش تنیده" استفاده می‌شود. در این روش فولاد که بصورت مفتول یا کابل است تا نزدیکی حد جاری شدن کشیده می شود، پس از بتن‌ریزی و گرفتن بتن و در نتیجه ایجاد چسبندگی لازم بین فولاد و بتن، عامل کشش در فولاد حذف شده و کلیه نیروی کششی فولاد به صورت فشاری در بتن وارد می شود که قابلیت باربری سازه را در برابر نیرو های ناشی از خمش زیاد می كند .
در فرایند استفاده از بتن دو عامل نقش اساسی دارند که در رسیدن بتن به مقاومت نهایی آن که مهندسین طراح سازه طبق آیین نامه های موجود برای سازه های مختلف و با در نظر گرفتن پارامترهای طراحی اعلام می دارند بسیار موثرند.
1)ساختن بتن
2) بتن ریزی
در فرایند ساخت بتن طراح با استفاده از آیین نامه های موجود و در نظر گرفتن مقاومت نهایی لازم، درصد هر یک از مواد تشکیل دهنده بتن را اعلام و شرکت سازنده نیز بوسیله این دستورالعمل اقدام به ساخت بتن می‌کند. در مرحله دوم نیز مجری طرح با رعایت کامل ضوابط آیین‌نامه‌های اجرایی بتن‌ریزی اقدام به بتن ریزی و نگهداری از آن تا رسیدن به مقاومت نهایی آن
می‌کند. عدم رعایت هر یک از این ضوابط موجب می‌شود تا بتن در هنگام بارگذاری و مواقع بحرانی دچار آسیب شده و خسارات جبران ناپذیری را موجب شود.
لذا باید مبادی ذیربط با نظارت کامل نسبت به اجرای صحیح ضوابط موجود توسط طراحان، شرکت های سازنده بتن و پیمانکاران و بازرسی های منظم و آزمایشات مقاومت بتن در تمامی مراحل ساخت و اجرا از بروز خسارات ناشی از اجرای ناصحیح این ضوابط جلوگیری کند.
اختلاط بتن:
از آنجاییکه عیار بتن مصرفی طبق محاسبات انجام شده در نظرگرفته شده ، باتوجه به اندازه بزگترین دانه سنگی وباتوجه به درصدآب به سیمان ودیگرمعیارهای اختلاط بتن وبا توجه به حجم دستگاه بتنیر، مقدار سیمان وآب ومصالح ریزدانه ودرشتدانه آنرا باتوجه به پیمانه بیل به کارگران اعلام کرده و مطابق با این اندازه بتن ساخته میشود.
خصوصیات مخلوط بتن :
مقاومت بتن بستگی به نسبت سیمان ،سنگدانه های درشت وریز ،آب ، وافزودنیها دارد . نسبت آب به سیمان مهمترین عامل در مقاومت بتن میباشد زیرا هرچه نسبت آب به سیمان بیشتر باشد مقاومت بتن كمتر خواهدشد. آب دادن بتن پس از اینكه بتن به خود گرفت باعث افزایش كارایی بتن میشود.ضخامت مناسب بتن روی آرماتورها باعث میشود كه كارایی بتن افزایش یابد زیرا در اثر خوردگی آرماتور ممكن است پكیدن وقلوه شدن سطوح بتن روی دهد.
آرماتوربندی ستونها :
پس از بتن ریزی پی نوبت به آرماتوربندی ستونها میرسد.عضوی راکه وظیفه حمل نیروی محوری فشاری را دارا باشد، ستون گویند .اماستونی که تحت تاثیر نیروی محوری فشاری خالص باشد، بندرت یافت میشود . تقریباٌ تمام ستونها تحت تاثیر لنگر میباشند،این لنگرها میتوانند ناشی از اتصال صلب تیر به ستون ویاناشی ازبرون محوری های اتفاقی به واسطه عدم قرارگیری صحیح محورها و یا تغییرات در سطح مقطع یاخواص مصالح باشد.نسبت ارتفاع به بعد حداقل آن مساوی ویا بزرگتراز3 باشد ستونهای بتن مسلح بر حسب نوع دورگیری میلگردهای طولی به دو دسته تقسیم میشوند:
1-ستونهای تنگ دار که درآنها از خاموتهای موازی جدا ازیکدیگراستفاده می شود
2-ستونهای دورپیچ که میلگردها توسط یک خاموت مارپیچی باگام حدود 50 تا 100میلیمتر دورگیری میشوند،در محل این دو کارگاه ازخاموت موازی استفاده میشود ، براساس ضوابط لرزه خیزی آیین نامه آبا درمناطق زلزله خیز درارتفاعازبالا وپایین خاموتها درفاصله10سانتیمتربسته میشوند وبقیه خاموتها به فاصله15سانتیمترازهم بسته می شوند.
قالب بندی ستونها:
برای بتن ریزی ستونها از قالب فلزی استفاده میشود . قبل از بستن قالبها آنها را روغنکاری میکنند تا در موقع قالب برداری ، قالبها به بتن ستون نچسبد .این قالبها به صورت پانلهای جدا ازهم است وباتوجه به ابعاد ستون مونتاژ میشود وبه وسیله پین وگوه به هم متصل میشوند . قالبها از سه طرف تا بالا به صورت کامل بسته شده واز یک وجه تافاصله 1.5متری بسته شده ودر دو مرحله دیگر تکمیل میشوند .پس از اینکه قالب بسته شد قالب راتراز میکنند تا ستون به صورت کاملا عمودی باشد ، زیرا در غیر اینصورت ستون دچار خروج از مرکزیت شده واین امرباعث کاهش ظرفیت باربری میشود . پس از تراز شدن قالب ، قسمت پایین ستون با گچ پوشانده میشود تا شیره بتن از این قسمت خارج نشود .
ویبره زدن بتن:
برای کمک به تراکم بهتر بتن مصرفی از ویبراتور استفاده شده وپس از ریختن هر دو فرقون بتن داخل قالب یکبار ویبره زده میشود (به مدت 3الی4ثانیه)، تا بتن متخلخل وبه اصطلاح کرمو نشود.
عمل آوری ستونهای بتنی:
برای جلوگیری از تبخیر سریع آب بتن در معرض آفتاب تابستان بلافاصله پس از باز کردن قالب روی ستونها گونی کشیده میشود وگونی ها به وسیله آبپاشی خیس شده و اینکار تا چند روز بعد تکرار میشود، بدینوسیله ستون عمل آوری میشود .
دیوارهای برشی:
با نیروی جانبی موثر بریك سازه (در اثر باد وزلزله )به طرق مختلف مقابله می كند.عناصر مقاوم در مقابل نیروهای جانبی بخصوص اگر نیروهای جانبی در اثر زلزله باشد احتیاج به رعایت جزییات خاصی دارد كه شكل پذیری كافی قاب را تامین نماید.باید دقت نماییم كه دیوارهای برشی در پلان تا حد امكان متقارن باشندومركز ثقل هر طبقه در حوالی مركز صلبیت دیوارهای برشی باشد.
دیوارها باید برای بارهای برون محور و هر گونه بار جانبی یا سایر بارهایی كه در معرض آن قرار می گیرند ، طراحی شوند در صورتی كه دیوار تحت بار متمركز قرار گیرد عرض موثر دیوار مساوی با عرض سطح اتكا به اضافه چهار برابر ضخامت دیوار در نظر گرفته می شود .برای تامین پایداری ،دیوارها باید به اعضای متقاطع با آنها مانند كفها ،بامها، یا به ستونها ،پایه ها ،پشت بندهای دیوار و دیوارهای متقاطع وپی ها مهار شوند.
وقتی در هنگام محاسبه نیروهای زلزله ضریب كاهشی به علت جذب انرژی در اثر شكل پذیری منظور گردد ، باید با رعایت جزییات خاصی از شكل پذیری آن مطمئن شد. یكی از عناصر مقاوم نیروهای زلزله قاب خمشی می باشد كه در آیین نامه های زلزله با نام قاب خمشی شكل پذیر كمترین نیروی زلزله را به خود اختصاص می دهد.
ستون :
عضوی كه وظیفه حمل نیروی محوری فشاری را دارا میباشد ،ستون میگویند. نسبت ارتفاع به بعد حداقل مقطع آن مساوی ویابزرگتر از 3می باشد. اعضای فشاری كه نسبت ارتفاع به بعد آنها كوچكتر از 3 باشد ستونك یا پایه خوانده می شود ستونهای بتن مسلح به دودسته ، ستونهای تنگ دار ودورپیچ می باشند.ستونی را كه ابعاد مقطع آن در مقایسه با طولش كم باشد را لاغر میگویند.
این بخش از سازه نقش اساسی و كلیدی در تحمل بارهای وارده بر سازه را دارد . بسته به نوع طراحی ستون ،ستون برای بارهای مختلفی طراحی می شود مثلادر سازه ای كه به صورت قاب خمشی طراحی می شود ستونها علاوه بر نیروی فشاری و برشی باید قادر به تحمل مقدار قابل توجهی از لنگر وارده به سازه باشد .ستونها یكی از اجزای سازه ای است كه وظیفه انتقال بار به پی را دارد و پی نیز بار را به زمین منتقل می كند.

گزارش کارآموزی عمران-تحقیق اجرای سازه های بتنی در 57 صفحه ورد قابل ویرایش



مقدمه:
اجرای ساختمانهای بتنی به اگاهی از یك سری مسایل فنی كه به علم رشته های مختلف ساختمانی بستگی دارد،نیازمند است.
بدیهی است عدم توجه به مسائل تئوری معماری محاسباتی و تاسیساتی در اجرا و ساخت اشكالاتی را به همراه خواهد داشت ك به زودی به تعمیر ساختمان منتهی خواهد شد كه باید در اسرع وقت ساختمان را به وسیله تعمیر محافظت كنیم،و ضمن اجرای اصولی تعمیر،عمر مفید یاختمان را تداوم بخشیم.چرا كه در بعضی مواقع اشتباه در تعمیر ساختمان خسارات مالی و جانی جبران ناپذیری در بر خواهد داشت.
در این گزارش سعی شده است اطلاعاتی در باره ساختمانهای بتنی و روش اجرای آنها كه در عكسهایی گنجانده شده است ،داده شود.

