گزارش کارآموزی عمران،نحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول

گزارش کارآموزی عمران،نحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 8.591 مگا بایت

تعداد صفحات : 45

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی عمران-نحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول در 45 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه. 3
اجرای شبکه پی....................................................................................................... 5
بتن ریزی پی............................................................................................................. 16
اجرای سقف............................................................................................................. 19
اجرای پله.................................................................................................................. 32
پیوست....................................................................................................................... 34
مقدمه
پیشرفت سریع جوامع ونیازهای روز افزون آنها به انجام طرح های مختلف عمرانی از یك طرف و رشد و توسعه علوم مختلف از طرف دیگر، ایجاب می­نماید تا با یك برنامه ریزی صحیح و همه جانبه و نیز استفاده بهینه از ابزار و امكانات موجود در جامعه ، گامی بلند در جهت ترقی و تعالی جامعه برداشته شود.
به دلیل گسترده بودن حوضه فعالیت دانش آموختگان این رشته، شغل هایی که یک مهندسی عمران می تواند داشته باشد به صورتهای مختلفی طبقه­بندی می­شوند. یک مهندس عمران می­تواند در حوضه پیمانکاری، مشاوره، نظارت و یا اگر دقیق تر به موضوع بنگریم در قسمتهای ساختمان سازی، سدسازی، راه سازی، پالایشگاه و سازههای صنعتی، مدیریت ساخت، سازه­های دریایی و ... فعالیت داشته باشد.
فعالیت یک مهندس عمران در هر یک ازاین قسمت ها علاوه بر تسلط در زمینه تئوری ، نیازمند تجربیات عینی و عملی است . یکی از فرصت هایی که می تواند در انتقال این تجربیات به شخص مفید باشد ، واحد کارآموزی است . اگرچه که آشنایی و شناخت تمامی مسایل و نکات عملی مستلزم سال ها تلاش و حضور در تحقیق های مختلف عمرانی است ، لیکن فرصت کوتاه کارآموزی هم می تواند شخص را در رسیدن به این هدف یاری کند .
در همین راستا نگارنده با توجه به علایق شخصی خود ، اقدام به کارآموزی در شرکت فنی و مهندسی « قدر بتن » نمود که عمده فعالیت آن پیمانکاری است . لذا دوره کارآموزی در یک سازه بتن مسلح در حال ساخت به عنوان سرپرست کارگاه سپری شد.
شروع کارآموزی مقارن پایان دیوارچینی پی و پایان آن هم زمان با اجرای ستون طبقه دوم بوده است . نوع پی ساختمان نواری دو طرفه ( شبکه ای ) و سیستم سقف آن تیرچه بلوک است .
گزارش کارآموزی پیش رو اگرچه حاوی تمامی نکات اجرا یی انجام شده نیست ، لیکن مهمترین نکات را در بر دارد.همچنین قسمت هایی از نقشه های معماری و سازه ای که در طول دوره مورد استفاده قرار گرفته است در پیوست آمده است.
در پایان مراتب قدردانی خود را نسبت به مهندس پیام بنی کریمی ریاست شرکت سازه های ماندگار گرگان که مهم ترین نقش را در طی مفید دوره کارآموزی داشته اند، ابراز کرده و برای ایشان در تمامی مراحل زندگی آرزوی موفقیت می کنم.
اجرای شبکه پی
قبل از انجام هر کار، سرپرست کارگاه باید ملزومات اجرای پی را فراهم کند و خواسته خود را به طور کامل برای دست اندر کاران از جمله کارفرما ، مجری پی و کارگرها توضیح دهد.برخی از مصالح و و سایل مورد احتیاج به شرح زیر است :
1- میلگرد : میلگردهای پی به دو قسمت طولی ( کمرکش ) و عرضی ( چنگال ) تقسیم می شوند . قبل از سفارش میلگردها باید تعداد دقیق میلگردهای مورد نیاز را با توجه به نقشه محاسبه کرد . برای محاسبه میلگردهای طولی ، ابتدا طول هر نوار را در تعداد میلگردهای طولی ضرب می کنیم و سپس با توجه به شماره میلگرد ، نتایج را دسته بندی و جمع می کنیم. اگر حاصل را تقسیم بر 12 کنیم (طول یک شاخه میلگرد 12 متر است ) تعداد میلگردها برای آن شماره خاص بدست می آید .
12 / [تعداد میلگرد طولی*( طول نوار پی+ 0.2)] = تعداد میلگردهای طولی برای هر نوار
برای در نظر گرفتن طول خم در ابتدا و انتهای هر نوار باید مقدار 0.2 به طول هر نوار اضافه شود . اگر طول نوار یک پی بیشتر از 12 متر باشد برای پیوستگی میلگردها در محل انقطاع ، بایستی از اور لپ (( overlap استفاده شود . طول اورلپ مطابق آیین نامه بایستی بین 40تا 50 برابر قطر میلگرد مورد استفاده باشد . برای احتساب طول اورلپ در محاسبه میلگردها باید مقدار آن را به طول هر نوار اضافه کرد .
نمونه ای از اورلپ در محل قطع میلگردها
در محاسبه میلگردهای عرضی باید ابتدا عرض نوارها را با 0.2 جمع کنیم وسپس در تعداد میلگردهای عرضی هر نواربا توجه به شماره میلگردها ضرب کنیم . آنگا هحاصل را بر 12 تقسیم کنیم تا تعداد شاخه مورد نیاز بدست آید .
12 / [ تعداد میلگردهای عرضی * ( عرض نوار پی+0.2)]= تعداد میلگردهای عرضی برای هر نوار
2- قیچی زمینی: قیچی زمینی ، وسیله استاندارد برای برش میلگرد است و تا جایی که می توان باید از قیچی برای بریدن میلگرد استفاده شود. قیچی بایستی با توجه به بزرگترین شماره میلگردها تهیه شود .
3- دستگاه برش هوا گاز: این وسیله از یک کپسول گاز و یک کپسول اکسیژن تشکیل شده است . سوختن هم زمان اکسیژن وگاز باعث ایجاد حرارت شدیدی می شود که فولاد را به دمای ذوب خود می رساند وبه این طریق میلگردها برش داده می شوند . این دستگاه برای برش میلگردهای با قطر بزرگ که قیچی قادر به قطع آن نباشد استفاده می شود .
آیین نامه استفاده از این وسیله را به دلیل ایجاد تنش های پسماند مجاز نمی داند اما سرعت و سهولت انجام کارباعث استفاده از این وسیله می شود.
4- میز کار : اصطلاحاً به میزی گفته می شود که بر روی آن میلگردها خم زده می شوند. از این میز در مراحل بعدی برای ساختن خاموت استفاده می شود .
سایر وسایل مورد نیاز عبارتند از انبر ، سیم آرماتوربندی ، ...
دغدغه اصلی سرپرست کارگاه قبل از انجام هر کاری باید ایمنی و حفظ سلامت افراد کارگاه باشد لذا تمام تدارکات مورد نیاز فراهم شود . این وسا یل در مرحله پی عبارتند از دستکش وعینک که هر دو به هنگام برش میلگردها توسط دستگاه هوا گازمورد احتیاج هستند .
اولین گام در اجرای پی برش میلگردها در طول های مورد نیاز است . بایستی برش میلگردها را طوری انجام داد که ، پرت میلگردها به حداقل مقدار برسد . اگر چه این کار باعث صرفه جویی در مخارج می شود ولی در عمل ممکن است باعث سردرگمی کارگرها شود . سرپرست کارگاه در این موقعیت باید برش میلگردها را طوری برنامه ریزی کند که هم برش میلگردها پرت کمتری داشته باشد و هم باعث سردرگمی کارگرها نشود . این کار به خصوص در تحقیق های بزرگ کاملاً ضروری است .
بعد از برش میلگردها نوبت به خم زدن آنها می رسد .این کار برای میلگردهای کوچک روی میز کار انجام می شود . برای میلگردهای با طول زیاد خم زدن با توجه به شرایط کارگاه می تواند روی میز کار انجام بگیرد یا توسط آچارF روی زمین انجام شود .
گام بعدی پخش میلگردهای طولی وعرضی کف پی است . سپس میلگردها به وسیله سیم آرماتوربندی بافته می شوند و به صورت شبکه در می آیند . در بافتن میلگردها بهتر است از گره « هفت وهشت » استفاده شود اما معمولا آنها را با گره ساده می بندند . همچنین بهتر است که تمامی گره ها به هم بافته شوند ولی بستن یک در میان گره ها نیز بلامانع است . دربستن میلگردها درمحل اورلپ ها و ستون ها باید توجه ویژه داشت . در پخش میلگردهای طولی باید دقت شود که محل قطع میلگردها همه در یک طرف قرار نگیرند زیرا این کار باعث ضعیف شدن شبکه در محل اورلپ ها می شود . همچنین
باید دقت شود فاصله شبکه کف از دیوار ها و دیوار چینی ها حدود پنج سانتیمتر باشد .
قرار گیری یک در میان اورلپ ها
پس از بافتن شبکه ، میلگردهای کف که روی زمین قرار دارند باید حدود سه تا پنج سانتیمتر روی زمین قرار گیرند تا در هنگام بتن ریزی ، میلگردهای کف کاملا در پوششی بتنی قرار گیرند . برای این کار یک قسمت از شبکه به طور موضعی توسط دیلم بالا آورده و در زیر آن سنگ قرار داده می شود . استفاده از آجر به جای سنگ باعث جذب آب بتن در هنگام بتن ریزی می شود و در نتیجه منجر به پوکی بتن می شود .
پس از بافتن شبکه میلگردهای پایین ، باید شبکه میلگردهای بالا بافته شود. برای قرار دادن میلگردها در ارتفاع دلخواه از سطح زمین از خرک استفاده می شود. خرک ها در اندازه و شکل های متفاوتی از میلگرد ساخته می شوند. ارتفاع خرک از ارتفاع دیوارچینی پنج تا ده سانتیمترکمتردر نظر گرفته می شود .
دو نمونه از انواع خرک
بافتن شبکه بالا به این صورت انجام می پذیرد که ابتدا خرک ها را در فاصله حدود چهار متر از هم قرار می دهند و سسپس میلگردهای طولی را روی خرک ها سوار می کنند . بعد از آن میلگردهای عرضی را روی میلگردهای طولی می بافند . پس بافتن کامل میلگردها ، به علت وزن زیاد قسمت هایی از شبکه دچار انحنا می شود. برای رفع این اشکال بایستی در قسمتهای ضعیف خرک قرار داده شود تا شبکه کاملا یکدست شود . خرک هایی که در ابتدا قرار داده می شوند معمولا از میلگردهای قوی تر و خرک های بعدی از میلگردهای با قطر کمتر ساخته می شوند .
پس از اتمام تمام این مراحل مهندس باید دقت کند که تمام تقاطع میلگردها حداقل به صورت یک درمیان بسته شده باشند، فاصله میلگردها از هم مطابق نقشه باشد، در شبکه خیز وجود نداشته باشد ، فاصله بین شبکه کناره ها وکف مناسب باشد . در صورت وجود مشکل در هر کدام از این قسمت ها باید دستورات لازم داده شود .
مرحله بعد مشخص کردن جای ستون ها است . این مرحله از کار از اهمیت ویژه ای برخوردار است چرا که خطا در کار حتی به میزان یک سانتیمتر غیر قابل جبران است .برای این کار از نخ کشی استفاده می شود . ابتدا آکس اولین ستون را با توجه به نقشه معماری از دیوار حریم ساختمان پیدا می کنیم . وآنرا را با نخ گره می زنیم . سپس نخ را کشیده و تا انتهای طولی پی می کشیم و آنرا به آکس ستون انتهایی که خود به وسیله مترکشی از دیوار مشخص شده است وصل می کنیم . بعد با توجه به نقشه آکس بندی ستون ها نخ کشی را برای همه نوارها انجام می دهیم . محل برخورد نخ ها دقیقا محل آکس ستون ها می باشد. برای امتحان درست بودن جای ستون ها باید از متر کردن آکس ستون ها با کناره ها و همچنین قضیه فیثا غورث استفاده کرد. استفاده از قضیه فیثاغورث برای امتحان درستی زاویه های نود درجه صورت می گیرد.بعد از معلوم کردن جای ستون ها مشخص شد که به علت دیوارچینی اشتباه ، دو ردیف از ستون ها به جای قرار گرفتن در وسط نوار، در کناره نوار پی قرار گرفته اند . این مسئله با نظر مهندس ناظر بلا
مانع تشخیص داده شد .
نحوه بافتن خاموت ها به ستون
حال ستون های آماده که بر روی زمین به صورت افقی قرار دارند را بایستی برروی ریشه ستون ها که از پی بیرون آمده ند سوار کرد قرار دادن ریشه پله در این مرحله انجام می شود . ریشه پله در واقع میلگردهای پاگرد پله هستند که در بین دو ستون قرار گرفته اند و حکم تکیه گاه را برای شبکه پله که بعداً بافته خواهند شد، بازی می کنند .
بعد از طی مراحل ذکر شده ، نوبت قالب بندی ستون ها است . قالب ها در انواع متفاوت و برای کاربردهای متفاوت ساخته می شوند . از انواع قالب ها می توان قالب چوبی و قالب پین گوه ای را نام برد . همچنین قالب ستون های متصل به دیوار با قالب ستون های وسط متفاوت است .
در این ساختمان از قالب پین گوه ای برای سقف اول استفاده شد . این قالب، نوعی قالب فلزی است که درآن هر ضلع از گوشه قالب جدا بوده و اتصال آنها به وسیله پین و گوه انجام می شود .
قرار دادن قالب ها در یک تراز توسط میلگردهایی به طول 40 سانتی متر ( عرض ستون ) که به داخل شبکه ستون بافته می شود انجام می شود . به یک سر این میلگردها در ستون اول ریسمان بسته می شود و تا میلگرد ستون انتهایی کشیده می شود . میلگرد ستون های میانی به این وسیله در یک راستا قرار می گیرند.
قبل از سوار کردن قالب به ستون باید سطوح آن کاملاً روغنکاری شود تا هنگام بتن ریزی ، بتن به سطوح قالب نچسبد . برای روغن کاری می توان از روغن سوخته ماشین استفاده کرد . برای ستون های کنار دیوار آن قسمت از ستون که در طرف دیوار است باید کاملاً با پلاستیک پوشانیده شود و درسه طرف دیگر قالب به صورت عادی بسته می شود . در ستون هایی که ریشه پله در آنها قرار دارد ، قسمتی که ریشه پله از آن بیرون آمده است با استفاده از تخته قالب بندی می شود .
ریشه پله بعد از بتن ریزی
بتن ریزی ستون هم مانند بتن ریزی پی با عیار 350 انجام شد .بتن ستون با استفاده از دستگاه مخلوط کن ( بتونیر ) ساخته و سپس با فرغون تا محل ستون انتقال می یافت و از آنجا با بیل به داخل قالب ریخته می شد . با تکان دادن میلگردها یک ویبره مقدماتی انجام می شد . بعد از این که بتن به ارتفاعی حدود دوسوم ارتفاع ستون رسید با دستگاه ویبراتور ، ویبره می شد.ویبره بتن در یک سوم آخر ارتفاع با تکان منظم میلگردها صورت گرفت . بعد از بتن ریزی عمود بودن قالب باید توسط شاقول امتحان شود . بتن ریزی ستون به هیچ وجه نباید در دو مرحله انجام شود . در این ساختمان بتن ریزی 16 ستون در پنج روز پایان یافت .
بعد از بتن ریزی ستون ها ، نوبت اجرای تیرهای سقف است . برای بتن ریزی تیرها باید زیر وکناره آن توسط قالب های چوبی احاطه شود . ساختن قالب ها در کارگاه انجام می شود بنابراین تهیه چوب مورد نیاز ضروری است. این قالب ها ازتخته هایی به عرض 10تا 15 سانتی متر ساخته می شوند . بعد از کنار هم گذاشتن تخته ها تا جایی که به اندازه عرض تیر باشند ، آنها را با چوب هایی که چهار طرف آن تراش داده شده به هم وصل می کنیم .این چوب ها که به آن چهار تراش گفته می شود باید در هر 1تا 1.5 متر طول تخته ها قرار داده شوند .
در این ساختمان ضخامت تیر 40 سانتی متر و ضخامت سقف 30 سانتی متراست ، بنابراین ابتدای تیر 10 سانتی متر پایین تر از ابتدای سقف قرار دارد . این 10 سانتی مترهم باید توسط قالب مهار شود.
برای اینکه سطح تیر یک دست باشد و دچار پستی وبلندی نشود از لوله استفاده می شود . قطر این لوله ها پنج سانتی متر و طول آنها حداکثر شش متر است . این لوله ها را ابتدا روی ستون ها می گذارند ، بعد روی آنها قالب ها را قرار می دهند .

گزارش کارآموزی عمران-نحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول در 45 صفحه ورد قابل ویرایش



فهرست مطالب


عنوان صفحه

مقدمه. 3

اجرای شبکه پی....................................................................................................... 5

بتن ریزی پی............................................................................................................. 16

اجرای سقف............................................................................................................. 19

اجرای پله.................................................................................................................. 32

پیوست....................................................................................................................... 34







مقدمه

پیشرفت سریع جوامع ونیازهای روز افزون آنها به انجام طرح های مختلف عمرانی از یك طرف و رشد و توسعه علوم مختلف از طرف دیگر، ایجاب می­نماید تا با یك برنامه ریزی صحیح و همه جانبه و نیز استفاده بهینه از ابزار و امكانات موجود در جامعه ، گامی بلند در جهت ترقی و تعالی جامعه برداشته شود.
به دلیل گسترده بودن حوضه فعالیت دانش آموختگان این رشته، شغل هایی که یک مهندسی عمران می تواند داشته باشد به صورتهای مختلفی طبقه­بندی می­شوند. یک مهندس عمران می­تواند در حوضه پیمانکاری، مشاوره، نظارت و یا اگر دقیق تر به موضوع بنگریم در قسمتهای ساختمان سازی، سدسازی، راه سازی، پالایشگاه و سازههای صنعتی، مدیریت ساخت، سازه­های دریایی و ... فعالیت داشته باشد.
فعالیت یک مهندس عمران در هر یک ازاین قسمت ها علاوه بر تسلط در زمینه تئوری ، نیازمند تجربیات عینی و عملی است . یکی از فرصت هایی که می تواند در انتقال این تجربیات به شخص مفید باشد ، واحد کارآموزی است . اگرچه که آشنایی و شناخت تمامی مسایل و نکات عملی مستلزم سال ها تلاش و حضور در تحقیق های مختلف عمرانی است ، لیکن فرصت کوتاه کارآموزی هم می تواند شخص را در رسیدن به این هدف یاری کند .
در همین راستا نگارنده با توجه به علایق شخصی خود ، اقدام به کارآموزی در شرکت فنی و مهندسی « قدر بتن » نمود که عمده فعالیت آن پیمانکاری است . لذا دوره کارآموزی در یک سازه بتن مسلح در حال ساخت به عنوان سرپرست کارگاه سپری شد.
شروع کارآموزی مقارن پایان دیوارچینی پی و پایان آن هم زمان با اجرای ستون طبقه دوم بوده است . نوع پی ساختمان نواری دو طرفه ( شبکه ای ) و سیستم سقف آن تیرچه بلوک است .
گزارش کارآموزی پیش رو اگرچه حاوی تمامی نکات اجرا یی انجام شده نیست ، لیکن مهمترین نکات را در بر دارد.همچنین قسمت هایی از نقشه های معماری و سازه ای که در طول دوره مورد استفاده قرار گرفته است در پیوست آمده است.
در پایان مراتب قدردانی خود را نسبت به مهندس پیام بنی کریمی ریاست شرکت سازه های ماندگار گرگان که مهم ترین نقش را در طی مفید دوره کارآموزی داشته اند، ابراز کرده و برای ایشان در تمامی مراحل زندگی آرزوی موفقیت می کنم.

اجرای شبکه پی
قبل از انجام هر کار، سرپرست کارگاه باید ملزومات اجرای پی را فراهم کند و خواسته خود را به طور کامل برای دست اندر کاران از جمله کارفرما ، مجری پی و کارگرها توضیح دهد.برخی از مصالح و و سایل مورد احتیاج به شرح زیر است :
1- میلگرد : میلگردهای پی به دو قسمت طولی ( کمرکش ) و عرضی ( چنگال ) تقسیم می شوند . قبل از سفارش میلگردها باید تعداد دقیق میلگردهای مورد نیاز را با توجه به نقشه محاسبه کرد . برای محاسبه میلگردهای طولی ، ابتدا طول هر نوار را در تعداد میلگردهای طولی ضرب می کنیم و سپس با توجه به شماره میلگرد ، نتایج را دسته بندی و جمع می کنیم. اگر حاصل را تقسیم بر 12 کنیم (طول یک شاخه میلگرد 12 متر است ) تعداد میلگردها برای آن شماره خاص بدست می آید .
12 / [تعداد میلگرد طولی*( طول نوار پی+ 0.2)] = تعداد میلگردهای طولی برای هر نوار

برای در نظر گرفتن طول خم در ابتدا و انتهای هر نوار باید مقدار 0.2 به طول هر نوار اضافه شود . اگر طول نوار یک پی بیشتر از 12 متر باشد برای پیوستگی میلگردها در محل انقطاع ، بایستی از اور لپ (( overlap استفاده شود . طول اورلپ مطابق آیین نامه بایستی بین 40تا 50 برابر قطر میلگرد مورد استفاده باشد . برای احتساب طول اورلپ در محاسبه میلگردها باید مقدار آن را به طول هر نوار اضافه کرد .

نمونه ای از اورلپ در محل قطع میلگردها

در محاسبه میلگردهای عرضی باید ابتدا عرض نوارها را با 0.2 جمع کنیم وسپس در تعداد میلگردهای عرضی هر نواربا توجه به شماره میلگردها ضرب کنیم . آنگا هحاصل را بر 12 تقسیم کنیم تا تعداد شاخه مورد نیاز بدست آید .
12 / [ تعداد میلگردهای عرضی * ( عرض نوار پی+0.2)]= تعداد میلگردهای عرضی برای هر نوار


2- قیچی زمینی: قیچی زمینی ، وسیله استاندارد برای برش میلگرد است و تا جایی که می توان باید از قیچی برای بریدن میلگرد استفاده شود. قیچی بایستی با توجه به بزرگترین شماره میلگردها تهیه شود .


3- دستگاه برش هوا گاز: این وسیله از یک کپسول گاز و یک کپسول اکسیژن تشکیل شده است . سوختن هم زمان اکسیژن وگاز باعث ایجاد حرارت شدیدی می شود که فولاد را به دمای ذوب خود می رساند وبه این طریق میلگردها برش داده می شوند . این دستگاه برای برش میلگردهای با قطر بزرگ که قیچی قادر به قطع آن نباشد استفاده می شود .





آیین نامه استفاده از این وسیله را به دلیل ایجاد تنش های پسماند مجاز نمی داند اما سرعت و سهولت انجام کارباعث استفاده از این وسیله می شود.





4- میز کار : اصطلاحاً به میزی گفته می شود که بر روی آن میلگردها خم زده می شوند. از این میز در مراحل بعدی برای ساختن خاموت استفاده می شود .


سایر وسایل مورد نیاز عبارتند از انبر ، سیم آرماتوربندی ، ...
دغدغه اصلی سرپرست کارگاه قبل از انجام هر کاری باید ایمنی و حفظ سلامت افراد کارگاه باشد لذا تمام تدارکات مورد نیاز فراهم شود . این وسا یل در مرحله پی عبارتند از دستکش وعینک که هر دو به هنگام برش میلگردها توسط دستگاه هوا گازمورد احتیاج هستند .
اولین گام در اجرای پی برش میلگردها در طول های مورد نیاز است . بایستی برش میلگردها را طوری انجام داد که ، پرت میلگردها به حداقل مقدار برسد . اگر چه این کار باعث صرفه جویی در مخارج می شود ولی در عمل ممکن است باعث سردرگمی کارگرها شود . سرپرست کارگاه در این موقعیت باید برش میلگردها را طوری برنامه ریزی کند که هم برش میلگردها پرت کمتری داشته باشد و هم باعث سردرگمی کارگرها نشود . این کار به خصوص در تحقیق های بزرگ کاملاً ضروری است .
بعد از برش میلگردها نوبت به خم زدن آنها می رسد .این کار برای میلگردهای کوچک روی میز کار انجام می شود . برای میلگردهای با طول زیاد خم زدن با توجه به شرایط کارگاه می تواند روی میز کار انجام بگیرد یا توسط آچارF روی زمین انجام شود .
گام بعدی پخش میلگردهای طولی وعرضی کف پی است . سپس میلگردها به وسیله سیم آرماتوربندی بافته می شوند و به صورت شبکه در می آیند . در بافتن میلگردها بهتر است از گره « هفت وهشت » استفاده شود اما معمولا آنها را با گره ساده می بندند . همچنین بهتر است که تمامی گره ها به هم بافته شوند ولی بستن یک در میان گره ها نیز بلامانع است . دربستن میلگردها درمحل اورلپ ها و ستون ها باید توجه ویژه داشت . در پخش میلگردهای طولی باید دقت شود که محل قطع میلگردها همه در یک طرف قرار نگیرند زیرا این کار باعث ضعیف شدن شبکه در محل اورلپ ها می شود . همچنین



باید دقت شود فاصله شبکه کف از دیوار ها و دیوار چینی ها حدود پنج سانتیمتر باشد .

قرار گیری یک در میان اورلپ ها

پس از بافتن شبکه ، میلگردهای کف که روی زمین قرار دارند باید حدود سه تا پنج سانتیمتر روی زمین قرار گیرند تا در هنگام بتن ریزی ، میلگردهای کف کاملا در پوششی بتنی قرار گیرند . برای این کار یک قسمت از شبکه به طور موضعی توسط دیلم بالا آورده و در زیر آن سنگ قرار داده می شود . استفاده از آجر به جای سنگ باعث جذب آب بتن در هنگام بتن ریزی می شود و در نتیجه منجر به پوکی بتن می شود .