نكات فنی و اجرایی در سازه های بتن آرمه:
انواع نقشه های ساختمانی:
نقشه های اولیه معماری كه بنا را به شكل سه بعدی (پرسپكتیو) نشان می دهد ، برای تفهیم به مجریان بسیار سودمند است .معمولاَ نقشه های فنی و اجرایی در سه فاز تهیه می شوند:
الف) نقشه های معماری :
این نقشه ها به منظور مشخص كردن ابعاد بنا جزئیات ظاهری و بنا سازیهای داخلی و خارجی برای تفهیم مسائل به سازندگان ومجری ساختمان تهییه می شود .آنها می توانند پس از اجرای یك سلسله مسائل فنی ،بنای مورد نظر را در چهار چوب طرح معماری بسازند.
ب) نقشه های اجرایی :
این نقشه ها با جزییات گوناگون مانند پلانهای موقعیت ، پی سازی تیر ریزی ،شیب بندی ، برش ،نما ،و... با مشخصات هر چه دقیق تر جهت اجرای دقیق و اصولی تهیه می شود كه سازندگان با استفاده از نقشه های جزئییات كه از نقشه های ذكر شده تهیه می شود،كار دقیق . اصولی اجرا می كنند.
همچنین با توجه به دفترچه مشخصات ریز مقادیر اسكلت ساختمان به شكل سفت كاری و نازك كاری ساخته می شود.
در بناهای بزرگ ،وجود مهندسان معمار ،محاسب و همكاری نزدیك آنها با همدیگر باعث می شود كه طراحی به وجود آید .بدون این همكاری مسئله ساختن بنای عظیم غیر ممكن است.
ج)نقشه های تاسیسات:
این نقشه ها نیز جدا از نقشه های معماری و استراكچر ،شامل كلیات و جزئیات آبرسانی ،فاضلاب تهویه ،دستگاهای گرم كننده و سرد كننده و به ویژه روشنایی برق است .
این نقشه ها به هنگام تعمیرات بسیار مفید است .بخصوص در هنگام زلزله ،سیل و حریق كه قسمتی از بنا از بین می رود ،با استفاده از این نقشه های موجود در شناسنامه می توان ضایعات پدید آمده در ساختمان را نوسازی كرد .
روشهای انبار كردن سیمان :
در كارگاه ساختمانی محلهای مشخصی را برای دپو سیمان ،ماسه ، شن وغیره تعیین می كنند .برای دپو سیمان ابتدا یك سری بلوك در سطحی مربع شكل روی زمین می چیینند تا كیسه ای سیمان روی بلوكها قرار گرفته و با زمین در ارتباط نباشد ،بعد از قرار دادن كیسه های سیمان روی بلوكها

،یك پلاستیك بزرگ روی كیسه ها می كشند تا در صورت بارندگی با وجود رطوبت هوا كیسه
های سیمان خراب نشود ،این محلها جهت دپو مصالح طوری تعیین می شود كه به دستگاه میكسر دسترسی آسان داشته باشد و براحتی و در كوتاهترین زمان ممگكن به دستگاه میكسر رسانده شود و بتن مورد نیاز تهیه شود.
روش انبار كردن میله گردها:
میله گردها باید در محلی از كارگاه قرار گیرد كه راحتی جهت قطع و خم به محل مورد نظر رسانده شود ،سعی می شود كه میله گرد در قطرهای متفاوت به صورت جداكانه قرار بگیرند تا به راحتی در دسترس باشند.
خم كردن میله گردها :
این آرماتورها به این صورت خم می شوند كه یك سری تخته روی پایه هایی قرار دارد و روی این تخته ها سه یا چهار پایه فلزی محكم ،در فاصله های مشخص سوار شده است كه میله گرد بین این پایه ها قرار گرفته و در اندازه ها توسط یك سری میخ ریز كه روی تخته نصب شده است ،كاملاَ مشخص است . البته برای خم كردن آرماتورهای با ضخامت بالاتر از یك سری اهرم استفاده می شود تا براحتی در محل مورد نظر خم شود.
در باره بتن:
بتن مصالحی شبیه به سنگ است که از مخلوط کردن مقدار متناسبی از سیمان، شن، ماسه، آب و افزودنی های دیگر بدست می‌آید. توده اصلی بتن، سنگ دانه‌های درشت و ریز (شن و ماسه) است و فعل و انفعال شیمیایی بین آب و سیمان که به صورت شیره‌ای اطراف سنگدانه‌ها را پوشانده است ، باعث یکپارچه شدن و چسبیدن سنگدانه‌ها به یکدیگر می شود. این سنگدانه‌ها اسکلت اصلی بتن را تشکیل داده و نیروی وارد بر بتن را تحمل می کنند، آب نیز در این مخلوط موجب ایجاد واکنش شیمیایی در سیمان می‌شود که سخت شدن مخلوط بتن را پس از طی دوره حدود بیست و هشت روز و رسیدن به مقاومت نهایی بتن به همراه دارد. شن و ماسه حدود 65 درصد مخلوط بتن و مابقی را خمیر سیمان و درصد بسیاری كمی هوا تشكیل می دهد .
در نیمه دوم قرن نوزدهم برای غلبه بر این محدودیت مقاومت کششی بتن، اقدام به استفاده از میلگردهای فولادی که دارای مقاومت کششی بالایی هستند در قسمت های تحت کشش در بتن شد؛ چسبندگی عالی فولاد به بتن در این ترکیب یکی دیگر از مهم ترین عوامل استفاده از فولاد در بتن است. ترکیب بدست آمده "بتن مسلح" خوانده می‌شود که اغلب مزایای خوب دو ماده مختلف را به تنهایی داراست و همین مشخصه مطلوب، استفاده بتن مسلح را در انواع مختلف سازه ها نظیر، ساختمان‌ها، پل ها، سدها و... امکان پذیر می‌کند. اما در سازه هایی نظیر پل‌های قوسی، پوشش گنبدی، پوشش‌های پلیسه‌ای و مخازن استوانه‌ای به علت دخیل بودن عامل خمش در سازه از نوع دیگری از بتن با نام "بتن پیش تنیده" استفاده می‌شود. در این روش فولاد که بصورت مفتول یا کابل است تا نزدیکی حد جاری شدن کشیده می شود، پس از بتن‌ریزی و گرفتن بتن و در نتیجه ایجاد چسبندگی لازم بین فولاد و بتن، عامل کشش در فولاد حذف شده و کلیه نیروی کششی فولاد به صورت فشاری در بتن وارد می شود که قابلیت باربری سازه را در برابر نیرو های ناشی از خمش زیاد می كند .
در فرایند استفاده از بتن دو عامل نقش اساسی دارند که در رسیدن بتن به مقاومت نهایی آن که مهندسین طراح سازه طبق آیین نامه های موجود برای سازه های مختلف و با در نظر گرفتن پارامترهای طراحی اعلام می دارند بسیار موثرند.
1)ساختن بتن
2) بتن ریزی
در فرایند ساخت بتن طراح با استفاده از آیین نامه های موجود و در نظر گرفتن مقاومت نهایی لازم، درصد هر یک از مواد تشکیل دهنده بتن را اعلام و شرکت سازنده نیز بوسیله این دستورالعمل اقدام به ساخت بتن می‌کند. در مرحله دوم نیز مجری طرح با رعایت کامل ضوابط آیین‌نامه‌های اجرایی بتن‌ریزی اقدام به بتن ریزی و نگهداری از آن تا رسیدن به مقاومت نهایی آن
می‌کند. عدم رعایت هر یک از این ضوابط موجب می‌شود تا بتن در هنگام بارگذاری و مواقع بحرانی دچار آسیب شده و خسارات جبران ناپذیری را موجب شود.
لذا باید مبادی ذیربط با نظارت کامل نسبت به اجرای صحیح ضوابط موجود توسط طراحان، شرکت های سازنده بتن و پیمانکاران و بازرسی های منظم و آزمایشات مقاومت بتن در تمامی مراحل ساخت و اجرا از بروز خسارات ناشی از اجرای ناصحیح این ضوابط جلوگیری کند.
اختلاط بتن:
از آنجاییکه عیار بتن مصرفی طبق محاسبات انجام شده در نظرگرفته شده ، باتوجه به اندازه بزگترین دانه سنگی وباتوجه به درصدآب به سیمان ودیگرمعیارهای اختلاط بتن وبا توجه به حجم دستگاه بتنیر، مقدار سیمان وآب ومصالح ریزدانه ودرشتدانه آنرا باتوجه به پیمانه بیل به کارگران اعلام کرده و مطابق با این اندازه بتن ساخته میشود.
خصوصیات مخلوط بتن :
مقاومت بتن بستگی به نسبت سیمان ،سنگدانه های درشت وریز ،آب ، وافزودنیها دارد . نسبت آب به سیمان مهمترین عامل در مقاومت بتن میباشد زیرا هرچه نسبت آب به سیمان بیشتر باشد مقاومت بتن كمتر خواهدشد. آب دادن بتن پس از اینكه بتن به خود گرفت باعث افزایش كارایی بتن میشود.ضخامت مناسب بتن روی آرماتورها باعث میشود كه كارایی بتن افزایش یابد زیرا در اثر خوردگی آرماتور ممكن است پكیدن وقلوه شدن سطوح بتن روی دهد.
آرماتوربندی ستونها :
پس از بتن ریزی پی نوبت به آرماتوربندی ستونها میرسد.عضوی راکه وظیفه حمل نیروی محوری فشاری را دارا باشد، ستون گویند .اماستونی که تحت تاثیر نیروی محوری فشاری خالص باشد، بندرت یافت میشود . تقریباٌ تمام ستونها تحت تاثیر لنگر میباشند،این لنگرها میتوانند ناشی از اتصال صلب تیر به ستون ویاناشی ازبرون محوری های اتفاقی به واسطه عدم قرارگیری صحیح محورها و یا تغییرات در سطح مقطع یاخواص مصالح باشد.نسبت ارتفاع به بعد حداقل آن مساوی ویا بزرگتراز3 باشد ستونهای بتن مسلح بر حسب نوع دورگیری میلگردهای طولی به دو دسته تقسیم میشوند:
1-ستونهای تنگ دار که درآنها از خاموتهای موازی جدا ازیکدیگراستفاده می شود
2-ستونهای دورپیچ که میلگردها توسط یک خاموت مارپیچی باگام حدود 50 تا 100میلیمتر دورگیری میشوند،در محل این دو کارگاه ازخاموت موازی استفاده میشود ، براساس ضوابط لرزه خیزی آیین نامه آبا درمناطق زلزله خیز درارتفاعازبالا وپایین خاموتها درفاصله10سانتیمتربسته میشوند وبقیه خاموتها به فاصله15سانتیمترازهم بسته می شوند.
قالب بندی ستونها:
برای بتن ریزی ستونها از قالب فلزی استفاده میشود . قبل از بستن قالبها آنها را روغنکاری میکنند تا در موقع قالب برداری ، قالبها به بتن ستون نچسبد .این قالبها به صورت پانلهای جدا ازهم است وباتوجه به ابعاد ستون مونتاژ میشود وبه وسیله پین وگوه به هم متصل میشوند . قالبها از سه طرف تا بالا به صورت کامل بسته شده واز یک وجه تافاصله 1.5متری بسته شده ودر دو مرحله دیگر تکمیل میشوند .پس از اینکه قالب بسته شد قالب راتراز میکنند تا ستون به صورت کاملا عمودی باشد ، زیرا در غیر اینصورت ستون دچار خروج از مرکزیت شده واین امرباعث کاهش ظرفیت باربری میشود . پس از تراز شدن قالب ، قسمت پایین ستون با گچ پوشانده میشود تا شیره بتن از این قسمت خارج نشود .
ویبره زدن بتن:
برای کمک به تراکم بهتر بتن مصرفی از ویبراتور استفاده شده وپس از ریختن هر دو فرقون بتن داخل قالب یکبار ویبره زده میشود (به مدت 3الی4ثانیه)، تا بتن متخلخل وبه اصطلاح کرمو نشود.