پس از بافتن شبکه میلگردهای پایین ، باید شبکه میلگردهای بالا بافته شود. برای قرار دادن میلگردها در ارتفاع دلخواه از سطح زمین از خرک استفاده می شود. خرک ها در اندازه و شکل های متفاوتی از میلگرد ساخته می شوند. ارتفاع خرک از ارتفاع دیوارچینی پنج تا ده سانتیمترکمتردر نظر گرفته می شود .

دو نمونه از انواع خرک


بافتن شبکه بالا به این صورت انجام می پذیرد که ابتدا خرک ها را در فاصله حدود چهار متر از هم قرار می دهند و سسپس میلگردهای طولی را روی خرک ها سوار می کنند . بعد از آن میلگردهای عرضی را روی میلگردهای طولی می بافند . پس بافتن کامل میلگردها ، به علت وزن زیاد قسمت هایی از شبکه دچار انحنا می شود. برای رفع این اشکال بایستی در قسمتهای ضعیف خرک قرار داده شود تا شبکه کاملا یکدست شود . خرک هایی که در ابتدا قرار داده می شوند معمولا از میلگردهای قوی تر و خرک های بعدی از میلگردهای با قطر کمتر ساخته می شوند .
پس از اتمام تمام این مراحل مهندس باید دقت کند که تمام تقاطع میلگردها حداقل به صورت یک درمیان بسته شده باشند، فاصله میلگردها از هم مطابق نقشه باشد، در شبکه خیز وجود نداشته باشد ، فاصله بین شبکه کناره ها وکف مناسب باشد . در صورت وجود مشکل در هر کدام از این قسمت ها باید دستورات لازم داده شود .
مرحله بعد مشخص کردن جای ستون ها است . این مرحله از کار از اهمیت ویژه ای برخوردار است چرا که خطا در کار حتی به میزان یک سانتیمتر غیر قابل جبران است .برای این کار از نخ کشی استفاده می شود . ابتدا آکس اولین ستون را با توجه به نقشه معماری از دیوار حریم ساختمان پیدا می کنیم . وآنرا را با نخ گره می زنیم . سپس نخ را کشیده و تا انتهای طولی پی می کشیم و آنرا به آکس ستون انتهایی که خود به وسیله مترکشی از دیوار مشخص شده است وصل می کنیم . بعد با توجه به نقشه آکس بندی ستون ها نخ کشی را برای همه نوارها انجام می دهیم . محل برخورد نخ ها دقیقا محل آکس ستون ها می باشد. برای امتحان درست بودن جای ستون ها باید از متر کردن آکس ستون ها با کناره ها و همچنین قضیه فیثا غورث استفاده کرد. استفاده از قضیه فیثاغورث برای امتحان درستی زاویه های نود درجه صورت می گیرد.بعد از معلوم کردن جای ستون ها مشخص شد که به علت دیوارچینی اشتباه ، دو ردیف از ستون ها به جای قرار گرفتن در وسط نوار، در کناره نوار پی قرار گرفته اند . این مسئله با نظر مهندس ناظر بلا



مانع تشخیص داده شد .
نحوه بافتن خاموت ها به ستون

حال ستون های آماده که بر روی زمین به صورت افقی قرار دارند را بایستی برروی ریشه ستون ها که از پی بیرون آمده ند سوار کرد قرار دادن ریشه پله در این مرحله انجام می شود . ریشه پله در واقع میلگردهای پاگرد پله هستند که در بین دو ستون قرار گرفته اند و حکم تکیه گاه را برای شبکه پله که بعداً بافته خواهند شد، بازی می کنند .
بعد از طی مراحل ذکر شده ، نوبت قالب بندی ستون ها است . قالب ها در انواع متفاوت و برای کاربردهای متفاوت ساخته می شوند . از انواع قالب ها می توان قالب چوبی و قالب پین گوه ای را نام برد . همچنین قالب ستون های متصل به دیوار با قالب ستون های وسط متفاوت است .
در این ساختمان از قالب پین گوه ای برای سقف اول استفاده شد . این قالب، نوعی قالب فلزی است که درآن هر ضلع از گوشه قالب جدا بوده و اتصال آنها به وسیله پین و گوه انجام می شود .
قرار دادن قالب ها در یک تراز توسط میلگردهایی به طول 40 سانتی متر ( عرض ستون ) که به داخل شبکه ستون بافته می شود انجام می شود . به یک سر این میلگردها در ستون اول ریسمان بسته می شود و تا میلگرد ستون انتهایی کشیده می شود . میلگرد ستون های میانی به این وسیله در یک راستا قرار می گیرند.
قبل از سوار کردن قالب به ستون باید سطوح آن کاملاً روغنکاری شود تا هنگام بتن ریزی ، بتن به سطوح قالب نچسبد . برای روغن کاری می توان از روغن سوخته ماشین استفاده کرد . برای ستون های کنار دیوار آن قسمت از ستون که در طرف دیوار است باید کاملاً با پلاستیک پوشانیده شود و درسه طرف دیگر قالب به صورت عادی بسته می شود . در ستون هایی که ریشه پله در آنها قرار دارد ، قسمتی که ریشه پله از آن بیرون آمده است با استفاده از تخته قالب بندی می شود .




ریشه پله بعد از بتن ریزی

بتن ریزی ستون هم مانند بتن ریزی پی با عیار 350 انجام شد .بتن ستون با استفاده از دستگاه مخلوط کن ( بتونیر ) ساخته و سپس با فرغون تا محل ستون انتقال می یافت و از آنجا با بیل به داخل قالب ریخته می شد . با تکان دادن میلگردها یک ویبره مقدماتی انجام می شد . بعد از این که بتن به ارتفاعی حدود دوسوم ارتفاع ستون رسید با دستگاه ویبراتور ، ویبره می شد.ویبره بتن در یک سوم آخر ارتفاع با تکان منظم میلگردها صورت گرفت . بعد از بتن ریزی عمود بودن قالب باید توسط شاقول امتحان شود . بتن ریزی ستون به هیچ وجه نباید در دو مرحله انجام شود . در این ساختمان بتن ریزی 16 ستون در پنج روز پایان یافت .
بعد از بتن ریزی ستون ها ، نوبت اجرای تیرهای سقف است . برای بتن ریزی تیرها باید زیر وکناره آن توسط قالب های چوبی احاطه شود . ساختن قالب ها در کارگاه انجام می شود بنابراین تهیه چوب مورد نیاز ضروری است. این قالب ها ازتخته هایی به عرض 10تا 15 سانتی متر ساخته می شوند . بعد از کنار هم گذاشتن تخته ها تا جایی که به اندازه عرض تیر باشند ، آنها را با چوب هایی که چهار طرف آن تراش داده شده به هم وصل می کنیم .این چوب ها که به آن چهار تراش گفته می شود باید در هر 1تا 1.5 متر طول تخته ها قرار داده شوند .
در این ساختمان ضخامت تیر 40 سانتی متر و ضخامت سقف 30 سانتی متراست ، بنابراین ابتدای تیر 10 سانتی متر پایین تر از ابتدای سقف قرار دارد . این 10 سانتی مترهم باید توسط قالب مهار شود.
برای اینکه سطح تیر یک دست باشد و دچار پستی وبلندی نشود از لوله استفاده می شود . قطر این لوله ها پنج سانتی متر و طول آنها حداکثر شش متر است . این لوله ها را ابتدا روی ستون ها می گذارند ، بعد روی آنها قالب ها را قرار می دهند .

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:36 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما

گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 10.243 مگا بایت

تعداد صفحات : 34

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما در 34 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست :
تاریخچه شرکت مشهد سرما .................................................................................................... 1
- نحوه شکل گیری و تاریخچه تاسیس .................................................................................. 1
- آدرس کارخانه و فروشگاه ها ........................................................................................... 1
- اهداف به همراه افتخارات شرکت .................................................................................... 2
- از جمله تولیدات شرکت .................................................................................................. 2
پروسه تولید و ماشین آلات مورد استفاده ................................................................................. 3
- قسمت پروفیل.................................................................................................................... 3
- قسمت تو کاری ................................................................................................................. 12
- قسمت نصب موتور.............................................................................................................. 16
مواد و روشهای ساخت ........................................................................................................... 20
تحلیل فرآیندهای طراحی و تولید ............................................................................................ 24
- خواهان طرح جدید ............................................................................................................. 24
- گروه های اجتماعی مرتبط با یخچال صنعتی ........................................................................ 25
- کلاس اجتماعی افراد مرتبط ................................................................................................ 25
- تاثیرات محیط بر محصول ................................................................................................... 26
- تاثیرات محصول بر محیط..................................................................................................... 27
- نتیجه گیری....................................................................................................................... 27
- پروسه طراحی و تولید......................................................................................................... 29
- پروسه استفاده ................................................................................................................... 29
- پروسه بعد از استفاده........................................................................................................... 29
ساختمان یخچال ..................................................................................................................... 30
گشتالت استیتیکی و سمبلیکی................................................................................................. 31
- نتیجه گیری....................................................................................................................... 31
منابع و ماخذ ......................................................................................................................... 32
تاریخچه شرکت مشهد سرما :
شرکت مشهد سرما در سال 1357 با نام موسسه فنی مقدم در خیابان راهنمایی و در سال 1358 ? چهار راه بی سیم شروع به فعالیت نمود . این شرکت با پذیرفتن نمایندگی چند شرکت تهرانی شروع به کار کرد و همزمان با ایجاد یک کارگاه در جاده قدیم قوچان به تولید فریزرهای خانگی با نام البرز خراسان پرداخت . در سال 1360 شرکت مشهد سرما در محل فعلی کارخانه با تولید انواع یخچال های صنعتی شروع به کار کرد . این شرکت اولین سازنده یخچال های صنعتی ? فریزر ? شیر سرد کن ? آبسرد کن ? سردخانه و دستگاه های برودتی در مشهد بوده است .
کارخانه و فروشگاه مرکزی : مشهد – جاده قوچان – کیلومتر 3 بعد از پلیس راه – سمت راست
تلفکس : 6513022 – 05116513021
فروشگاه 1 : مشهد – بین چهار راه لشگر و چهار راه بیسیم – سمت راست
تلفکس : 8543149 – 05118547617
فروشگاه 2 : مشهد – بین میدان شهدا و فلکه آب – جنب کوچه سجادی
تلفکس : 2221504 – 05112227634
اهداف :
شرکت مشهد سرما با تولید یخچال های صنعتی و کلیه صنایع برودتی اهداف ذیل را سرلوحه فعالیت ها قرار داده است :
1 – ارتقا کیفیت محصولات و اخذ گواهی های کیفی محصول از مراکز معتبر ?
2 – افزایش سهم بازار با ایجاد توان رقابت پذیری در قیمت ? کیفیت و ارتقا زنجیره تامین ?
3 – رعایت قوانین و الزامات با ایجاد محیطی ایمن ? پاک و سالم ?
4 – ارتقا تکنولوژی با هدف دستیابی به محصولات ? بازارهای جدید و توسعه صادرات .
از افتخارات شرکت مشهد سرما شامل :
دارنده پروانه وزارت صنایع از تاریخ 15/1/1363 ?
گواهینامه 9001 ISO از مودی اینتر نشنال انگلستان ?
انتخاب صادر کننده نمونه سال 1385 .
از جمله تولیدات این شرکت شامل :
روشهای ساخت
تولیدات صنایع شیشه عبارت است از :
1 – شیشه های دوجداره ( تزریق گاز آرگون توسط دستگاه تمام اتوماتیک )
2 – شیشه های سه جداره ( تزریق گاز آرگون توسط دستگاه تمام اتوماتیک )
3 – شیشه های لمینت ( چند لایه ? ضد گلوله )
4 – شیشه های دکوراتیو
5 – شیشه های ایمنی جهت محصولات فوق
کلیه تولیدات با ابعاد متفاوت ? تنوع رنگ و هر نوع شیشه بنا به سفارش عرضه می گردد .
خط دوجداره (IG Line)
این خط تولید شامل شستشو، بازرسی، اسپیسر گذاری و پرس می باشد شیشه ها در این قسمت توسط 6 برس سیلندری شسته و تمیز می شوند. آب مصرفی در این قسمت سختی گیری و رسوبگیری شده و توسط سیستم تبادل یونی مجدداً برگشت داده خواهند شد. پس از شستشو شیشه وارد بخش خشک کن شده که در این قسمت نازلهای هوای خشک کننده خود را با ضخامت ?-?? میلیمتری شیشه تطبیق می دهند و شیشه پس از خشک شدن راهی قسمت بازرسی، کنترل و اسپیسر گذاری شده، در این مرحله جداره دوم و یا سوم وارد خط تولید شده و پرس می شوند.
- حداکثر ابعاد تولید: ???? × ???? میلیمتر
- حداقل ابعاد تولید: ??? × ??? میلیمتر
- ضخامت تولید نهایی: ??-?? میلیمتر
ضریب انتقال حرارت یک سطح (U)
انتقال و عبور حرارت از یک سطح از طریق هدایت ? جابجایی و تشعشع با مقدار U مشخص می شود . هر چه میزان U پائین تر باشد تلفات حرارتی کمتر خواهد بود . شیشه دو جداره بدلیل وجود یک محفظه بسته خشک محصور ما بین دو صفحه شیشه ای به مراتب بهتر از شیشه تکجداره می باشد .
شیشه یک جداره 6 میلیمتری K.²m /5.7 =U
شیشه استاندارد دو جداره شامل دو شیشه 6 میلیمتر و 12 میلیمتر هوای مابین آن . K.²m/2.7=U
شیشه استاندارد دو جداره شامل دو شیشه 6 میلیمتر و 12 میلیمتر گاز آرگون مابین آن . K.²m/w1.3=U
با استفاده از شیشه های با تابش کم و یا لمینت میتوان مقدار U را تا 3/0 کاهش داد .
خواهان طرح جدید می تواند شامل سه دسته از گروهها باشد :
الف : خود کارخانه مشهد سرما ? کارخانه رقیب در شهر مشهد ( الکترواستیل ) و سایر رقبا در کشور وهمچنین سفارش برای صادرات که شامل ترکمنستان ? افغانستان و آلمان است .
ب : توسعه جمعیت و تغییر سلیقه های مشتریان ( خواهان ) که در کارخانه ? معمولا از طریق برنامه ریزان و بازاریابان می باشد حدود تقریبی مشتریان و خواسته هایشان برای محصول جدید در آینده مشخص می شود .
برای مثال از عوامل مهم در طراحی یخچال های صنعتی می توان به تغییر فرم شیشه ها از شکل صاف و ساده به فرم شیشه خم و فرم درها از نوع لولایی به کشویی نام برد که از جلو به عقب منتقل شده که تنها دردسترس فروشنده یا کارگر مغازه باشد ? به طور کلی فرم ها به سوی طرح های دارای انحنا گرایش دارند . برای داشتن فضای بیشتر و عمر بیشتر موتور آن را به بالای یخچال انتقال داده اند ? به منظور تبلیغات در قسمت بالای یخچال یک صفحه اضافه شده که اصطلاحا تاج نام دارد و از جنس شیشه می باشد .
ج : مقدار صادرات بسته به میزان سفارش به کشورهای ترکمنستان ? افعانستان و آلمان که البته مدل و طرح های متفاوتی را در بر می گیرد ? تعداد تولید کارخانه مشهد سرما با توجه به اطلاعات به دست آمده از بازاریابی و تحقیقات بازار که میانگین تولید سالانه حدود 420 عدد می باشد ? افراد استفاده کننده در حال و آینده شامل سوپر مارکت ها ? گوشت و مرغ فروشی ها ? اغذیه ها ? رستوران ها ? بستنی و شیرینی فروشی ها و ... .
گروه های اجتماعی مرتبط با یخچال صنعتی عبارتند از :
مدیر عامل کارخانه – مدیر تولید – مهندسین خط تولید – کارفرما – کارگران ( خط تولید – انبارداری – حمل و نقل ) – مدیر فروش – تعمیرکاران و خدمات پس از فروش – خریدار یخچال صنعتی – فروشنده و یا کارگران مغازه – مشتری های مغازه .
کلاس اجتماعی افراد مرتبط :
بیشترین شدت ارتباط را استفاده گر مستقیم ? فروشنده یا کارگر مغازه دارد که سفارش مشتری را انجام می دهد و ازلحاظ روانی ? بصری و کاربردی ( بهداشت و شست و شو ) بیشترین ارتباط را با یخچال برقرار می کند? با توجه به گرد آوری اطلاعات از طریق پرسش نامه استفاده گر مستقیم ( کارگر شیرینی فروشی ) جز طبقه پایین جامعه با درآمد ماهانه بین70 تا120هزار تومان می باشند ? اکثر آنها پایبند به مسائل مذهبی هستند و از لحاظ سیاسی نقشی منفعل دارند مگر در مسائل مهمی چون انتخابات و جنگ و ... ? از لحاظ میزان سواد اصولا مدرک دانشگاهی ندارند ? حدودا بین 20 تا 30 سال ? مذکر و مونث می باشند .
شرایط فیزیکی و اقلیمی
تاثیرات محیط بر محصول :
محیط استفاده نباید دارای رطوبت باشد .
آفتاب و نور مستقیما نباید بر آن بتابد .
مکان مناسب برای شست و شو آسان و سریع یخچال باشد .
مکان و محیط اطراف عاری از هر گونه موجودات موذی و میکروب باشد .
محیط به گونه ای باشد که تهویه در آن به راحتی صورت پذیرد .
تاثیر گرد و غبار بر قسمت های مختلف یخچال مانند موتور .
امکان وندالیزم
در صورت در دسترس بودن امکان دزدی
نیاز به جا به جایی در طول روز به دلیل کمبود جا در فضای داخل مغازه ( نزدیک حرم )
تاثیرات محصول بر محیط :
اشغال فضا
ایجاد رفلکس و آلودگی نوری
تاثیر نا مطلوب فایبر گلاس بر ریه انسان و محیط زیست
تاثیر گاز فرئون و تخریب لایه ازون
تاثیر روانی با استفاده از استتیک محصول
آموزش استفاده صحیح از محصول بوسیله طراحی و فرم مناسب
نتیجه گیری :
از معایبی که قبلا در ساخت یخچال های صنعتی وجود داشت این بود که در تمام یخچال ها و فریزر ها با فوم پلاست فوم عایق کاری انجام می شد اما در حال حاضر با فوم تزریق می باشد . مزایای این تزریق به شرح ذیل می باشد :
1 – پرت سرما را از بین می برد .
2 – مصرف برق را نسبت به پلاست فوم کاهش می دهد .
3 – به موتور هم فشار زیادی وارد نمی شود .
فرم درها از حالت کمدی به کشویی تغییر یافته ( فقط کارگر یا فروشنده می تواند به داخل یخچال دسترسی داشته باشد ) ?
تغییر فرم شیشه ها و بدنه از صاف و ساده به فرم خمیده برای ایجاد فضای بیشتر درون یخچال ( تاثیر مد و مدگرایی و تغییر سلیقه خریداران ) ?
جابه جایی محل قرار گیری موتور از پایین به بالای یخچال جهت تهویه بهتر و ایجاد تاج برای تبلیعات ?
حذف یخچال مدل U بدلیل هزینه بالا برای ساخت و تولید ?
هویت دادن به محصولات با استفاده از نامگذاری .
از لحاظ وندالیزم ? یخچال های صنعتی دچار وندالیزم ناشی از عدم مهارت استفاده کننده و یا ضعف در طراحی فرم های نامطلوب و نامناسب می شوند .
طرح تولیدات صنعتی مورد استفاده با تاثیر پذیری از چگونگی زندگی انسان ها پدید می آید و معرف و بیانگر آن خواهد بود . بنابراین تولیدات صنعتی علاوه بر ارضا نیاز های جسمی انسان می بایست قادر به پاسخگویی به خواسته های اجتماعی ? فرهنگی و اقتصادی استفاده کنندگان هم باشند .
دسته بندی تولیدات شامل :
1 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی برای استفاده شخصی )
2 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی که در جهت استفاده گروه های معین می باشند )
3 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی که عموم کمتر رابطه ای با آنان دارند )
که با توجه به بررسی های اولیه تولید یخچال صنعتی در دسته تولیدات مورد استفاده ? قرار می گیرد .

گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما در 34 صفحه ورد قابل ویرایش



فهرست :

تاریخچه شرکت مشهد سرما .................................................................................................... 1
- نحوه شکل گیری و تاریخچه تاسیس .................................................................................. 1
- آدرس کارخانه و فروشگاه ها ........................................................................................... 1
- اهداف به همراه افتخارات شرکت .................................................................................... 2
- از جمله تولیدات شرکت .................................................................................................. 2
پروسه تولید و ماشین آلات مورد استفاده ................................................................................. 3
- قسمت پروفیل.................................................................................................................... 3
- قسمت تو کاری ................................................................................................................. 12
- قسمت نصب موتور.............................................................................................................. 16
مواد و روشهای ساخت ........................................................................................................... 20
تحلیل فرآیندهای طراحی و تولید ............................................................................................ 24
- خواهان طرح جدید ............................................................................................................. 24
- گروه های اجتماعی مرتبط با یخچال صنعتی ........................................................................ 25
- کلاس اجتماعی افراد مرتبط ................................................................................................ 25
- تاثیرات محیط بر محصول ................................................................................................... 26
- تاثیرات محصول بر محیط..................................................................................................... 27
- نتیجه گیری....................................................................................................................... 27
- پروسه طراحی و تولید......................................................................................................... 29
- پروسه استفاده ................................................................................................................... 29
- پروسه بعد از استفاده........................................................................................................... 29
ساختمان یخچال ..................................................................................................................... 30
گشتالت استیتیکی و سمبلیکی................................................................................................. 31
- نتیجه گیری....................................................................................................................... 31
منابع و ماخذ ......................................................................................................................... 32


تاریخچه شرکت مشهد سرما :

شرکت مشهد سرما در سال 1357 با نام موسسه فنی مقدم در خیابان راهنمایی و در سال 1358 ? چهار راه بی سیم شروع به فعالیت نمود . این شرکت با پذیرفتن نمایندگی چند شرکت تهرانی شروع به کار کرد و همزمان با ایجاد یک کارگاه در جاده قدیم قوچان به تولید فریزرهای خانگی با نام البرز خراسان پرداخت . در سال 1360 شرکت مشهد سرما در محل فعلی کارخانه با تولید انواع یخچال های صنعتی شروع به کار کرد . این شرکت اولین سازنده یخچال های صنعتی ? فریزر ? شیر سرد کن ? آبسرد کن ? سردخانه و دستگاه های برودتی در مشهد بوده است .
کارخانه و فروشگاه مرکزی : مشهد – جاده قوچان – کیلومتر 3 بعد از پلیس راه – سمت راست
تلفکس : 6513022 – 05116513021
فروشگاه 1 : مشهد – بین چهار راه لشگر و چهار راه بیسیم – سمت راست
تلفکس : 8543149 – 05118547617
فروشگاه 2 : مشهد – بین میدان شهدا و فلکه آب – جنب کوچه سجادی
تلفکس : 2221504 – 05112227634



اهداف :

شرکت مشهد سرما با تولید یخچال های صنعتی و کلیه صنایع برودتی اهداف ذیل را سرلوحه فعالیت ها قرار داده است :
1 – ارتقا کیفیت محصولات و اخذ گواهی های کیفی محصول از مراکز معتبر ?
2 – افزایش سهم بازار با ایجاد توان رقابت پذیری در قیمت ? کیفیت و ارتقا زنجیره تامین ?
3 – رعایت قوانین و الزامات با ایجاد محیطی ایمن ? پاک و سالم ?
4 – ارتقا تکنولوژی با هدف دستیابی به محصولات ? بازارهای جدید و توسعه صادرات .
از افتخارات شرکت مشهد سرما شامل :
دارنده پروانه وزارت صنایع از تاریخ 15/1/1363 ?
گواهینامه 9001 ISO از مودی اینتر نشنال انگلستان ?
انتخاب صادر کننده نمونه سال 1385 .
از جمله تولیدات این شرکت شامل :
روشهای ساخت
تولیدات صنایع شیشه عبارت است از :
1 – شیشه های دوجداره ( تزریق گاز آرگون توسط دستگاه تمام اتوماتیک )
2 – شیشه های سه جداره ( تزریق گاز آرگون توسط دستگاه تمام اتوماتیک )
3 – شیشه های لمینت ( چند لایه ? ضد گلوله )
4 – شیشه های دکوراتیو
5 – شیشه های ایمنی جهت محصولات فوق
کلیه تولیدات با ابعاد متفاوت ? تنوع رنگ و هر نوع شیشه بنا به سفارش عرضه می گردد .
خط دوجداره (IG Line)
این خط تولید شامل شستشو، بازرسی، اسپیسر گذاری و پرس می باشد شیشه ها در این قسمت توسط 6 برس سیلندری شسته و تمیز می شوند. آب مصرفی در این قسمت سختی گیری و رسوبگیری شده و توسط سیستم تبادل یونی مجدداً برگشت داده خواهند شد. پس از شستشو شیشه وارد بخش خشک کن شده که در این قسمت نازلهای هوای خشک کننده خود را با ضخامت ?-?? میلیمتری شیشه تطبیق می دهند و شیشه پس از خشک شدن راهی قسمت بازرسی، کنترل و اسپیسر گذاری شده، در این مرحله جداره دوم و یا سوم وارد خط تولید شده و پرس می شوند.
- حداکثر ابعاد تولید: ???? × ???? میلیمتر
- حداقل ابعاد تولید: ??? × ??? میلیمتر
- ضخامت تولید نهایی: ??-?? میلیمتر

ضریب انتقال حرارت یک سطح (U)
انتقال و عبور حرارت از یک سطح از طریق هدایت ? جابجایی و تشعشع با مقدار U مشخص می شود . هر چه میزان U پائین تر باشد تلفات حرارتی کمتر خواهد بود . شیشه دو جداره بدلیل وجود یک محفظه بسته خشک محصور ما بین دو صفحه شیشه ای به مراتب بهتر از شیشه تکجداره می باشد .