عمل آوری ستونهای بتنی:
برای جلوگیری از تبخیر سریع آب بتن در معرض آفتاب تابستان بلافاصله پس از باز کردن قالب روی ستونها گونی کشیده میشود وگونی ها به وسیله آبپاشی خیس شده و اینکار تا چند روز بعد تکرار میشود، بدینوسیله ستون عمل آوری میشود .

دیوارهای برشی:
با نیروی جانبی موثر بریك سازه (در اثر باد وزلزله )به طرق مختلف مقابله می كند.عناصر مقاوم در مقابل نیروهای جانبی بخصوص اگر نیروهای جانبی در اثر زلزله باشد احتیاج به رعایت جزییات خاصی دارد كه شكل پذیری كافی قاب را تامین نماید.باید دقت نماییم كه دیوارهای برشی در پلان تا حد امكان متقارن باشندومركز ثقل هر طبقه در حوالی مركز صلبیت دیوارهای برشی باشد.
دیوارها باید برای بارهای برون محور و هر گونه بار جانبی یا سایر بارهایی كه در معرض آن قرار می گیرند ، طراحی شوند در صورتی كه دیوار تحت بار متمركز قرار گیرد عرض موثر دیوار مساوی با عرض سطح اتكا به اضافه چهار برابر ضخامت دیوار در نظر گرفته می شود .برای تامین پایداری ،دیوارها باید به اعضای متقاطع با آنها مانند كفها ،بامها، یا به ستونها ،پایه ها ،پشت بندهای دیوار و دیوارهای متقاطع وپی ها مهار شوند.
وقتی در هنگام محاسبه نیروهای زلزله ضریب كاهشی به علت جذب انرژی در اثر شكل پذیری منظور گردد ، باید با رعایت جزییات خاصی از شكل پذیری آن مطمئن شد. یكی از عناصر مقاوم نیروهای زلزله قاب خمشی می باشد كه در آیین نامه های زلزله با نام قاب خمشی شكل پذیر كمترین نیروی زلزله را به خود اختصاص می دهد.
ستون :
عضوی كه وظیفه حمل نیروی محوری فشاری را دارا میباشد ،ستون میگویند. نسبت ارتفاع به بعد حداقل مقطع آن مساوی ویابزرگتر از 3می باشد. اعضای فشاری كه نسبت ارتفاع به بعد آنها كوچكتر از 3 باشد ستونك یا پایه خوانده می شود ستونهای بتن مسلح به دودسته ، ستونهای تنگ دار ودورپیچ می باشند.ستونی را كه ابعاد مقطع آن در مقایسه با طولش كم باشد را لاغر میگویند.
این بخش از سازه نقش اساسی و كلیدی در تحمل بارهای وارده بر سازه را دارد . بسته به نوع طراحی ستون ،ستون برای بارهای مختلفی طراحی می شود مثلادر سازه ای كه به صورت قاب خمشی طراحی می شود ستونها علاوه بر نیروی فشاری و برشی باید قادر به تحمل مقدار قابل توجهی از لنگر وارده به سازه باشد .ستونها یكی از اجزای سازه ای است كه وظیفه انتقال بار به پی را دارد و پی نیز بار را به زمین منتقل می كند.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:37 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی عمران،نحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول

گزارش کارآموزی عمران،نحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 8.591 مگا بایت