شیشه یک جداره 6 میلیمتری K.²m /5.7 =U


شیشه استاندارد دو جداره شامل دو شیشه 6 میلیمتر و 12 میلیمتر هوای مابین آن . K.²m/2.7=U


شیشه استاندارد دو جداره شامل دو شیشه 6 میلیمتر و 12 میلیمتر گاز آرگون مابین آن . K.²m/w1.3=U


با استفاده از شیشه های با تابش کم و یا لمینت میتوان مقدار U را تا 3/0 کاهش داد .





خواهان طرح جدید می تواند شامل سه دسته از گروهها باشد :
الف : خود کارخانه مشهد سرما ? کارخانه رقیب در شهر مشهد ( الکترواستیل ) و سایر رقبا در کشور وهمچنین سفارش برای صادرات که شامل ترکمنستان ? افغانستان و آلمان است .
ب : توسعه جمعیت و تغییر سلیقه های مشتریان ( خواهان ) که در کارخانه ? معمولا از طریق برنامه ریزان و بازاریابان می باشد حدود تقریبی مشتریان و خواسته هایشان برای محصول جدید در آینده مشخص می شود .
برای مثال از عوامل مهم در طراحی یخچال های صنعتی می توان به تغییر فرم شیشه ها از شکل صاف و ساده به فرم شیشه خم و فرم درها از نوع لولایی به کشویی نام برد که از جلو به عقب منتقل شده که تنها دردسترس فروشنده یا کارگر مغازه باشد ? به طور کلی فرم ها به سوی طرح های دارای انحنا گرایش دارند . برای داشتن فضای بیشتر و عمر بیشتر موتور آن را به بالای یخچال انتقال داده اند ? به منظور تبلیغات در قسمت بالای یخچال یک صفحه اضافه شده که اصطلاحا تاج نام دارد و از جنس شیشه می باشد .
ج : مقدار صادرات بسته به میزان سفارش به کشورهای ترکمنستان ? افعانستان و آلمان که البته مدل و طرح های متفاوتی را در بر می گیرد ? تعداد تولید کارخانه مشهد سرما با توجه به اطلاعات به دست آمده از بازاریابی و تحقیقات بازار که میانگین تولید سالانه حدود 420 عدد می باشد ? افراد استفاده کننده در حال و آینده شامل سوپر مارکت ها ? گوشت و مرغ فروشی ها ? اغذیه ها ? رستوران ها ? بستنی و شیرینی فروشی ها و ... .



گروه های اجتماعی مرتبط با یخچال صنعتی عبارتند از :

مدیر عامل کارخانه – مدیر تولید – مهندسین خط تولید – کارفرما – کارگران ( خط تولید – انبارداری – حمل و نقل ) – مدیر فروش – تعمیرکاران و خدمات پس از فروش – خریدار یخچال صنعتی – فروشنده و یا کارگران مغازه – مشتری های مغازه .


کلاس اجتماعی افراد مرتبط :

بیشترین شدت ارتباط را استفاده گر مستقیم ? فروشنده یا کارگر مغازه دارد که سفارش مشتری را انجام می دهد و ازلحاظ روانی ? بصری و کاربردی ( بهداشت و شست و شو ) بیشترین ارتباط را با یخچال برقرار می کند? با توجه به گرد آوری اطلاعات از طریق پرسش نامه استفاده گر مستقیم ( کارگر شیرینی فروشی ) جز طبقه پایین جامعه با درآمد ماهانه بین70 تا120هزار تومان می باشند ? اکثر آنها پایبند به مسائل مذهبی هستند و از لحاظ سیاسی نقشی منفعل دارند مگر در مسائل مهمی چون انتخابات و جنگ و ... ? از لحاظ میزان سواد اصولا مدرک دانشگاهی ندارند ? حدودا بین 20 تا 30 سال ? مذکر و مونث می باشند .




شرایط فیزیکی و اقلیمی
تاثیرات محیط بر محصول :

محیط استفاده نباید دارای رطوبت باشد .
آفتاب و نور مستقیما نباید بر آن بتابد .
مکان مناسب برای شست و شو آسان و سریع یخچال باشد .
مکان و محیط اطراف عاری از هر گونه موجودات موذی و میکروب باشد .
محیط به گونه ای باشد که تهویه در آن به راحتی صورت پذیرد .
تاثیر گرد و غبار بر قسمت های مختلف یخچال مانند موتور .
امکان وندالیزم
در صورت در دسترس بودن امکان دزدی
نیاز به جا به جایی در طول روز به دلیل کمبود جا در فضای داخل مغازه ( نزدیک حرم )





تاثیرات محصول بر محیط :

اشغال فضا
ایجاد رفلکس و آلودگی نوری
تاثیر نا مطلوب فایبر گلاس بر ریه انسان و محیط زیست
تاثیر گاز فرئون و تخریب لایه ازون
تاثیر روانی با استفاده از استتیک محصول
آموزش استفاده صحیح از محصول بوسیله طراحی و فرم مناسب

نتیجه گیری :

از معایبی که قبلا در ساخت یخچال های صنعتی وجود داشت این بود که در تمام یخچال ها و فریزر ها با فوم پلاست فوم عایق کاری انجام می شد اما در حال حاضر با فوم تزریق می باشد . مزایای این تزریق به شرح ذیل می باشد :
1 – پرت سرما را از بین می برد .
2 – مصرف برق را نسبت به پلاست فوم کاهش می دهد .
3 – به موتور هم فشار زیادی وارد نمی شود .
فرم درها از حالت کمدی به کشویی تغییر یافته ( فقط کارگر یا فروشنده می تواند به داخل یخچال دسترسی داشته باشد ) ?
تغییر فرم شیشه ها و بدنه از صاف و ساده به فرم خمیده برای ایجاد فضای بیشتر درون یخچال ( تاثیر مد و مدگرایی و تغییر سلیقه خریداران ) ?
جابه جایی محل قرار گیری موتور از پایین به بالای یخچال جهت تهویه بهتر و ایجاد تاج برای تبلیعات ?
حذف یخچال مدل U بدلیل هزینه بالا برای ساخت و تولید ?
هویت دادن به محصولات با استفاده از نامگذاری .
از لحاظ وندالیزم ? یخچال های صنعتی دچار وندالیزم ناشی از عدم مهارت استفاده کننده و یا ضعف در طراحی فرم های نامطلوب و نامناسب می شوند .
طرح تولیدات صنعتی مورد استفاده با تاثیر پذیری از چگونگی زندگی انسان ها پدید می آید و معرف و بیانگر آن خواهد بود . بنابراین تولیدات صنعتی علاوه بر ارضا نیاز های جسمی انسان می بایست قادر به پاسخگویی به خواسته های اجتماعی ? فرهنگی و اقتصادی استفاده کنندگان هم باشند .
دسته بندی تولیدات شامل :
1 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی برای استفاده شخصی )
2 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی که در جهت استفاده گروه های معین می باشند )
3 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی که عموم کمتر رابطه ای با آنان دارند )
که با توجه به بررسی های اولیه تولید یخچال صنعتی در دسته تولیدات مورد استفاده ? قرار می گیرد .

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:35 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی مطالعه و طراحی پل

گزارش کارآموزی مطالعه و طراحی پل

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 10.846 مگا بایت

تعداد صفحات : 73

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی مطالعه و طراحی پل در 73 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
فصل اول : آشنایی كلی با مكان كارآموزی ................... 1
فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عمران ........... 3
فصل سوم : آزمون آموخته ها و نتایج........................ 5
بخش اول : فهرست نشریات تیپ مورد استفاده در طراحی پلها و آبروها 6
نشریه 83...................................................... 7
نشریه ایران – كامپساكس........................................ 11
نشریه آزمایشگاه مكانیك خاك ................................... 19
بخش دوم : مطالعات مرحله اول طراحی پل....................... 23
بخش سوم : مطالعات مرحله دوم طراحی پل..................... 26
بخش چهارم : دیوارهای خاك مسلح ژئوگریدی................... 40
بخش پنجم : سازه های خاكی فولادی........................... 52
شركت مهندسین مشاور اتحاد راه ، مشاور تحقیق های راهسازی وزارت راه و ترابری در استانهای اصفهان ، فارس ، كهكیلویه و بویراحمد و چهارمحال و بختیاری می باشد.
نمودار سازمانی شركت به صورت زیر می باشد.
- امور اداری
شامل قسمتهای حسابداری ، دبیرخانه و كارگزینی و ... می باشد.
- طراحی سازه ( طراحی پل )
شامل مهندسین طراح پل ، مترورهای پل و نقشه كش ها می باشد.
- طراحی مسیر ( طراحی راه )
شامل مهندسین طراح راه ، مترورهای راه و نقشه كش ها می باشد.
- مهندسین طراح پل
فارغ التحصیلان رشته عمران در مدارج كارشناسی ارشد و دكترا با گرایشات مختلف مانند : سازه ، خاك و پی ، هیدرولیك ، رودخانه و... می باشند.
- مهندسین طراح راه
فارغ التحصیلان رشته عمران در مدارج كارشناسی و كارشناسی ارشد با گرایش راه هستند.
- نقشه كش ها
فارغ التحصیلان رشته عمران و معماری در مدارج دیپلم فنی و كاردانی هستند.
- مترورها
فارغ التحصیلان رشته عمران و معماری در مدارج كاردانی و كارشناسی می باشند.
* بطوركلی فقط امور اداری این شركت از فارغ التحصیلان رشته عمران استفاده نمی نمود.
2-1 شرح مسیر
- نقشه موقعیت محور
2-2 مشخصات محل پل
- عكس های درباره موقعیت پل
- جمعیت استان و منطقه ، چند درصد جمعیت شهری و چند درصد روستایی ، جمعیت عشایر ، فعالیت مردم ( دامداری و كشاورزی
و ... ) ، وضعیت خاك ، آب ، جنگل و پوشش گیاهی و وضعیت اقتصادی مردم
2-3 شرایط اقلیمی محل پل
- موقعیت پل در چه طول و عرض جغرافیایی قرار دارد.
- میانگین و حداكثرو حداقل دما ، متوسط بارش ، حداكثر تعداد روزهای یخبندان ، ارتفاع محل پل
2-4 مستحدثات موجود در محدوده طرح
بررسی مستحدثاتی در محدوده پل كه مانع عملیات اجرایی گردد.
2-5 زمین شناسی
2-5-1 زمین شناسی عمومی
نقشه پهنه های رسوبی - ساختاری عمده ایران
2-5-2 چینه شناسی و سنگ شناسی منطقه مورد مطالعه
نقشه زمین شناسی محدوده مورد مطالعه
2-5-3 زمین شناسی ساختمانی منطقه
وضعیت گسل ها ، چین خوردگی ها ، راستای محوری ناودیس ها و تاقدیس های احتمالی
2-5-4 لرزه خیزی منطقه مورد بررسی
نقشه منحنی های هم شدت زمین لرزه های ایران
نقشه پهنه بندی مقدماتی خطر نسبی زمین لرزه در ایران
2-5-5 زمین شناسی تفضیلی ساختگاه پل
2-5-6 آزمایشات پیشنهادی مورد نیاز برای پل
1. آزمایشات ضربه و نفوذ استاندارد (spt)
2. آزمایش دانه بندی و تعیین حدود اتربرگ در لایه های متفاوت جنس زمین
3. تعیین درصد رطوبت ، وزن مخصوص در لایه های مختلف و تعیین عمق آب زیرزمینی
4. آزمایشات سه محوری بر روی نمونه دست نخورده اشباع به تعداد لایه های خاك و تعیین پارامترهای c و
5. آزمایشات تحكیم بر روی نمونه های دست نخورده ریزدانه قابل تحكیم
6. آزمایشات برشی مستقیم در نمونه های لایه های متفاوت جنس خاك
7. انجام آزمایشات cpt برای خاكهای با spt بین 1 الی 3 ( فاقد ذرات با اندازه شن )
8. در مورد پل ها چنانچه به سنگ برخورد شود حفاری در سنگ 3 متر ادامه یافته و نوع ، میزان RQD و مقاومت محوری سنگ تعیین گردد.
چنانچه در گمانه های درخواستی جهت شناسایی ژئوتكنیك ترانشه های سنگی به لایه های سنگ برخورد شود لازم است آزمایشات زیر انجام گیرد.
الف- تعیین جنس سنگ ، میزان Fracturelog , RQD , Core recovery و ضخامت ، فاصله درزه ها و مواد پركننده و مشخصات كیفی لایه ها در تمام عمق.
ب- انجام آزمایش Pressure Meter جهت تعیین k و مدول ارتجاعی محیط در فواصل 12 متری.
ج- انجام آزمایش بارگذاری نقطه ای ( Point Load Test ) در محل به منظور تعیین مقاومت سنگ برای لایه های مختلف.
د- تعیین پارامترهای فیزیكی نمونه های سنگ های متفاوت از قبیل وزن مخصوص ، مقاومت فشاری ، مقاومت برشی ، مدول یانگ ، ضریب پواسیون و سرعت امواج S,P حداقل به تعداد 3 عدد در هر گمانه و همچنین تعیین مقاومت برشی در محل درزه ها.
2-6 منابع و معادن
منابع سنگی قابل استفاده در تحقیق ، سیمان ، میلگرد
2-7 مطالعات هیدرولوژی و هواشناسی و هیدرولیكی و آبشستگی
2-7-1 مطالعات هیدرولوژی
هدف از ارائه مطالعات هیدرولوژی تعیین حداكثر دبی سیلاب برای دوره بازگشت معین می باشد ، از آنجایی كه سازه های آبی مانند پل ، سیل بند ، سد و ... بر حسب اهمیت و حساسیت به تخریب ویا مقدار هزینه ای كه صرف احداث آن می شود یا خطراتی كه ممكن استبه لحاظ جانی ومالی در اثر خراب شدن ببار آورد با دوره بازگشت مشخص طراحی می شوند ، محاسبات مربوط به دبی و مقدار و شدت بارندگی برای پل های بزرگ 100 سال انتخاب شده است.
آب باران پس از رسیدن به سطح زمین و جریان بر روی آن تحت تاثیر عواملی قرار می گیرد كه توجه به این عوامل در محاسبه مقدار رواناب لازم است . قسمتی از بارش ها پس از رسیدن به زمین در آن نفوذ كرده و به سفره های آب زیرزمینی می پیوندد . قسمت دیگری به صورت تبخیر به جو باز می گردد كه این تبخیر ممكن است مستقیما انجام شود و یا به صورت تعرق گیاهان در آید ، یا به صورت تبخیر از زمینهای مرطوب رخ دهد . عواملی از قبیل میزان نفوذ پذیری زمین ، پستی و بلندی ، شیب زمین ، درجه حرارت ،رطوبت محیط و میزان شدت وزش باد در محل از جمله عواملی هستند كه در شدت و ضعف پدیده های نامبرده مؤثرند .
از آنجا كه دبی حد اكثر مبنای محاسبات هیدرولیكی قرار می گیرد ، برای محاسبه آن از روشهای S.C.S،كراسینك، معادله منحنی پوش ، كریگر ، فولر و ایسكوفسكی استفاده كرده و از مقایسه نتایج این روشها و میانگین گرفتن از نتایج قابل قبول ، دبی طرح برای حوضه مورد بحث بدست می آید . و شامل :
- نقشه موقعیت حوزه آبریز با مقیاس 25000/1
- جدول پارامترهای مهم آماری بارندگی های سالانه
- پراكندگی بارشهای سالانه
- جدول میانگین شاخص بارش سالانه در دوره سی ساله مطالعاتی
- نظام بارندگی ( روند تغییرات بارندگی در ماه های مختلف سال )
- جدول میانگین جمع بارندگی در ایستگاههای مطالعاتی
2-7-2 مطالعات هواشناسی و اقلیم شناسی
* اقلیم منطقه : برای شناسایی نوع اقلیم هرمنطقه فرمولهای متعددی از قبیل ترانسفو ، ایوانف ، دومارتن ، بارات و... كه هر یك با استفاده از پارامترهای جوی مختلف ، اقلیم منطقه را مشخص می سازد.
حداقل دما ، حداكثر دما ، میانگین حداقل دما ، میانگین حداكثر دما ، متوسط دمای روزانه ، میانگین نم نسبی ، متوسط بارش سالانه ، حداكثر تعداد روزهای یخبندان
2-7-3 مطالعات هیدرولیكی
به طور كلی هیدرولیك یك رودخانه برای بدست آوردن عمق جریان هنگام یك سیلاب با دبی مشخص ، سرعت جریان در هر مقطع دلخواه ومشخصات جریان اعم از عمق نرمال وعمق بحرانی برای پیش بینی وقوع پرش هیدرولیكی در رودخانه وهمچنین پروفیل سطح جریان آب و نوع شیب رودخانه انجام می گیرد .
پرش یا جهش هیدرولیكی از نوع جریان های متغیر سریع است كه از تغییر حالت جریان از فوق بحرانی به تحت بحرانی ایجاد می شود كه در نهایت علاوه بر افت انرژی محسوس و كاهش قابل توجه میزان سرعت از ابتدا تا انتهای یك بازه طولی از رودخانه ، تلاطم و پیچش سطحی آب ایجاد می كند . فوق بحرانی یا تحت بحرانی بودن جریان را عدد فرود جریان تعیین می كند . عدد فرود ، پارامتر دینامیكی بدون بعدی است كه تاثیر نیروی ثقل را نشان می دهد.
این عدد در هر مقطع به صورت زیر تعیین می شود :
(1/2) ^g D) ( Fr =V/
: Dعمق هیدرولیكی
g : شتاب ثقل
V: سرعت متوسط
اگر 1> Fr باشد در این صورت جریان در طول بازه مورد مطالعه از رودخانه وضعیت فوق بحرانی خواهد داشت ،
و اگر1 Fr <باشد در این صورت جریان درطول بازه موردمطالعه ازرودخانه وضعیت تحت بحرانی خواهد داشت .
در ضمن عبور یك جریان از انحنای رودخانه بسته به اینكه سرعت و شدت جریان به چه میزان باشد و تغییر مسیر و تنگی انحنا از چه نسبتی برخوردار باشند ، مقداری افت انرژی وآشفتگی و احتمالاٌ انسداد بوجود می آید كه این انسداد می تواند باعث افزایش ارتفاع آب در بالادست گردد كه این مساله در محاسبات هیدرولیكی ارایه شده به طور كامل مد نظر قرار داده شده است .
روشهای هیدرولیكی تخمین دبی و تراز آب سیلاب بر اساس تحلیل دستی یا كامپیوتری معادلات دیفرانسیل ساده شده یا معادلات دیفرانسیل كل حاكم بر جریان متغیر، بنا شده اند . رودخانه ها را می توان به دو صورت جریان متغیر تدریجی دایمی وجریان غیر دایمی مدل سازی كرد . در روند یابی جریان متغیر تدریجی دایمی ، فرض اصل بر دایمی بودن جریان و متغیر بودن عمق آب در طول رودخانه می باشد. روش های مختلفی برای حل معادله جریان متغیر تدریجی دایمی ارائه شده است كه می توان آنها را به دو گروه كلی تقسیم بندی نمود .
الف) گروه اول شامل روشهایی است كه در آنها ابتدا موقعیت تعدادی مقطع عرضی در مسیر رودخانه تعیین شده ، سپس برایدبی مورد نظر مقادیر عمق جریان در مقاطع مذكور محاسبه می گردد . روش گام به گام استاندارد ، معروفترین روش این گروه است .
ب) گروه دوم شامل روشهایی است كه در آنها ابتدا عمق های مختلفی بین دو محدوده مورد نظر فرض میشوند و سپس فاصله وموقعیت مقاطع عرضی كه این عمق ها در آن مقاطع رخ می دهند محاسبه می گردد .
بهترین روش این گروه ، روش گام به گام مستقیم می باشد .
در روند یابی جریان غیر دائمی ، فرض بر متغیر بودن عمق و دبی جریان نسبت به زمان ومكان می باشد .
در این حالت معادلات حاكم بر جریان با ساده كردن معادله عمومی پیوستگی واندازه حركت برای حالت جریان یك بعدی بدست می آید . معادلات حاصله به حالات سنت و نانت موسومند .
حل همزمان معادلات سنت و نانت برای شرایط مرزی غیر دائمی ، مقادیر عمق دبی جریان را در نقاط و زمانهای مختلف در طول رودخانه ارائه خواهد داد . حل این معادلات عموما با استفاده از روشهای عددی انجام می پذیرد . برای مطالعه جریان یك بعدی متغیر تدریجی در حالت های دائمی و غیر دائمی ، نرم افزارهای مختلف كامپیوتری تهیه شده اند كه هر یك توانایی و قابلیت مخصوص خود را دارند .
در زیر نحوه محاسبه ارتفاع حد اكثر آب هنگام عبور دبی سیلاب طرح و چگونگی تعیین نوع جریان در محل پل آورده شده است .
رابطه منینگ :
Q = 1/n S(1/2) R(2/3) A
n: ضریب زبری منینگ كه مقادیر آن از جدول 7-12 بدست می آید .
S: شیب حوضه بر حسب m/m .
R : شعاع هیدرولیكی كه برابر است با R = A/P
A: سطح مقطع عبور آب بر حسب m^2 .
P : محیط مقطع عبور آب بر حسب m .
2-7-4 بررسی آبشستگی
2-7-4-1 مقدمه
لازمه طراحی صحیح پل وابنیه مشابه ، شناسایی و منظور نمودن كلیه عواملی است كه ممكن است به صورت مستقیم یا غیر مستقیم در طول عمر مفید یك سازه باعث تخریب یا كاهش كارایی آن گردد . پدیده
آبشستگی اطراف پایه پل ها از جمله عوامت مهمی است كه باعث تخریب كامل یا موضعی پل ها در نقاط مختلف دنیا شده است و ایران نیز از این موضوع مستثنی نیست .
یكی از عمده ترین مشكلات سازه هایی نظیر پل ها كه پایه های آنها داخل آب رودخانه قابل فرسایش قرار می گیرند ، آبشستگی ایجاد شده در اطراف پایه ها است .
شكست كامل یا مو ضعی برخی از پل ها به علت فرسایش اطراف پایه ها اتفاق می افتد .فرسایش ممكن است در پایه ها ویا سواحل رودخانه رخ دهد كه این فرسایش در مرحله بعدی می تواند منجر به تغییر كلی مسیر جریان ودر نتیجه در پارامترهای طراحی سازه شود .
به علت طبیعت پیچیده مساله فرسایش ، برآورد دقیق آن در اطراف پایه ها هنوز موضوع تحقیق می باشد و در واقع اكثر روش های بر آورد عمق فرسایش بر مبنای نتایج آزمایشگاهی می باشد . در سیلاب های سالانه، آبشستگی در اطراف پایه های پل ها پدیدار شده و احتمال تخریب آنها در صورتی كه برای محافظت آنها طرحی اندیشیده نشود ، حتمی است . این مطلب وقتی بحرانی تر می شود كه بدانیم پل ها درست زمانی تخریب می شوند كه بیشترین احتیاج را به راه های دسترسی ، برای كمك به آسیب دیدگان از بلایابی طبیعی داریم .
نظر به اینكه در خصوص محافظت پل در برابر آبشستگی به طور كامل تحقیق نشده است و این پدیده به لحاظ اقتصادی هزینه سنگینی را به دنبال دارد، گاهی اوقات با توجه به نوع تحقیق ها ، آبشستگی به مقدار كم ، قابل قبول فرض می شود .
رودخانه ها سالیان متمادی در جریان بوده اند و مانند هر سیستم طبیعی دیگری در خلال جریان خود ، به سمت تعادل پیش رفته اند . تعادل رودخانه زمانی است كه میزان رسوب ورودی و خروجی در هر بازه از آن با یكدیگر مساوی باشد . رودخانه به طور طبیعی برای رسیدن به چنین حالتی ، رفتارهایی از خود نشان می دهد كه در نهایت منجر به تعادل فیزیكی آن می گردد .
با این وجود سیلاب های سالیانه عامل مهمی دربر هم زدن این سیستم بوده و سالانه مقدار زیادی فرسایش در مسیر رودخانه را باعث می شوند . در این میان جنس بستر ، شیب رودخانه ، ابعاد مقطع و میزان دبی عواملی هستند كه هر كدام دارای نقشی در تعیین شكل رودخانه می باشند . پدیده آبشستگی زمانی اتفاق می افتد كه به هر دلیل تنش برشی بین جریان آب ، بستر و دیواره آبراهه از میزان لازم حهت حركت ذرات تشكیل دهنده مقطع بیشتر شود .
برای تعیین عمق آبشستگی در مجاورت پایه یك پل ، نیاز به شناخت كافی از این پدیده و انواع مختلف آن میباشد تا با توجه به اطلاعات موجود ، روش مناسب برای تخمین عمق فرسایش مشخص گردد . عمق نهایی آبشستگی ایجاد شده در مجاورت پایه پل برابر مجموع عمق های فرسایش ناشی از آبشستگی عمومی ، تنگ شدگی و میزان آن به شدت و بزرگی سیلاب بستگی دارد .
روابط پیشنهاد شده در این زمینه اكثرا میزان فرسایش موضعی در اطراف پایه پل ها را به دقت زیاد بیان میكنند به طور كلی چهار روش كاربردی تعیین و پیش بینی عمق آبشستگی به اتفاق مورد استفاده قرار میگیرد كه در زیر شرح داده می شود .
2-7-4-2 رفتارنگاری آبشستگی
این روش بر اساس استفاده از وسایل ویژه و مجهز به منظور رفتارنگری آبشستگی ایجاد شده در محل پایه پل استوار است . این روش ، روش دقیقی است كه بیشتر برای پل های ساخته شده مناسب می باشد تا به این طریق ، مشكلات موجود شناسایی شده و طرح مورد نظر در برابر تهدیدهای ناشی از آبشستگی ، محافظت و یا تقویت گردد .
نتایج این روش همچنین می تواند برای طراحی و اجرای پل های مشابه كه در شرایط مشابه محیطی ساخته خواهد شد ، مورد استفاده قرار گیرند . عمده ترین مشكلی كه در این رابطه وجود دارد این است كه بعضی از راه حلهای مورد استفاده در این روش به كارگیری دستگاه های پیشرفته و مجهز كه بتواند در زیر آب عمل رفتارنگاری را با دقت انجام دهند ، بسیار گران و پر هزینه می باشند .
2-7-4-3 مدل سازی فیزیكی
با استفاده از این روش می توان رفتار آبشستگی را هم برای پل ها ی در دست احداث و هم برای پل های ساخته شده بررسی نمود . البته نباید فراموش كرد كه این روش هزینه های قابل توجهی را برای تهیه مدل آزمایشی پل مورد بررسی به همراه خواهد داشت و همچنین مشكلات مربوط به تطبیق شرایط واقعی با مدل را نیز دارد .
2-7-4-4 مدل سازی عددی و كامپیوتری
با استفاده از مدل های عددی و كامپیوتری روشی نسبتا دقیق و سریع برای تعیین عمق آبشستگی می باشد . این روش اساسا مبتنی بر روابط ریاضی بوده ، به طوری كه در ابتدا با استفاده از روابط مربوط به فرسایش بستر رودخانه و تئوری های ارائه شده در رابطه با هیدرولیك پل ها و آبشستگی آنها ، یك مدل عددی تهیه می گردد .
پس از این مرحله و با توجه به مدل عددی تهیه شده برای پل مورد نظر یك مدل كامپیوتری كه قابل انطباق با شرایط و حالات مختلف باشد ،ساخته می شود .
- پوشش یا نمای دیوار
- اتصالات بین المانهای تسلیح و پوشش دیوار
- سیستم زهكش دیوار
- شالوده نواری پای دیوار
4-4-1-1 خاك
خاك اصلی ترین جزء تشكیل دهنده دیوارهای خاك مسلح است. خاك در دیوارهای خاك مسلح به صورت خاكریز تسلیح شده، خاك حفظ شده و خاك بستر زیر پی مطرح می‌گردد.
مشخصات كیفی، دانه بندی، ویژگیهای شیمیایی، تراكم، وزن مخصوص و پارامترهای مقاومت برشی خاكریز تسلیح شده و خاك حفظ شده بایستی در محدوده‌های توصیه شده در استانداردها قرار گیرد.
همچنین در طراحی، بایستی مشخصات خاك بستر زیر پی دیوار از نظر ظرفیت باربری شامل گسیختگی برشی خاكریز تسلیح شده و خاك حفظ شده بایستی در محدوده‌های توصیه شده در استانداردها قرار گیرد.
همچنین در طراحی، بایستی مشخصات خاك بستر زیر پی دیوار از نظر ظرفیت باربری شامل گسیختگی برشی و تغییر شكل لایه‌ها (نشست كلی و نسبی) ناشی از بارگذاری دیوار مورد ارزیابی قرار گیرد.
4-4-1-2 المانهای تسلیح شامل شبكه ژئوگرید (Geogrid)
اثرات سودمند استفاده از شبكه‌های ژئوگریدی در خاك ناشی از پدیدار شدن دو جنبه متمایز در رفتار مكانیكی توده خاك مسلح است، این دو پدیده عبارتند از :
- افزایش مقاومت كششی توده خاك بعلت قرار گیری عناصر مسلح كننده با قابلیت كششی مناسب
- افزایش مقاومت برشی به علت ایجاد اصطكاك در محل تماس خاك و سطح عناصر تسلیح كننده
در دیوارها و كوله‌های خاك مسلح با المانهای تسلیح پلیمری، شبكه‌های ژئوگرید به حالت افقی در میان لایه‌های خاكریز پهن شده و سبب افزایش مقاومت كششی و برشی توده خاك و كاهش تغییر شكل‌ها رو به بیرون دیوار می‌گردند.
از جمله مهمترین مزایای استفاده از شبكه‌های ژئوگریدی در امر تسلیح خاك را می‌توان به موارد زیر خلاصه كرد.
- اثرات سودمند استفاده از شبكه‌های ژئوگریدی در امر تسلیح خاك كه در بالا شرح داده شد.
- دیوارها خاك مسلح با ژئوگرید از انعطاف پذیری بیشتری برخوردار هستند، بنابراین برای محلهایی با خاك بستر ضعیف كه امكان نشست و تغییر شكل بستر محتمل است بسیار مناسب می‌باشند.
- خصوصیات منحصر به فرد ژئوگریدها مانند انعطاف پذیری ، مدول خمشی كافی ، مقاومت مناسب در برابر تنش‌های خستگی و توانایی استهلاك تنش رفت و برگشتی باعث می‌شود كه این سازه‌ها عملكرد مناسبی تحت بارگذاری‌های دینامیكی و لرزه‌ای داشته باشند.
مناسب ترین شبكه ژئوگریدی جهت استفاده در ساخت ابنیه فنی خاك مسلح ، شبكه‌های ژئوگریدی (TENAX TTSAMP) می‌باشند.
*‌ ژئوگریدهای یك سویه TENAX TTSAMP
ژئوگریدهای یك سویه TENAX TTSAMP، بدلیل آنكه از نظر شیمیایی بی اثر بوده و مقاومت كششی بالایی دارند. برای تسلیح خاك تولید شده‌اند. خاك و سنگدانه در بین فضاهای خالی ژئوگرید در هم قفل می‌شوند كه همین امر باعث محصور شدن خاك می‌شود و جابجایی‌های آن را كنترل و مقاومت فشاری خاك را افزایش می‌دهد. تراكم خاك باعث بوجود آمدن قفل و بست بین خاك و لایه ژئوگرید می‌شود. پس قابلیت رسیدن به سطح بالاتری از كشش به خاطر وجود این قفل شدگی فراهم است. تركیب خاك – ژئوگرید، طوری عمل می‌كند كه گویی ذاتاً دارای قدرت كششی است.
ژئوگرید قرار گرفته در خاك همین چسبندگی ظاهری برای مواد غیر چسبنده را فراهم می‌كند. ساختار خاك – ژئوگرید باعث بالا رفتن قدرت فشردگی و تراكم خاك نیز می‌شود. بنابراین این تركیب، ماده‌ای با سختی و پایداری بالاتر نسبت به خاك تنها به وجود می‌آورد. ظرفیت ژئوگرید در جذب تنش‌ها و توزیع آن در توده مسلح شده بصورت مضاعفی مقاومت سازه را در برابر بارهای دینامیك و استاتیك افزایش می‌دهد.
4-4-1-3 پوشش یا نمای دیوار
از ویژگیهای بارز ابنیه خاك مسلح با ژئوگرید، تنوع و زیبایی نماهای قابل استفاده در این نوع سازه‌ها است. انواع نماهای قابل استفاده در دیوارهای خاك مسلح با ژئوگرید عبارتند از:
- قطعات بلوكی منظم (MBW)
- پوشش برگشتی روبار (Wrap - Around)
- پانلهای بتنی پیش ساخته (Segmental precast concrete panels)
- پانلهای بتنی یكپارچه (Full- height concrete panels)
- نماهای چوبی (Timber)
- پوشش گابیونی (Gabion)
بدلیل تنوع و زیبایی نماهای قابل استفاده در این نوع سازه‌ها، امكان ایجاد منظری چشم نواز كه از یك طرف هماهنگی كامل با محیط پیرامونی و فضای سبز و از طرف دیگر هماهنگی كامل با اصول معماری اسلامی داشته باشد، وجود دارد. از میان پوشش‌های فوق استفاده از قطعات بلوكی منظم (MBW) بیشترین كاربرد را دارا است.
4-4-1-3-1 قطعات بلوكی منظم (MBV)
از میان پوشش‌های فوق استفاده از قطعات بلوكی منظم (MBV) بیشترین كاربرد را دارا است. پوشش‌های شامل قطعات بلوكی منظم، (Modular Block Wall) كه به اختصارMBV نیز نامیده می‌شوند، به دلیل برخورداری از ظاهری زیبا، نصب سریع و صرفه اقتصادی رایجترین نماهایی هستند كه اخیراً در احداث دیوارهای خاك مسلح با ژئوسنتتیك مورد استفاده قرار می‌گیرند. واحدهایMBV، معمولاً قطعات بتنی پیش ساخته‌ای به ابعاد نسبتا كوچكی هستند كه از قبل برای استفاده در نمای خارجی دیوارها طراحی و ساخته می‌شوند و مطابق شكل 4 به دو صورت نمای ساده و گلدانی در پوشش خارجی دیوار خاك مسلح بكار برده می‌شوند. قطعات بلوكی منظم پیش ساخته در انواع توپر و یا حفره دار تولید می‌شوند. در پوشش‌های قطعات بلوكی منظم حفره دار، از مصالح سنگی شامل شن و ماسه به عنوان پركننده حفرات استفاده می‌شود.
در این راستا استفاده از سیستم دیوار ژئوبلوك (TENAX NURAGHE) كه بر اساس تلفیقی از بلوك‌های بتنی با ژئوگریدهای پلی اتیلنی بكار می‌رود. برای عملیات تسلیح خاك و احداث سیستم نگهدارنده بسیار مناسب است.