تعداد صفحات : 45

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی عمران-نحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول در 45 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه. 3
اجرای شبکه پی....................................................................................................... 5
بتن ریزی پی............................................................................................................. 16
اجرای سقف............................................................................................................. 19
اجرای پله.................................................................................................................. 32
پیوست....................................................................................................................... 34
مقدمه
پیشرفت سریع جوامع ونیازهای روز افزون آنها به انجام طرح های مختلف عمرانی از یك طرف و رشد و توسعه علوم مختلف از طرف دیگر، ایجاب می­نماید تا با یك برنامه ریزی صحیح و همه جانبه و نیز استفاده بهینه از ابزار و امكانات موجود در جامعه ، گامی بلند در جهت ترقی و تعالی جامعه برداشته شود.
به دلیل گسترده بودن حوضه فعالیت دانش آموختگان این رشته، شغل هایی که یک مهندسی عمران می تواند داشته باشد به صورتهای مختلفی طبقه­بندی می­شوند. یک مهندس عمران می­تواند در حوضه پیمانکاری، مشاوره، نظارت و یا اگر دقیق تر به موضوع بنگریم در قسمتهای ساختمان سازی، سدسازی، راه سازی، پالایشگاه و سازههای صنعتی، مدیریت ساخت، سازه­های دریایی و ... فعالیت داشته باشد.
فعالیت یک مهندس عمران در هر یک ازاین قسمت ها علاوه بر تسلط در زمینه تئوری ، نیازمند تجربیات عینی و عملی است . یکی از فرصت هایی که می تواند در انتقال این تجربیات به شخص مفید باشد ، واحد کارآموزی است . اگرچه که آشنایی و شناخت تمامی مسایل و نکات عملی مستلزم سال ها تلاش و حضور در تحقیق های مختلف عمرانی است ، لیکن فرصت کوتاه کارآموزی هم می تواند شخص را در رسیدن به این هدف یاری کند .
در همین راستا نگارنده با توجه به علایق شخصی خود ، اقدام به کارآموزی در شرکت فنی و مهندسی « قدر بتن » نمود که عمده فعالیت آن پیمانکاری است . لذا دوره کارآموزی در یک سازه بتن مسلح در حال ساخت به عنوان سرپرست کارگاه سپری شد.
شروع کارآموزی مقارن پایان دیوارچینی پی و پایان آن هم زمان با اجرای ستون طبقه دوم بوده است . نوع پی ساختمان نواری دو طرفه ( شبکه ای ) و سیستم سقف آن تیرچه بلوک است .
گزارش کارآموزی پیش رو اگرچه حاوی تمامی نکات اجرا یی انجام شده نیست ، لیکن مهمترین نکات را در بر دارد.همچنین قسمت هایی از نقشه های معماری و سازه ای که در طول دوره مورد استفاده قرار گرفته است در پیوست آمده است.
در پایان مراتب قدردانی خود را نسبت به مهندس پیام بنی کریمی ریاست شرکت سازه های ماندگار گرگان که مهم ترین نقش را در طی مفید دوره کارآموزی داشته اند، ابراز کرده و برای ایشان در تمامی مراحل زندگی آرزوی موفقیت می کنم.
اجرای شبکه پی
قبل از انجام هر کار، سرپرست کارگاه باید ملزومات اجرای پی را فراهم کند و خواسته خود را به طور کامل برای دست اندر کاران از جمله کارفرما ، مجری پی و کارگرها توضیح دهد.برخی از مصالح و و سایل مورد احتیاج به شرح زیر است :
1- میلگرد : میلگردهای پی به دو قسمت طولی ( کمرکش ) و عرضی ( چنگال ) تقسیم می شوند . قبل از سفارش میلگردها باید تعداد دقیق میلگردهای مورد نیاز را با توجه به نقشه محاسبه کرد . برای محاسبه میلگردهای طولی ، ابتدا طول هر نوار را در تعداد میلگردهای طولی ضرب می کنیم و سپس با توجه به شماره میلگرد ، نتایج را دسته بندی و جمع می کنیم. اگر حاصل را تقسیم بر 12 کنیم (طول یک شاخه میلگرد 12 متر است ) تعداد میلگردها برای آن شماره خاص بدست می آید .
12 / [تعداد میلگرد طولی*( طول نوار پی+ 0.2)] = تعداد میلگردهای طولی برای هر نوار
برای در نظر گرفتن طول خم در ابتدا و انتهای هر نوار باید مقدار 0.2 به طول هر نوار اضافه شود . اگر طول نوار یک پی بیشتر از 12 متر باشد برای پیوستگی میلگردها در محل انقطاع ، بایستی از اور لپ (( overlap استفاده شود . طول اورلپ مطابق آیین نامه بایستی بین 40تا 50 برابر قطر میلگرد مورد استفاده باشد . برای احتساب طول اورلپ در محاسبه میلگردها باید مقدار آن را به طول هر نوار اضافه کرد .
نمونه ای از اورلپ در محل قطع میلگردها
در محاسبه میلگردهای عرضی باید ابتدا عرض نوارها را با 0.2 جمع کنیم وسپس در تعداد میلگردهای عرضی هر نواربا توجه به شماره میلگردها ضرب کنیم . آنگا هحاصل را بر 12 تقسیم کنیم تا تعداد شاخه مورد نیاز بدست آید .
12 / [ تعداد میلگردهای عرضی * ( عرض نوار پی+0.2)]= تعداد میلگردهای عرضی برای هر نوار
2- قیچی زمینی: قیچی زمینی ، وسیله استاندارد برای برش میلگرد است و تا جایی که می توان باید از قیچی برای بریدن میلگرد استفاده شود. قیچی بایستی با توجه به بزرگترین شماره میلگردها تهیه شود .
3- دستگاه برش هوا گاز: این وسیله از یک کپسول گاز و یک کپسول اکسیژن تشکیل شده است . سوختن هم زمان اکسیژن وگاز باعث ایجاد حرارت شدیدی می شود که فولاد را به دمای ذوب خود می رساند وبه این طریق میلگردها برش داده می شوند . این دستگاه برای برش میلگردهای با قطر بزرگ که قیچی قادر به قطع آن نباشد استفاده می شود .
آیین نامه استفاده از این وسیله را به دلیل ایجاد تنش های پسماند مجاز نمی داند اما سرعت و سهولت انجام کارباعث استفاده از این وسیله می شود.
4- میز کار : اصطلاحاً به میزی گفته می شود که بر روی آن میلگردها خم زده می شوند. از این میز در مراحل بعدی برای ساختن خاموت استفاده می شود .
سایر وسایل مورد نیاز عبارتند از انبر ، سیم آرماتوربندی ، ...
دغدغه اصلی سرپرست کارگاه قبل از انجام هر کاری باید ایمنی و حفظ سلامت افراد کارگاه باشد لذا تمام تدارکات مورد نیاز فراهم شود . این وسا یل در مرحله پی عبارتند از دستکش وعینک که هر دو به هنگام برش میلگردها توسط دستگاه هوا گازمورد احتیاج هستند .
اولین گام در اجرای پی برش میلگردها در طول های مورد نیاز است . بایستی برش میلگردها را طوری انجام داد که ، پرت میلگردها به حداقل مقدار برسد . اگر چه این کار باعث صرفه جویی در مخارج می شود ولی در عمل ممکن است باعث سردرگمی کارگرها شود . سرپرست کارگاه در این موقعیت باید برش میلگردها را طوری برنامه ریزی کند که هم برش میلگردها پرت کمتری داشته باشد و هم باعث سردرگمی کارگرها نشود . این کار به خصوص در تحقیق های بزرگ کاملاً ضروری است .
بعد از برش میلگردها نوبت به خم زدن آنها می رسد .این کار برای میلگردهای کوچک روی میز کار انجام می شود . برای میلگردهای با طول زیاد خم زدن با توجه به شرایط کارگاه می تواند روی میز کار انجام بگیرد یا توسط آچارF روی زمین انجام شود .
گام بعدی پخش میلگردهای طولی وعرضی کف پی است . سپس میلگردها به وسیله سیم آرماتوربندی بافته می شوند و به صورت شبکه در می آیند . در بافتن میلگردها بهتر است از گره « هفت وهشت » استفاده شود اما معمولا آنها را با گره ساده می بندند . همچنین بهتر است که تمامی گره ها به هم بافته شوند ولی بستن یک در میان گره ها نیز بلامانع است . دربستن میلگردها درمحل اورلپ ها و ستون ها باید توجه ویژه داشت . در پخش میلگردهای طولی باید دقت شود که محل قطع میلگردها همه در یک طرف قرار نگیرند زیرا این کار باعث ضعیف شدن شبکه در محل اورلپ ها می شود . همچنین
باید دقت شود فاصله شبکه کف از دیوار ها و دیوار چینی ها حدود پنج سانتیمتر باشد .
قرار گیری یک در میان اورلپ ها
پس از بافتن شبکه ، میلگردهای کف که روی زمین قرار دارند باید حدود سه تا پنج سانتیمتر روی زمین قرار گیرند تا در هنگام بتن ریزی ، میلگردهای کف کاملا در پوششی بتنی قرار گیرند . برای این کار یک قسمت از شبکه به طور موضعی توسط دیلم بالا آورده و در زیر آن سنگ قرار داده می شود . استفاده از آجر به جای سنگ باعث جذب آب بتن در هنگام بتن ریزی می شود و در نتیجه منجر به پوکی بتن می شود .
پس از بافتن شبکه میلگردهای پایین ، باید شبکه میلگردهای بالا بافته شود. برای قرار دادن میلگردها در ارتفاع دلخواه از سطح زمین از خرک استفاده می شود. خرک ها در اندازه و شکل های متفاوتی از میلگرد ساخته می شوند. ارتفاع خرک از ارتفاع دیوارچینی پنج تا ده سانتیمترکمتردر نظر گرفته می شود .
دو نمونه از انواع خرک
بافتن شبکه بالا به این صورت انجام می پذیرد که ابتدا خرک ها را در فاصله حدود چهار متر از هم قرار می دهند و سسپس میلگردهای طولی را روی خرک ها سوار می کنند . بعد از آن میلگردهای عرضی را روی میلگردهای طولی می بافند . پس بافتن کامل میلگردها ، به علت وزن زیاد قسمت هایی از شبکه دچار انحنا می شود. برای رفع این اشکال بایستی در قسمتهای ضعیف خرک قرار داده شود تا شبکه کاملا یکدست شود . خرک هایی که در ابتدا قرار داده می شوند معمولا از میلگردهای قوی تر و خرک های بعدی از میلگردهای با قطر کمتر ساخته می شوند .
پس از اتمام تمام این مراحل مهندس باید دقت کند که تمام تقاطع میلگردها حداقل به صورت یک درمیان بسته شده باشند، فاصله میلگردها از هم مطابق نقشه باشد، در شبکه خیز وجود نداشته باشد ، فاصله بین شبکه کناره ها وکف مناسب باشد . در صورت وجود مشکل در هر کدام از این قسمت ها باید دستورات لازم داده شود .
مرحله بعد مشخص کردن جای ستون ها است . این مرحله از کار از اهمیت ویژه ای برخوردار است چرا که خطا در کار حتی به میزان یک سانتیمتر غیر قابل جبران است .برای این کار از نخ کشی استفاده می شود . ابتدا آکس اولین ستون را با توجه به نقشه معماری از دیوار حریم ساختمان پیدا می کنیم . وآنرا را با نخ گره می زنیم . سپس نخ را کشیده و تا انتهای طولی پی می کشیم و آنرا به آکس ستون انتهایی که خود به وسیله مترکشی از دیوار مشخص شده است وصل می کنیم . بعد با توجه به نقشه آکس بندی ستون ها نخ کشی را برای همه نوارها انجام می دهیم . محل برخورد نخ ها دقیقا محل آکس ستون ها می باشد. برای امتحان درست بودن جای ستون ها باید از متر کردن آکس ستون ها با کناره ها و همچنین قضیه فیثا غورث استفاده کرد. استفاده از قضیه فیثاغورث برای امتحان درستی زاویه های نود درجه صورت می گیرد.بعد از معلوم کردن جای ستون ها مشخص شد که به علت دیوارچینی اشتباه ، دو ردیف از ستون ها به جای قرار گرفتن در وسط نوار، در کناره نوار پی قرار گرفته اند . این مسئله با نظر مهندس ناظر بلا
مانع تشخیص داده شد .
نحوه بافتن خاموت ها به ستون
حال ستون های آماده که بر روی زمین به صورت افقی قرار دارند را بایستی برروی ریشه ستون ها که از پی بیرون آمده ند سوار کرد قرار دادن ریشه پله در این مرحله انجام می شود . ریشه پله در واقع میلگردهای پاگرد پله هستند که در بین دو ستون قرار گرفته اند و حکم تکیه گاه را برای شبکه پله که بعداً بافته خواهند شد، بازی می کنند .
بعد از طی مراحل ذکر شده ، نوبت قالب بندی ستون ها است . قالب ها در انواع متفاوت و برای کاربردهای متفاوت ساخته می شوند . از انواع قالب ها می توان قالب چوبی و قالب پین گوه ای را نام برد . همچنین قالب ستون های متصل به دیوار با قالب ستون های وسط متفاوت است .
در این ساختمان از قالب پین گوه ای برای سقف اول استفاده شد . این قالب، نوعی قالب فلزی است که درآن هر ضلع از گوشه قالب جدا بوده و اتصال آنها به وسیله پین و گوه انجام می شود .
قرار دادن قالب ها در یک تراز توسط میلگردهایی به طول 40 سانتی متر ( عرض ستون ) که به داخل شبکه ستون بافته می شود انجام می شود . به یک سر این میلگردها در ستون اول ریسمان بسته می شود و تا میلگرد ستون انتهایی کشیده می شود . میلگرد ستون های میانی به این وسیله در یک راستا قرار می گیرند.
قبل از سوار کردن قالب به ستون باید سطوح آن کاملاً روغنکاری شود تا هنگام بتن ریزی ، بتن به سطوح قالب نچسبد . برای روغن کاری می توان از روغن سوخته ماشین استفاده کرد . برای ستون های کنار دیوار آن قسمت از ستون که در طرف دیوار است باید کاملاً با پلاستیک پوشانیده شود و درسه طرف دیگر قالب به صورت عادی بسته می شود . در ستون هایی که ریشه پله در آنها قرار دارد ، قسمتی که ریشه پله از آن بیرون آمده است با استفاده از تخته قالب بندی می شود .
ریشه پله بعد از بتن ریزی
بتن ریزی ستون هم مانند بتن ریزی پی با عیار 350 انجام شد .بتن ستون با استفاده از دستگاه مخلوط کن ( بتونیر ) ساخته و سپس با فرغون تا محل ستون انتقال می یافت و از آنجا با بیل به داخل قالب ریخته می شد . با تکان دادن میلگردها یک ویبره مقدماتی انجام می شد . بعد از این که بتن به ارتفاعی حدود دوسوم ارتفاع ستون رسید با دستگاه ویبراتور ، ویبره می شد.ویبره بتن در یک سوم آخر ارتفاع با تکان منظم میلگردها صورت گرفت . بعد از بتن ریزی عمود بودن قالب باید توسط شاقول امتحان شود . بتن ریزی ستون به هیچ وجه نباید در دو مرحله انجام شود . در این ساختمان بتن ریزی 16 ستون در پنج روز پایان یافت .
بعد از بتن ریزی ستون ها ، نوبت اجرای تیرهای سقف است . برای بتن ریزی تیرها باید زیر وکناره آن توسط قالب های چوبی احاطه شود . ساختن قالب ها در کارگاه انجام می شود بنابراین تهیه چوب مورد نیاز ضروری است. این قالب ها ازتخته هایی به عرض 10تا 15 سانتی متر ساخته می شوند . بعد از کنار هم گذاشتن تخته ها تا جایی که به اندازه عرض تیر باشند ، آنها را با چوب هایی که چهار طرف آن تراش داده شده به هم وصل می کنیم .این چوب ها که به آن چهار تراش گفته می شود باید در هر 1تا 1.5 متر طول تخته ها قرار داده شوند .
در این ساختمان ضخامت تیر 40 سانتی متر و ضخامت سقف 30 سانتی متراست ، بنابراین ابتدای تیر 10 سانتی متر پایین تر از ابتدای سقف قرار دارد . این 10 سانتی مترهم باید توسط قالب مهار شود.
برای اینکه سطح تیر یک دست باشد و دچار پستی وبلندی نشود از لوله استفاده می شود . قطر این لوله ها پنج سانتی متر و طول آنها حداکثر شش متر است . این لوله ها را ابتدا روی ستون ها می گذارند ، بعد روی آنها قالب ها را قرار می دهند .

گزارش کارآموزی عمران-نحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول در 45 صفحه ورد قابل ویرایش



فهرست مطالب


عنوان صفحه

مقدمه. 3

اجرای شبکه پی....................................................................................................... 5

بتن ریزی پی............................................................................................................. 16

اجرای سقف............................................................................................................. 19

اجرای پله.................................................................................................................. 32

پیوست....................................................................................................................... 34







مقدمه

پیشرفت سریع جوامع ونیازهای روز افزون آنها به انجام طرح های مختلف عمرانی از یك طرف و رشد و توسعه علوم مختلف از طرف دیگر، ایجاب می­نماید تا با یك برنامه ریزی صحیح و همه جانبه و نیز استفاده بهینه از ابزار و امكانات موجود در جامعه ، گامی بلند در جهت ترقی و تعالی جامعه برداشته شود.
به دلیل گسترده بودن حوضه فعالیت دانش آموختگان این رشته، شغل هایی که یک مهندسی عمران می تواند داشته باشد به صورتهای مختلفی طبقه­بندی می­شوند. یک مهندس عمران می­تواند در حوضه پیمانکاری، مشاوره، نظارت و یا اگر دقیق تر به موضوع بنگریم در قسمتهای ساختمان سازی، سدسازی، راه سازی، پالایشگاه و سازههای صنعتی، مدیریت ساخت، سازه­های دریایی و ... فعالیت داشته باشد.
فعالیت یک مهندس عمران در هر یک ازاین قسمت ها علاوه بر تسلط در زمینه تئوری ، نیازمند تجربیات عینی و عملی است . یکی از فرصت هایی که می تواند در انتقال این تجربیات به شخص مفید باشد ، واحد کارآموزی است . اگرچه که آشنایی و شناخت تمامی مسایل و نکات عملی مستلزم سال ها تلاش و حضور در تحقیق های مختلف عمرانی است ، لیکن فرصت کوتاه کارآموزی هم می تواند شخص را در رسیدن به این هدف یاری کند .
در همین راستا نگارنده با توجه به علایق شخصی خود ، اقدام به کارآموزی در شرکت فنی و مهندسی « قدر بتن » نمود که عمده فعالیت آن پیمانکاری است . لذا دوره کارآموزی در یک سازه بتن مسلح در حال ساخت به عنوان سرپرست کارگاه سپری شد.
شروع کارآموزی مقارن پایان دیوارچینی پی و پایان آن هم زمان با اجرای ستون طبقه دوم بوده است . نوع پی ساختمان نواری دو طرفه ( شبکه ای ) و سیستم سقف آن تیرچه بلوک است .
گزارش کارآموزی پیش رو اگرچه حاوی تمامی نکات اجرا یی انجام شده نیست ، لیکن مهمترین نکات را در بر دارد.همچنین قسمت هایی از نقشه های معماری و سازه ای که در طول دوره مورد استفاده قرار گرفته است در پیوست آمده است.
در پایان مراتب قدردانی خود را نسبت به مهندس پیام بنی کریمی ریاست شرکت سازه های ماندگار گرگان که مهم ترین نقش را در طی مفید دوره کارآموزی داشته اند، ابراز کرده و برای ایشان در تمامی مراحل زندگی آرزوی موفقیت می کنم.

اجرای شبکه پی
قبل از انجام هر کار، سرپرست کارگاه باید ملزومات اجرای پی را فراهم کند و خواسته خود را به طور کامل برای دست اندر کاران از جمله کارفرما ، مجری پی و کارگرها توضیح دهد.برخی از مصالح و و سایل مورد احتیاج به شرح زیر است :
1- میلگرد : میلگردهای پی به دو قسمت طولی ( کمرکش ) و عرضی ( چنگال ) تقسیم می شوند . قبل از سفارش میلگردها باید تعداد دقیق میلگردهای مورد نیاز را با توجه به نقشه محاسبه کرد . برای محاسبه میلگردهای طولی ، ابتدا طول هر نوار را در تعداد میلگردهای طولی ضرب می کنیم و سپس با توجه به شماره میلگرد ، نتایج را دسته بندی و جمع می کنیم. اگر حاصل را تقسیم بر 12 کنیم (طول یک شاخه میلگرد 12 متر است ) تعداد میلگردها برای آن شماره خاص بدست می آید .
12 / [تعداد میلگرد طولی*( طول نوار پی+ 0.2)] = تعداد میلگردهای طولی برای هر نوار

برای در نظر گرفتن طول خم در ابتدا و انتهای هر نوار باید مقدار 0.2 به طول هر نوار اضافه شود . اگر طول نوار یک پی بیشتر از 12 متر باشد برای پیوستگی میلگردها در محل انقطاع ، بایستی از اور لپ (( overlap استفاده شود . طول اورلپ مطابق آیین نامه بایستی بین 40تا 50 برابر قطر میلگرد مورد استفاده باشد . برای احتساب طول اورلپ در محاسبه میلگردها باید مقدار آن را به طول هر نوار اضافه کرد .

نمونه ای از اورلپ در محل قطع میلگردها

در محاسبه میلگردهای عرضی باید ابتدا عرض نوارها را با 0.2 جمع کنیم وسپس در تعداد میلگردهای عرضی هر نواربا توجه به شماره میلگردها ضرب کنیم . آنگا هحاصل را بر 12 تقسیم کنیم تا تعداد شاخه مورد نیاز بدست آید .
12 / [ تعداد میلگردهای عرضی * ( عرض نوار پی+0.2)]= تعداد میلگردهای عرضی برای هر نوار


2- قیچی زمینی: قیچی زمینی ، وسیله استاندارد برای برش میلگرد است و تا جایی که می توان باید از قیچی برای بریدن میلگرد استفاده شود. قیچی بایستی با توجه به بزرگترین شماره میلگردها تهیه شود .


3- دستگاه برش هوا گاز: این وسیله از یک کپسول گاز و یک کپسول اکسیژن تشکیل شده است . سوختن هم زمان اکسیژن وگاز باعث ایجاد حرارت شدیدی می شود که فولاد را به دمای ذوب خود می رساند وبه این طریق میلگردها برش داده می شوند . این دستگاه برای برش میلگردهای با قطر بزرگ که قیچی قادر به قطع آن نباشد استفاده می شود .





آیین نامه استفاده از این وسیله را به دلیل ایجاد تنش های پسماند مجاز نمی داند اما سرعت و سهولت انجام کارباعث استفاده از این وسیله می شود.





4- میز کار : اصطلاحاً به میزی گفته می شود که بر روی آن میلگردها خم زده می شوند. از این میز در مراحل بعدی برای ساختن خاموت استفاده می شود .


سایر وسایل مورد نیاز عبارتند از انبر ، سیم آرماتوربندی ، ...
دغدغه اصلی سرپرست کارگاه قبل از انجام هر کاری باید ایمنی و حفظ سلامت افراد کارگاه باشد لذا تمام تدارکات مورد نیاز فراهم شود . این وسا یل در مرحله پی عبارتند از دستکش وعینک که هر دو به هنگام برش میلگردها توسط دستگاه هوا گازمورد احتیاج هستند .
اولین گام در اجرای پی برش میلگردها در طول های مورد نیاز است . بایستی برش میلگردها را طوری انجام داد که ، پرت میلگردها به حداقل مقدار برسد . اگر چه این کار باعث صرفه جویی در مخارج می شود ولی در عمل ممکن است باعث سردرگمی کارگرها شود . سرپرست کارگاه در این موقعیت باید برش میلگردها را طوری برنامه ریزی کند که هم برش میلگردها پرت کمتری داشته باشد و هم باعث سردرگمی کارگرها نشود . این کار به خصوص در تحقیق های بزرگ کاملاً ضروری است .
بعد از برش میلگردها نوبت به خم زدن آنها می رسد .این کار برای میلگردهای کوچک روی میز کار انجام می شود . برای میلگردهای با طول زیاد خم زدن با توجه به شرایط کارگاه می تواند روی میز کار انجام بگیرد یا توسط آچارF روی زمین انجام شود .
گام بعدی پخش میلگردهای طولی وعرضی کف پی است . سپس میلگردها به وسیله سیم آرماتوربندی بافته می شوند و به صورت شبکه در می آیند . در بافتن میلگردها بهتر است از گره « هفت وهشت » استفاده شود اما معمولا آنها را با گره ساده می بندند . همچنین بهتر است که تمامی گره ها به هم بافته شوند ولی بستن یک در میان گره ها نیز بلامانع است . دربستن میلگردها درمحل اورلپ ها و ستون ها باید توجه ویژه داشت . در پخش میلگردهای طولی باید دقت شود که محل قطع میلگردها همه در یک طرف قرار نگیرند زیرا این کار باعث ضعیف شدن شبکه در محل اورلپ ها می شود . همچنین



باید دقت شود فاصله شبکه کف از دیوار ها و دیوار چینی ها حدود پنج سانتیمتر باشد .

قرار گیری یک در میان اورلپ ها

پس از بافتن شبکه ، میلگردهای کف که روی زمین قرار دارند باید حدود سه تا پنج سانتیمتر روی زمین قرار گیرند تا در هنگام بتن ریزی ، میلگردهای کف کاملا در پوششی بتنی قرار گیرند . برای این کار یک قسمت از شبکه به طور موضعی توسط دیلم بالا آورده و در زیر آن سنگ قرار داده می شود . استفاده از آجر به جای سنگ باعث جذب آب بتن در هنگام بتن ریزی می شود و در نتیجه منجر به پوکی بتن می شود .




پس از بافتن شبکه میلگردهای پایین ، باید شبکه میلگردهای بالا بافته شود. برای قرار دادن میلگردها در ارتفاع دلخواه از سطح زمین از خرک استفاده می شود. خرک ها در اندازه و شکل های متفاوتی از میلگرد ساخته می شوند. ارتفاع خرک از ارتفاع دیوارچینی پنج تا ده سانتیمترکمتردر نظر گرفته می شود .