گزارش کارآموزی مطالعه و طراحی پل در 73 صفحه ورد قابل ویرایش


فهرست مطالب

فصل اول : آشنایی كلی با مكان كارآموزی ................... 1

فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عمران ........... 3

فصل سوم : آزمون آموخته ها و نتایج........................ 5
بخش اول : فهرست نشریات تیپ مورد استفاده در طراحی پلها و آبروها 6
نشریه 83...................................................... 7
نشریه ایران – كامپساكس........................................ 11
نشریه آزمایشگاه مكانیك خاك ................................... 19
بخش دوم : مطالعات مرحله اول طراحی پل....................... 23
بخش سوم : مطالعات مرحله دوم طراحی پل..................... 26
بخش چهارم : دیوارهای خاك مسلح ژئوگریدی................... 40
بخش پنجم : سازه های خاكی فولادی........................... 52




شركت مهندسین مشاور اتحاد راه ، مشاور تحقیق های راهسازی وزارت راه و ترابری در استانهای اصفهان ، فارس ، كهكیلویه و بویراحمد و چهارمحال و بختیاری می باشد.

نمودار سازمانی شركت به صورت زیر می باشد.



- امور اداری
شامل قسمتهای حسابداری ، دبیرخانه و كارگزینی و ... می باشد.

- طراحی سازه ( طراحی پل )
شامل مهندسین طراح پل ، مترورهای پل و نقشه كش ها می باشد.

- طراحی مسیر ( طراحی راه )
شامل مهندسین طراح راه ، مترورهای راه و نقشه كش ها می باشد.



- مهندسین طراح پل
فارغ التحصیلان رشته عمران در مدارج كارشناسی ارشد و دكترا با گرایشات مختلف مانند : سازه ، خاك و پی ، هیدرولیك ، رودخانه و... می باشند.

- مهندسین طراح راه
فارغ التحصیلان رشته عمران در مدارج كارشناسی و كارشناسی ارشد با گرایش راه هستند.

- نقشه كش ها
فارغ التحصیلان رشته عمران و معماری در مدارج دیپلم فنی و كاردانی هستند.

- مترورها
فارغ التحصیلان رشته عمران و معماری در مدارج كاردانی و كارشناسی می باشند.


* بطوركلی فقط امور اداری این شركت از فارغ التحصیلان رشته عمران استفاده نمی نمود.



2-1 شرح مسیر
- نقشه موقعیت محور

2-2 مشخصات محل پل
- عكس های درباره موقعیت پل
- جمعیت استان و منطقه ، چند درصد جمعیت شهری و چند درصد روستایی ، جمعیت عشایر ، فعالیت مردم ( دامداری و كشاورزی
و ... ) ، وضعیت خاك ، آب ، جنگل و پوشش گیاهی و وضعیت اقتصادی مردم

2-3 شرایط اقلیمی محل پل
- موقعیت پل در چه طول و عرض جغرافیایی قرار دارد.
- میانگین و حداكثرو حداقل دما ، متوسط بارش ، حداكثر تعداد روزهای یخبندان ، ارتفاع محل پل

2-4 مستحدثات موجود در محدوده طرح
بررسی مستحدثاتی در محدوده پل كه مانع عملیات اجرایی گردد.