دو نمونه از انواع خرک


بافتن شبکه بالا به این صورت انجام می پذیرد که ابتدا خرک ها را در فاصله حدود چهار متر از هم قرار می دهند و سسپس میلگردهای طولی را روی خرک ها سوار می کنند . بعد از آن میلگردهای عرضی را روی میلگردهای طولی می بافند . پس بافتن کامل میلگردها ، به علت وزن زیاد قسمت هایی از شبکه دچار انحنا می شود. برای رفع این اشکال بایستی در قسمتهای ضعیف خرک قرار داده شود تا شبکه کاملا یکدست شود . خرک هایی که در ابتدا قرار داده می شوند معمولا از میلگردهای قوی تر و خرک های بعدی از میلگردهای با قطر کمتر ساخته می شوند .
پس از اتمام تمام این مراحل مهندس باید دقت کند که تمام تقاطع میلگردها حداقل به صورت یک درمیان بسته شده باشند، فاصله میلگردها از هم مطابق نقشه باشد، در شبکه خیز وجود نداشته باشد ، فاصله بین شبکه کناره ها وکف مناسب باشد . در صورت وجود مشکل در هر کدام از این قسمت ها باید دستورات لازم داده شود .
مرحله بعد مشخص کردن جای ستون ها است . این مرحله از کار از اهمیت ویژه ای برخوردار است چرا که خطا در کار حتی به میزان یک سانتیمتر غیر قابل جبران است .برای این کار از نخ کشی استفاده می شود . ابتدا آکس اولین ستون را با توجه به نقشه معماری از دیوار حریم ساختمان پیدا می کنیم . وآنرا را با نخ گره می زنیم . سپس نخ را کشیده و تا انتهای طولی پی می کشیم و آنرا به آکس ستون انتهایی که خود به وسیله مترکشی از دیوار مشخص شده است وصل می کنیم . بعد با توجه به نقشه آکس بندی ستون ها نخ کشی را برای همه نوارها انجام می دهیم . محل برخورد نخ ها دقیقا محل آکس ستون ها می باشد. برای امتحان درست بودن جای ستون ها باید از متر کردن آکس ستون ها با کناره ها و همچنین قضیه فیثا غورث استفاده کرد. استفاده از قضیه فیثاغورث برای امتحان درستی زاویه های نود درجه صورت می گیرد.بعد از معلوم کردن جای ستون ها مشخص شد که به علت دیوارچینی اشتباه ، دو ردیف از ستون ها به جای قرار گرفتن در وسط نوار، در کناره نوار پی قرار گرفته اند . این مسئله با نظر مهندس ناظر بلا



مانع تشخیص داده شد .
نحوه بافتن خاموت ها به ستون

حال ستون های آماده که بر روی زمین به صورت افقی قرار دارند را بایستی برروی ریشه ستون ها که از پی بیرون آمده ند سوار کرد قرار دادن ریشه پله در این مرحله انجام می شود . ریشه پله در واقع میلگردهای پاگرد پله هستند که در بین دو ستون قرار گرفته اند و حکم تکیه گاه را برای شبکه پله که بعداً بافته خواهند شد، بازی می کنند .
بعد از طی مراحل ذکر شده ، نوبت قالب بندی ستون ها است . قالب ها در انواع متفاوت و برای کاربردهای متفاوت ساخته می شوند . از انواع قالب ها می توان قالب چوبی و قالب پین گوه ای را نام برد . همچنین قالب ستون های متصل به دیوار با قالب ستون های وسط متفاوت است .
در این ساختمان از قالب پین گوه ای برای سقف اول استفاده شد . این قالب، نوعی قالب فلزی است که درآن هر ضلع از گوشه قالب جدا بوده و اتصال آنها به وسیله پین و گوه انجام می شود .
قرار دادن قالب ها در یک تراز توسط میلگردهایی به طول 40 سانتی متر ( عرض ستون ) که به داخل شبکه ستون بافته می شود انجام می شود . به یک سر این میلگردها در ستون اول ریسمان بسته می شود و تا میلگرد ستون انتهایی کشیده می شود . میلگرد ستون های میانی به این وسیله در یک راستا قرار می گیرند.
قبل از سوار کردن قالب به ستون باید سطوح آن کاملاً روغنکاری شود تا هنگام بتن ریزی ، بتن به سطوح قالب نچسبد . برای روغن کاری می توان از روغن سوخته ماشین استفاده کرد . برای ستون های کنار دیوار آن قسمت از ستون که در طرف دیوار است باید کاملاً با پلاستیک پوشانیده شود و درسه طرف دیگر قالب به صورت عادی بسته می شود . در ستون هایی که ریشه پله در آنها قرار دارد ، قسمتی که ریشه پله از آن بیرون آمده است با استفاده از تخته قالب بندی می شود .




ریشه پله بعد از بتن ریزی

بتن ریزی ستون هم مانند بتن ریزی پی با عیار 350 انجام شد .بتن ستون با استفاده از دستگاه مخلوط کن ( بتونیر ) ساخته و سپس با فرغون تا محل ستون انتقال می یافت و از آنجا با بیل به داخل قالب ریخته می شد . با تکان دادن میلگردها یک ویبره مقدماتی انجام می شد . بعد از این که بتن به ارتفاعی حدود دوسوم ارتفاع ستون رسید با دستگاه ویبراتور ، ویبره می شد.ویبره بتن در یک سوم آخر ارتفاع با تکان منظم میلگردها صورت گرفت . بعد از بتن ریزی عمود بودن قالب باید توسط شاقول امتحان شود . بتن ریزی ستون به هیچ وجه نباید در دو مرحله انجام شود . در این ساختمان بتن ریزی 16 ستون در پنج روز پایان یافت .
بعد از بتن ریزی ستون ها ، نوبت اجرای تیرهای سقف است . برای بتن ریزی تیرها باید زیر وکناره آن توسط قالب های چوبی احاطه شود . ساختن قالب ها در کارگاه انجام می شود بنابراین تهیه چوب مورد نیاز ضروری است. این قالب ها ازتخته هایی به عرض 10تا 15 سانتی متر ساخته می شوند . بعد از کنار هم گذاشتن تخته ها تا جایی که به اندازه عرض تیر باشند ، آنها را با چوب هایی که چهار طرف آن تراش داده شده به هم وصل می کنیم .این چوب ها که به آن چهار تراش گفته می شود باید در هر 1تا 1.5 متر طول تخته ها قرار داده شوند .
در این ساختمان ضخامت تیر 40 سانتی متر و ضخامت سقف 30 سانتی متراست ، بنابراین ابتدای تیر 10 سانتی متر پایین تر از ابتدای سقف قرار دارد . این 10 سانتی مترهم باید توسط قالب مهار شود.
برای اینکه سطح تیر یک دست باشد و دچار پستی وبلندی نشود از لوله استفاده می شود . قطر این لوله ها پنج سانتی متر و طول آنها حداکثر شش متر است . این لوله ها را ابتدا روی ستون ها می گذارند ، بعد روی آنها قالب ها را قرار می دهند .

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:36 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما

گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 10.243 مگا بایت

تعداد صفحات : 34

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما در 34 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست :
تاریخچه شرکت مشهد سرما .................................................................................................... 1
- نحوه شکل گیری و تاریخچه تاسیس .................................................................................. 1
- آدرس کارخانه و فروشگاه ها ........................................................................................... 1
- اهداف به همراه افتخارات شرکت .................................................................................... 2
- از جمله تولیدات شرکت .................................................................................................. 2
پروسه تولید و ماشین آلات مورد استفاده ................................................................................. 3
- قسمت پروفیل.................................................................................................................... 3
- قسمت تو کاری ................................................................................................................. 12
- قسمت نصب موتور.............................................................................................................. 16
مواد و روشهای ساخت ........................................................................................................... 20
تحلیل فرآیندهای طراحی و تولید ............................................................................................ 24
- خواهان طرح جدید ............................................................................................................. 24
- گروه های اجتماعی مرتبط با یخچال صنعتی ........................................................................ 25
- کلاس اجتماعی افراد مرتبط ................................................................................................ 25
- تاثیرات محیط بر محصول ................................................................................................... 26
- تاثیرات محصول بر محیط..................................................................................................... 27
- نتیجه گیری....................................................................................................................... 27
- پروسه طراحی و تولید......................................................................................................... 29
- پروسه استفاده ................................................................................................................... 29
- پروسه بعد از استفاده........................................................................................................... 29
ساختمان یخچال ..................................................................................................................... 30
گشتالت استیتیکی و سمبلیکی................................................................................................. 31
- نتیجه گیری....................................................................................................................... 31
منابع و ماخذ ......................................................................................................................... 32
تاریخچه شرکت مشهد سرما :
شرکت مشهد سرما در سال 1357 با نام موسسه فنی مقدم در خیابان راهنمایی و در سال 1358 ? چهار راه بی سیم شروع به فعالیت نمود . این شرکت با پذیرفتن نمایندگی چند شرکت تهرانی شروع به کار کرد و همزمان با ایجاد یک کارگاه در جاده قدیم قوچان به تولید فریزرهای خانگی با نام البرز خراسان پرداخت . در سال 1360 شرکت مشهد سرما در محل فعلی کارخانه با تولید انواع یخچال های صنعتی شروع به کار کرد . این شرکت اولین سازنده یخچال های صنعتی ? فریزر ? شیر سرد کن ? آبسرد کن ? سردخانه و دستگاه های برودتی در مشهد بوده است .
کارخانه و فروشگاه مرکزی : مشهد – جاده قوچان – کیلومتر 3 بعد از پلیس راه – سمت راست
تلفکس : 6513022 – 05116513021
فروشگاه 1 : مشهد – بین چهار راه لشگر و چهار راه بیسیم – سمت راست
تلفکس : 8543149 – 05118547617
فروشگاه 2 : مشهد – بین میدان شهدا و فلکه آب – جنب کوچه سجادی
تلفکس : 2221504 – 05112227634
اهداف :
شرکت مشهد سرما با تولید یخچال های صنعتی و کلیه صنایع برودتی اهداف ذیل را سرلوحه فعالیت ها قرار داده است :
1 – ارتقا کیفیت محصولات و اخذ گواهی های کیفی محصول از مراکز معتبر ?
2 – افزایش سهم بازار با ایجاد توان رقابت پذیری در قیمت ? کیفیت و ارتقا زنجیره تامین ?
3 – رعایت قوانین و الزامات با ایجاد محیطی ایمن ? پاک و سالم ?
4 – ارتقا تکنولوژی با هدف دستیابی به محصولات ? بازارهای جدید و توسعه صادرات .
از افتخارات شرکت مشهد سرما شامل :
دارنده پروانه وزارت صنایع از تاریخ 15/1/1363 ?
گواهینامه 9001 ISO از مودی اینتر نشنال انگلستان ?
انتخاب صادر کننده نمونه سال 1385 .
از جمله تولیدات این شرکت شامل :
روشهای ساخت
تولیدات صنایع شیشه عبارت است از :
1 – شیشه های دوجداره ( تزریق گاز آرگون توسط دستگاه تمام اتوماتیک )
2 – شیشه های سه جداره ( تزریق گاز آرگون توسط دستگاه تمام اتوماتیک )
3 – شیشه های لمینت ( چند لایه ? ضد گلوله )
4 – شیشه های دکوراتیو
5 – شیشه های ایمنی جهت محصولات فوق
کلیه تولیدات با ابعاد متفاوت ? تنوع رنگ و هر نوع شیشه بنا به سفارش عرضه می گردد .
خط دوجداره (IG Line)
این خط تولید شامل شستشو، بازرسی، اسپیسر گذاری و پرس می باشد شیشه ها در این قسمت توسط 6 برس سیلندری شسته و تمیز می شوند. آب مصرفی در این قسمت سختی گیری و رسوبگیری شده و توسط سیستم تبادل یونی مجدداً برگشت داده خواهند شد. پس از شستشو شیشه وارد بخش خشک کن شده که در این قسمت نازلهای هوای خشک کننده خود را با ضخامت ?-?? میلیمتری شیشه تطبیق می دهند و شیشه پس از خشک شدن راهی قسمت بازرسی، کنترل و اسپیسر گذاری شده، در این مرحله جداره دوم و یا سوم وارد خط تولید شده و پرس می شوند.
- حداکثر ابعاد تولید: ???? × ???? میلیمتر
- حداقل ابعاد تولید: ??? × ??? میلیمتر
- ضخامت تولید نهایی: ??-?? میلیمتر
ضریب انتقال حرارت یک سطح (U)
انتقال و عبور حرارت از یک سطح از طریق هدایت ? جابجایی و تشعشع با مقدار U مشخص می شود . هر چه میزان U پائین تر باشد تلفات حرارتی کمتر خواهد بود . شیشه دو جداره بدلیل وجود یک محفظه بسته خشک محصور ما بین دو صفحه شیشه ای به مراتب بهتر از شیشه تکجداره می باشد .
شیشه یک جداره 6 میلیمتری K.²m /5.7 =U
شیشه استاندارد دو جداره شامل دو شیشه 6 میلیمتر و 12 میلیمتر هوای مابین آن . K.²m/2.7=U
شیشه استاندارد دو جداره شامل دو شیشه 6 میلیمتر و 12 میلیمتر گاز آرگون مابین آن . K.²m/w1.3=U
با استفاده از شیشه های با تابش کم و یا لمینت میتوان مقدار U را تا 3/0 کاهش داد .
خواهان طرح جدید می تواند شامل سه دسته از گروهها باشد :
الف : خود کارخانه مشهد سرما ? کارخانه رقیب در شهر مشهد ( الکترواستیل ) و سایر رقبا در کشور وهمچنین سفارش برای صادرات که شامل ترکمنستان ? افغانستان و آلمان است .
ب : توسعه جمعیت و تغییر سلیقه های مشتریان ( خواهان ) که در کارخانه ? معمولا از طریق برنامه ریزان و بازاریابان می باشد حدود تقریبی مشتریان و خواسته هایشان برای محصول جدید در آینده مشخص می شود .
برای مثال از عوامل مهم در طراحی یخچال های صنعتی می توان به تغییر فرم شیشه ها از شکل صاف و ساده به فرم شیشه خم و فرم درها از نوع لولایی به کشویی نام برد که از جلو به عقب منتقل شده که تنها دردسترس فروشنده یا کارگر مغازه باشد ? به طور کلی فرم ها به سوی طرح های دارای انحنا گرایش دارند . برای داشتن فضای بیشتر و عمر بیشتر موتور آن را به بالای یخچال انتقال داده اند ? به منظور تبلیغات در قسمت بالای یخچال یک صفحه اضافه شده که اصطلاحا تاج نام دارد و از جنس شیشه می باشد .
ج : مقدار صادرات بسته به میزان سفارش به کشورهای ترکمنستان ? افعانستان و آلمان که البته مدل و طرح های متفاوتی را در بر می گیرد ? تعداد تولید کارخانه مشهد سرما با توجه به اطلاعات به دست آمده از بازاریابی و تحقیقات بازار که میانگین تولید سالانه حدود 420 عدد می باشد ? افراد استفاده کننده در حال و آینده شامل سوپر مارکت ها ? گوشت و مرغ فروشی ها ? اغذیه ها ? رستوران ها ? بستنی و شیرینی فروشی ها و ... .
گروه های اجتماعی مرتبط با یخچال صنعتی عبارتند از :
مدیر عامل کارخانه – مدیر تولید – مهندسین خط تولید – کارفرما – کارگران ( خط تولید – انبارداری – حمل و نقل ) – مدیر فروش – تعمیرکاران و خدمات پس از فروش – خریدار یخچال صنعتی – فروشنده و یا کارگران مغازه – مشتری های مغازه .
کلاس اجتماعی افراد مرتبط :
بیشترین شدت ارتباط را استفاده گر مستقیم ? فروشنده یا کارگر مغازه دارد که سفارش مشتری را انجام می دهد و ازلحاظ روانی ? بصری و کاربردی ( بهداشت و شست و شو ) بیشترین ارتباط را با یخچال برقرار می کند? با توجه به گرد آوری اطلاعات از طریق پرسش نامه استفاده گر مستقیم ( کارگر شیرینی فروشی ) جز طبقه پایین جامعه با درآمد ماهانه بین70 تا120هزار تومان می باشند ? اکثر آنها پایبند به مسائل مذهبی هستند و از لحاظ سیاسی نقشی منفعل دارند مگر در مسائل مهمی چون انتخابات و جنگ و ... ? از لحاظ میزان سواد اصولا مدرک دانشگاهی ندارند ? حدودا بین 20 تا 30 سال ? مذکر و مونث می باشند .
شرایط فیزیکی و اقلیمی
تاثیرات محیط بر محصول :
محیط استفاده نباید دارای رطوبت باشد .
آفتاب و نور مستقیما نباید بر آن بتابد .
مکان مناسب برای شست و شو آسان و سریع یخچال باشد .
مکان و محیط اطراف عاری از هر گونه موجودات موذی و میکروب باشد .
محیط به گونه ای باشد که تهویه در آن به راحتی صورت پذیرد .
تاثیر گرد و غبار بر قسمت های مختلف یخچال مانند موتور .
امکان وندالیزم
در صورت در دسترس بودن امکان دزدی
نیاز به جا به جایی در طول روز به دلیل کمبود جا در فضای داخل مغازه ( نزدیک حرم )
تاثیرات محصول بر محیط :
اشغال فضا
ایجاد رفلکس و آلودگی نوری
تاثیر نا مطلوب فایبر گلاس بر ریه انسان و محیط زیست
تاثیر گاز فرئون و تخریب لایه ازون
تاثیر روانی با استفاده از استتیک محصول
آموزش استفاده صحیح از محصول بوسیله طراحی و فرم مناسب
نتیجه گیری :
از معایبی که قبلا در ساخت یخچال های صنعتی وجود داشت این بود که در تمام یخچال ها و فریزر ها با فوم پلاست فوم عایق کاری انجام می شد اما در حال حاضر با فوم تزریق می باشد . مزایای این تزریق به شرح ذیل می باشد :
1 – پرت سرما را از بین می برد .
2 – مصرف برق را نسبت به پلاست فوم کاهش می دهد .
3 – به موتور هم فشار زیادی وارد نمی شود .
فرم درها از حالت کمدی به کشویی تغییر یافته ( فقط کارگر یا فروشنده می تواند به داخل یخچال دسترسی داشته باشد ) ?
تغییر فرم شیشه ها و بدنه از صاف و ساده به فرم خمیده برای ایجاد فضای بیشتر درون یخچال ( تاثیر مد و مدگرایی و تغییر سلیقه خریداران ) ?
جابه جایی محل قرار گیری موتور از پایین به بالای یخچال جهت تهویه بهتر و ایجاد تاج برای تبلیعات ?
حذف یخچال مدل U بدلیل هزینه بالا برای ساخت و تولید ?
هویت دادن به محصولات با استفاده از نامگذاری .
از لحاظ وندالیزم ? یخچال های صنعتی دچار وندالیزم ناشی از عدم مهارت استفاده کننده و یا ضعف در طراحی فرم های نامطلوب و نامناسب می شوند .
طرح تولیدات صنعتی مورد استفاده با تاثیر پذیری از چگونگی زندگی انسان ها پدید می آید و معرف و بیانگر آن خواهد بود . بنابراین تولیدات صنعتی علاوه بر ارضا نیاز های جسمی انسان می بایست قادر به پاسخگویی به خواسته های اجتماعی ? فرهنگی و اقتصادی استفاده کنندگان هم باشند .
دسته بندی تولیدات شامل :
1 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی برای استفاده شخصی )
2 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی که در جهت استفاده گروه های معین می باشند )
3 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی که عموم کمتر رابطه ای با آنان دارند )
که با توجه به بررسی های اولیه تولید یخچال صنعتی در دسته تولیدات مورد استفاده ? قرار می گیرد .

گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما در 34 صفحه ورد قابل ویرایش



فهرست :

تاریخچه شرکت مشهد سرما .................................................................................................... 1
- نحوه شکل گیری و تاریخچه تاسیس .................................................................................. 1
- آدرس کارخانه و فروشگاه ها ........................................................................................... 1
- اهداف به همراه افتخارات شرکت .................................................................................... 2
- از جمله تولیدات شرکت .................................................................................................. 2
پروسه تولید و ماشین آلات مورد استفاده ................................................................................. 3
- قسمت پروفیل.................................................................................................................... 3
- قسمت تو کاری ................................................................................................................. 12
- قسمت نصب موتور.............................................................................................................. 16
مواد و روشهای ساخت ........................................................................................................... 20
تحلیل فرآیندهای طراحی و تولید ............................................................................................ 24
- خواهان طرح جدید ............................................................................................................. 24
- گروه های اجتماعی مرتبط با یخچال صنعتی ........................................................................ 25
- کلاس اجتماعی افراد مرتبط ................................................................................................ 25
- تاثیرات محیط بر محصول ................................................................................................... 26
- تاثیرات محصول بر محیط..................................................................................................... 27
- نتیجه گیری....................................................................................................................... 27
- پروسه طراحی و تولید......................................................................................................... 29
- پروسه استفاده ................................................................................................................... 29
- پروسه بعد از استفاده........................................................................................................... 29
ساختمان یخچال ..................................................................................................................... 30
گشتالت استیتیکی و سمبلیکی................................................................................................. 31
- نتیجه گیری....................................................................................................................... 31
منابع و ماخذ ......................................................................................................................... 32


تاریخچه شرکت مشهد سرما :

شرکت مشهد سرما در سال 1357 با نام موسسه فنی مقدم در خیابان راهنمایی و در سال 1358 ? چهار راه بی سیم شروع به فعالیت نمود . این شرکت با پذیرفتن نمایندگی چند شرکت تهرانی شروع به کار کرد و همزمان با ایجاد یک کارگاه در جاده قدیم قوچان به تولید فریزرهای خانگی با نام البرز خراسان پرداخت . در سال 1360 شرکت مشهد سرما در محل فعلی کارخانه با تولید انواع یخچال های صنعتی شروع به کار کرد . این شرکت اولین سازنده یخچال های صنعتی ? فریزر ? شیر سرد کن ? آبسرد کن ? سردخانه و دستگاه های برودتی در مشهد بوده است .
کارخانه و فروشگاه مرکزی : مشهد – جاده قوچان – کیلومتر 3 بعد از پلیس راه – سمت راست
تلفکس : 6513022 – 05116513021
فروشگاه 1 : مشهد – بین چهار راه لشگر و چهار راه بیسیم – سمت راست
تلفکس : 8543149 – 05118547617
فروشگاه 2 : مشهد – بین میدان شهدا و فلکه آب – جنب کوچه سجادی
تلفکس : 2221504 – 05112227634



اهداف :

شرکت مشهد سرما با تولید یخچال های صنعتی و کلیه صنایع برودتی اهداف ذیل را سرلوحه فعالیت ها قرار داده است :
1 – ارتقا کیفیت محصولات و اخذ گواهی های کیفی محصول از مراکز معتبر ?
2 – افزایش سهم بازار با ایجاد توان رقابت پذیری در قیمت ? کیفیت و ارتقا زنجیره تامین ?
3 – رعایت قوانین و الزامات با ایجاد محیطی ایمن ? پاک و سالم ?
4 – ارتقا تکنولوژی با هدف دستیابی به محصولات ? بازارهای جدید و توسعه صادرات .
از افتخارات شرکت مشهد سرما شامل :
دارنده پروانه وزارت صنایع از تاریخ 15/1/1363 ?
گواهینامه 9001 ISO از مودی اینتر نشنال انگلستان ?
انتخاب صادر کننده نمونه سال 1385 .
از جمله تولیدات این شرکت شامل :
روشهای ساخت
تولیدات صنایع شیشه عبارت است از :
1 – شیشه های دوجداره ( تزریق گاز آرگون توسط دستگاه تمام اتوماتیک )
2 – شیشه های سه جداره ( تزریق گاز آرگون توسط دستگاه تمام اتوماتیک )
3 – شیشه های لمینت ( چند لایه ? ضد گلوله )
4 – شیشه های دکوراتیو
5 – شیشه های ایمنی جهت محصولات فوق
کلیه تولیدات با ابعاد متفاوت ? تنوع رنگ و هر نوع شیشه بنا به سفارش عرضه می گردد .
خط دوجداره (IG Line)
این خط تولید شامل شستشو، بازرسی، اسپیسر گذاری و پرس می باشد شیشه ها در این قسمت توسط 6 برس سیلندری شسته و تمیز می شوند. آب مصرفی در این قسمت سختی گیری و رسوبگیری شده و توسط سیستم تبادل یونی مجدداً برگشت داده خواهند شد. پس از شستشو شیشه وارد بخش خشک کن شده که در این قسمت نازلهای هوای خشک کننده خود را با ضخامت ?-?? میلیمتری شیشه تطبیق می دهند و شیشه پس از خشک شدن راهی قسمت بازرسی، کنترل و اسپیسر گذاری شده، در این مرحله جداره دوم و یا سوم وارد خط تولید شده و پرس می شوند.
- حداکثر ابعاد تولید: ???? × ???? میلیمتر
- حداقل ابعاد تولید: ??? × ??? میلیمتر
- ضخامت تولید نهایی: ??-?? میلیمتر

ضریب انتقال حرارت یک سطح (U)
انتقال و عبور حرارت از یک سطح از طریق هدایت ? جابجایی و تشعشع با مقدار U مشخص می شود . هر چه میزان U پائین تر باشد تلفات حرارتی کمتر خواهد بود . شیشه دو جداره بدلیل وجود یک محفظه بسته خشک محصور ما بین دو صفحه شیشه ای به مراتب بهتر از شیشه تکجداره می باشد .

شیشه یک جداره 6 میلیمتری K.²m /5.7 =U


شیشه استاندارد دو جداره شامل دو شیشه 6 میلیمتر و 12 میلیمتر هوای مابین آن . K.²m/2.7=U


شیشه استاندارد دو جداره شامل دو شیشه 6 میلیمتر و 12 میلیمتر گاز آرگون مابین آن . K.²m/w1.3=U


با استفاده از شیشه های با تابش کم و یا لمینت میتوان مقدار U را تا 3/0 کاهش داد .





خواهان طرح جدید می تواند شامل سه دسته از گروهها باشد :
الف : خود کارخانه مشهد سرما ? کارخانه رقیب در شهر مشهد ( الکترواستیل ) و سایر رقبا در کشور وهمچنین سفارش برای صادرات که شامل ترکمنستان ? افغانستان و آلمان است .
ب : توسعه جمعیت و تغییر سلیقه های مشتریان ( خواهان ) که در کارخانه ? معمولا از طریق برنامه ریزان و بازاریابان می باشد حدود تقریبی مشتریان و خواسته هایشان برای محصول جدید در آینده مشخص می شود .
برای مثال از عوامل مهم در طراحی یخچال های صنعتی می توان به تغییر فرم شیشه ها از شکل صاف و ساده به فرم شیشه خم و فرم درها از نوع لولایی به کشویی نام برد که از جلو به عقب منتقل شده که تنها دردسترس فروشنده یا کارگر مغازه باشد ? به طور کلی فرم ها به سوی طرح های دارای انحنا گرایش دارند . برای داشتن فضای بیشتر و عمر بیشتر موتور آن را به بالای یخچال انتقال داده اند ? به منظور تبلیغات در قسمت بالای یخچال یک صفحه اضافه شده که اصطلاحا تاج نام دارد و از جنس شیشه می باشد .
ج : مقدار صادرات بسته به میزان سفارش به کشورهای ترکمنستان ? افعانستان و آلمان که البته مدل و طرح های متفاوتی را در بر می گیرد ? تعداد تولید کارخانه مشهد سرما با توجه به اطلاعات به دست آمده از بازاریابی و تحقیقات بازار که میانگین تولید سالانه حدود 420 عدد می باشد ? افراد استفاده کننده در حال و آینده شامل سوپر مارکت ها ? گوشت و مرغ فروشی ها ? اغذیه ها ? رستوران ها ? بستنی و شیرینی فروشی ها و ... .



گروه های اجتماعی مرتبط با یخچال صنعتی عبارتند از :

مدیر عامل کارخانه – مدیر تولید – مهندسین خط تولید – کارفرما – کارگران ( خط تولید – انبارداری – حمل و نقل ) – مدیر فروش – تعمیرکاران و خدمات پس از فروش – خریدار یخچال صنعتی – فروشنده و یا کارگران مغازه – مشتری های مغازه .


کلاس اجتماعی افراد مرتبط :

بیشترین شدت ارتباط را استفاده گر مستقیم ? فروشنده یا کارگر مغازه دارد که سفارش مشتری را انجام می دهد و ازلحاظ روانی ? بصری و کاربردی ( بهداشت و شست و شو ) بیشترین ارتباط را با یخچال برقرار می کند? با توجه به گرد آوری اطلاعات از طریق پرسش نامه استفاده گر مستقیم ( کارگر شیرینی فروشی ) جز طبقه پایین جامعه با درآمد ماهانه بین70 تا120هزار تومان می باشند ? اکثر آنها پایبند به مسائل مذهبی هستند و از لحاظ سیاسی نقشی منفعل دارند مگر در مسائل مهمی چون انتخابات و جنگ و ... ? از لحاظ میزان سواد اصولا مدرک دانشگاهی ندارند ? حدودا بین 20 تا 30 سال ? مذکر و مونث می باشند .




شرایط فیزیکی و اقلیمی
تاثیرات محیط بر محصول :

محیط استفاده نباید دارای رطوبت باشد .
آفتاب و نور مستقیما نباید بر آن بتابد .
مکان مناسب برای شست و شو آسان و سریع یخچال باشد .
مکان و محیط اطراف عاری از هر گونه موجودات موذی و میکروب باشد .
محیط به گونه ای باشد که تهویه در آن به راحتی صورت پذیرد .
تاثیر گرد و غبار بر قسمت های مختلف یخچال مانند موتور .
امکان وندالیزم
در صورت در دسترس بودن امکان دزدی
نیاز به جا به جایی در طول روز به دلیل کمبود جا در فضای داخل مغازه ( نزدیک حرم )





تاثیرات محصول بر محیط :

اشغال فضا
ایجاد رفلکس و آلودگی نوری
تاثیر نا مطلوب فایبر گلاس بر ریه انسان و محیط زیست
تاثیر گاز فرئون و تخریب لایه ازون
تاثیر روانی با استفاده از استتیک محصول
آموزش استفاده صحیح از محصول بوسیله طراحی و فرم مناسب

نتیجه گیری :

از معایبی که قبلا در ساخت یخچال های صنعتی وجود داشت این بود که در تمام یخچال ها و فریزر ها با فوم پلاست فوم عایق کاری انجام می شد اما در حال حاضر با فوم تزریق می باشد . مزایای این تزریق به شرح ذیل می باشد :
1 – پرت سرما را از بین می برد .
2 – مصرف برق را نسبت به پلاست فوم کاهش می دهد .
3 – به موتور هم فشار زیادی وارد نمی شود .
فرم درها از حالت کمدی به کشویی تغییر یافته ( فقط کارگر یا فروشنده می تواند به داخل یخچال دسترسی داشته باشد ) ?
تغییر فرم شیشه ها و بدنه از صاف و ساده به فرم خمیده برای ایجاد فضای بیشتر درون یخچال ( تاثیر مد و مدگرایی و تغییر سلیقه خریداران ) ?
جابه جایی محل قرار گیری موتور از پایین به بالای یخچال جهت تهویه بهتر و ایجاد تاج برای تبلیعات ?
حذف یخچال مدل U بدلیل هزینه بالا برای ساخت و تولید ?
هویت دادن به محصولات با استفاده از نامگذاری .
از لحاظ وندالیزم ? یخچال های صنعتی دچار وندالیزم ناشی از عدم مهارت استفاده کننده و یا ضعف در طراحی فرم های نامطلوب و نامناسب می شوند .
طرح تولیدات صنعتی مورد استفاده با تاثیر پذیری از چگونگی زندگی انسان ها پدید می آید و معرف و بیانگر آن خواهد بود . بنابراین تولیدات صنعتی علاوه بر ارضا نیاز های جسمی انسان می بایست قادر به پاسخگویی به خواسته های اجتماعی ? فرهنگی و اقتصادی استفاده کنندگان هم باشند .
دسته بندی تولیدات شامل :
1 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی برای استفاده شخصی )
2 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی که در جهت استفاده گروه های معین می باشند )
3 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی که عموم کمتر رابطه ای با آنان دارند )
که با توجه به بررسی های اولیه تولید یخچال صنعتی در دسته تولیدات مورد استفاده ? قرار می گیرد .

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:35 ] [ احمد احمد ]
[ ]
صفحه قبل 1 ... 710 711 712 713 714 715 716 717 718 719 720 721 722 723 724 725 726 727 728 729 730 731 732 733 734 735 736 737 738 739 740 741 742 743 744 745 746 747 748 749 750 751 752 753 754 755 756 757 758 759 760 761 762 763 764 765 766 767 768 769 770 771 772 773 774 775 776 777 778 779 780 781 782 783 784 785 786 787 788 789 790 791 792 793 794 795 796 797 798 799 800 801 802 803 804 805 806 807 808 809 810 811 812 813 814 815 816 817 818 819 820 821 822 823 824 825 826 827 828 829 830 831 832 833 834 835 836 837 838 839 840 صفحه بعد

دیگر امکانات