2-5 زمین شناسی
2-5-1 زمین شناسی عمومی
نقشه پهنه های رسوبی - ساختاری عمده ایران
2-5-2 چینه شناسی و سنگ شناسی منطقه مورد مطالعه
نقشه زمین شناسی محدوده مورد مطالعه
2-5-3 زمین شناسی ساختمانی منطقه
وضعیت گسل ها ، چین خوردگی ها ، راستای محوری ناودیس ها و تاقدیس های احتمالی
2-5-4 لرزه خیزی منطقه مورد بررسی
نقشه منحنی های هم شدت زمین لرزه های ایران
نقشه پهنه بندی مقدماتی خطر نسبی زمین لرزه در ایران
2-5-5 زمین شناسی تفضیلی ساختگاه پل
2-5-6 آزمایشات پیشنهادی مورد نیاز برای پل
1. آزمایشات ضربه و نفوذ استاندارد (spt)
2. آزمایش دانه بندی و تعیین حدود اتربرگ در لایه های متفاوت جنس زمین
3. تعیین درصد رطوبت ، وزن مخصوص در لایه های مختلف و تعیین عمق آب زیرزمینی
4. آزمایشات سه محوری بر روی نمونه دست نخورده اشباع به تعداد لایه های خاك و تعیین پارامترهای c و
5. آزمایشات تحكیم بر روی نمونه های دست نخورده ریزدانه قابل تحكیم
6. آزمایشات برشی مستقیم در نمونه های لایه های متفاوت جنس خاك
7. انجام آزمایشات cpt برای خاكهای با spt بین 1 الی 3 ( فاقد ذرات با اندازه شن )
8. در مورد پل ها چنانچه به سنگ برخورد شود حفاری در سنگ 3 متر ادامه یافته و نوع ، میزان RQD و مقاومت محوری سنگ تعیین گردد.
چنانچه در گمانه های درخواستی جهت شناسایی ژئوتكنیك ترانشه های سنگی به لایه های سنگ برخورد شود لازم است آزمایشات زیر انجام گیرد.
الف- تعیین جنس سنگ ، میزان Fracturelog , RQD , Core recovery و ضخامت ، فاصله درزه ها و مواد پركننده و مشخصات كیفی لایه ها در تمام عمق.
ب- انجام آزمایش Pressure Meter جهت تعیین k و مدول ارتجاعی محیط در فواصل 12 متری.
ج- انجام آزمایش بارگذاری نقطه ای ( Point Load Test ) در محل به منظور تعیین مقاومت سنگ برای لایه های مختلف.
د- تعیین پارامترهای فیزیكی نمونه های سنگ های متفاوت از قبیل وزن مخصوص ، مقاومت فشاری ، مقاومت برشی ، مدول یانگ ، ضریب پواسیون و سرعت امواج S,P حداقل به تعداد 3 عدد در هر گمانه و همچنین تعیین مقاومت برشی در محل درزه ها.

2-6 منابع و معادن
منابع سنگی قابل استفاده در تحقیق ، سیمان ، میلگرد

2-7 مطالعات هیدرولوژی و هواشناسی و هیدرولیكی و آبشستگی
2-7-1 مطالعات هیدرولوژی
هدف از ارائه مطالعات هیدرولوژی تعیین حداكثر دبی سیلاب برای دوره بازگشت معین می باشد ، از آنجایی كه سازه های آبی مانند پل ، سیل بند ، سد و ... بر حسب اهمیت و حساسیت به تخریب ویا مقدار هزینه ای كه صرف احداث آن می شود یا خطراتی كه ممكن استبه لحاظ جانی ومالی در اثر خراب شدن ببار آورد با دوره بازگشت مشخص طراحی می شوند ، محاسبات مربوط به دبی و مقدار و شدت بارندگی برای پل های بزرگ 100 سال انتخاب شده است.
آب باران پس از رسیدن به سطح زمین و جریان بر روی آن تحت تاثیر عواملی قرار می گیرد كه توجه به این عوامل در محاسبه مقدار رواناب لازم است . قسمتی از بارش ها پس از رسیدن به زمین در آن نفوذ كرده و به سفره های آب زیرزمینی می پیوندد . قسمت دیگری به صورت تبخیر به جو باز می گردد كه این تبخیر ممكن است مستقیما انجام شود و یا به صورت تعرق گیاهان در آید ، یا به صورت تبخیر از زمینهای مرطوب رخ دهد . عواملی از قبیل میزان نفوذ پذیری زمین ، پستی و بلندی ، شیب زمین ، درجه حرارت ،رطوبت محیط و میزان شدت وزش باد در محل از جمله عواملی هستند كه در شدت و ضعف پدیده های نامبرده مؤثرند .
از آنجا كه دبی حد اكثر مبنای محاسبات هیدرولیكی قرار می گیرد ، برای محاسبه آن از روشهای S.C.S،كراسینك، معادله منحنی پوش ، كریگر ، فولر و ایسكوفسكی استفاده كرده و از مقایسه نتایج این روشها و میانگین گرفتن از نتایج قابل قبول ، دبی طرح برای حوضه مورد بحث بدست می آید . و شامل :
- نقشه موقعیت حوزه آبریز با مقیاس 25000/1
- جدول پارامترهای مهم آماری بارندگی های سالانه
- پراكندگی بارشهای سالانه
- جدول میانگین شاخص بارش سالانه در دوره سی ساله مطالعاتی
- نظام بارندگی ( روند تغییرات بارندگی در ماه های مختلف سال )
- جدول میانگین جمع بارندگی در ایستگاههای مطالعاتی
2-7-2 مطالعات هواشناسی و اقلیم شناسی
* اقلیم منطقه : برای شناسایی نوع اقلیم هرمنطقه فرمولهای متعددی از قبیل ترانسفو ، ایوانف ، دومارتن ، بارات و... كه هر یك با استفاده از پارامترهای جوی مختلف ، اقلیم منطقه را مشخص می سازد.
حداقل دما ، حداكثر دما ، میانگین حداقل دما ، میانگین حداكثر دما ، متوسط دمای روزانه ، میانگین نم نسبی ، متوسط بارش سالانه ، حداكثر تعداد روزهای یخبندان
2-7-3 مطالعات هیدرولیكی
به طور كلی هیدرولیك یك رودخانه برای بدست آوردن عمق جریان هنگام یك سیلاب با دبی مشخص ، سرعت جریان در هر مقطع دلخواه ومشخصات جریان اعم از عمق نرمال وعمق بحرانی برای پیش بینی وقوع پرش هیدرولیكی در رودخانه وهمچنین پروفیل سطح جریان آب و نوع شیب رودخانه انجام می گیرد .
پرش یا جهش هیدرولیكی از نوع جریان های متغیر سریع است كه از تغییر حالت جریان از فوق بحرانی به تحت بحرانی ایجاد می شود كه در نهایت علاوه بر افت انرژی محسوس و كاهش قابل توجه میزان سرعت از ابتدا تا انتهای یك بازه طولی از رودخانه ، تلاطم و پیچش سطحی آب ایجاد می كند . فوق بحرانی یا تحت بحرانی بودن جریان را عدد فرود جریان تعیین می كند . عدد فرود ، پارامتر دینامیكی بدون بعدی است كه تاثیر نیروی ثقل را نشان می دهد.
این عدد در هر مقطع به صورت زیر تعیین می شود :
(1/2) ^g D) ( Fr =V/
: Dعمق هیدرولیكی
g : شتاب ثقل
V: سرعت متوسط

اگر 1> Fr باشد در این صورت جریان در طول بازه مورد مطالعه از رودخانه وضعیت فوق بحرانی خواهد داشت ،
و اگر1 Fr <باشد در این صورت جریان درطول بازه موردمطالعه ازرودخانه وضعیت تحت بحرانی خواهد داشت .
در ضمن عبور یك جریان از انحنای رودخانه بسته به اینكه سرعت و شدت جریان به چه میزان باشد و تغییر مسیر و تنگی انحنا از چه نسبتی برخوردار باشند ، مقداری افت انرژی وآشفتگی و احتمالاٌ انسداد بوجود می آید كه این انسداد می تواند باعث افزایش ارتفاع آب در بالادست گردد كه این مساله در محاسبات هیدرولیكی ارایه شده به طور كامل مد نظر قرار داده شده است .
روشهای هیدرولیكی تخمین دبی و تراز آب سیلاب بر اساس تحلیل دستی یا كامپیوتری معادلات دیفرانسیل ساده شده یا معادلات دیفرانسیل كل حاكم بر جریان متغیر، بنا شده اند . رودخانه ها را می توان به دو صورت جریان متغیر تدریجی دایمی وجریان غیر دایمی مدل سازی كرد . در روند یابی جریان متغیر تدریجی دایمی ، فرض اصل بر دایمی بودن جریان و متغیر بودن عمق آب در طول رودخانه می باشد. روش های مختلفی برای حل معادله جریان متغیر تدریجی دایمی ارائه شده است كه می توان آنها را به دو گروه كلی تقسیم بندی نمود .
الف) گروه اول شامل روشهایی است كه در آنها ابتدا موقعیت تعدادی مقطع عرضی در مسیر رودخانه تعیین شده ، سپس برایدبی مورد نظر مقادیر عمق جریان در مقاطع مذكور محاسبه می گردد . روش گام به گام استاندارد ، معروفترین روش این گروه است .
ب) گروه دوم شامل روشهایی است كه در آنها ابتدا عمق های مختلفی بین دو محدوده مورد نظر فرض میشوند و س

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:34 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس

گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 9.417 مگا بایت

تعداد صفحات : 24

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی مراحل اجرای تحقیق ساختمان همراه با عکس در 24 صفحه ورد قابل ویرایش
مراحل اجرای تحقیق :
اسکلت تحقیق مذکورتوسط پیمانکاری قبلا" انجام شده وسپس اجرای نازک کاری آن براساس فهرست بها سال 1386 با این شرکت قرارداد بسته شده است .
برای شروع به کاربایدتجهیز کارگاه نمود که درتحقیق مذکور پیمانکار قبلی اطاقهای کارگری ،انبار،نگهبانی وفنس کشی جلوی کارگاه را اجراء کرده .
در ابتدا دیوارهای زیرزمین که ازآجرفشاری میباشدودر سه مرحله اجراء شده، که درمرحله اول کرسی چینی کرده وروی آن ایزوگام کرده.
مرحله دوم دیوار 20سانتی میباشدکه روی آن راملات ماسه سیمان کشیده وروی آن عایق (سه لاقیر دولاگونی یاایزوگام) اجراء میشودوسپس برای محافظت از ایزوگام باهمان آجرفشاری دیواری 10سانتی درسمت بیرون اجراءشده و در انتها بعد از اینکه دیوارمقاومت خودرابدست آورد پشت آنرا خاک ریخت وآب پاشی کرده وبوسیله کمپکتور آنرا کوبیده وتسطیح می کنند.
درطبقات دیوارهای خارجی مطابق نقشه های اجرائی ازدوردیف آجرسفالی و وسط آن عایق یونولیت اجراءشده.
دیوارهای داخلی زیرزمین ازآجر فشاری وتیغه 10سانتی می باشدودیوارهای داخلی طبقات از آجرسفالی میباشد
.
درضمن بایدتوجه داشت که قبل ازدیوارچینی دورستونهارابرای گیرای بیشتر طوری مرغی کشید.
درجاهائی که طول آجرچینی زیادباشددرفواصل پنج یاشش متری برای استحکام بیشتردیوار لغازمی گذارند.
درهنگام دیوارچینی وکارباآجربایدآجرهاراسیرآب کردوبعدازچیدن چند رج آجرروی آن دوغاب سیمان ریخت وبرای شاقول بودن دیواردرفواصل مختلف بایدشمشه کارگذاشت ومابین آنهارا ریسمان کشید.
سپس جانپناه پشت بام را طبق مشخصات اجراءکرده وشیب بندی را اجراء کرده ودرانتهاروی آنراقیرگونی وآسفالت نموده
( محل عبور لوله های دودکش شومینه)
اجرای لوله کشی آب وفاضلاب نیز باهم انجام میشود.اصولا" لوله های آب وفاضلاب رانیز ازداخل داکتهاعبور میدهند تادرموقع لزوم دسترسی به آنها آسان باشدالبته درقسمتهایی که لوله درکف قرارمیگیرد اززیر سقف یا درمابین سقف کاذب آنهارا عبور می دهند.

گزارش کارآموزی مراحل اجرای تحقیق ساختمان همراه با عکس در 24 صفحه ورد قابل ویرایش


مراحل اجرای تحقیق :
اسکلت تحقیق مذکورتوسط پیمانکاری قبلا" انجام شده وسپس اجرای نازک کاری آن براساس فهرست بها سال 1386 با این شرکت قرارداد بسته شده است .
برای شروع به کاربایدتجهیز کارگاه نمود که درتحقیق مذکور پیمانکار قبلی اطاقهای کارگری ،انبار،نگهبانی وفنس کشی جلوی کارگاه را اجراء کرده .



در ابتدا دیوارهای زیرزمین که ازآجرفشاری میباشدودر سه مرحله اجراء شده، که درمرحله اول کرسی چینی کرده وروی آن ایزوگام کرده.

مرحله دوم دیوار 20سانتی میباشدکه روی آن راملات ماسه سیمان کشیده وروی آن عایق (سه لاقیر دولاگونی یاایزوگام) اجراء میشودوسپس برای محافظت از ایزوگام باهمان آجرفشاری دیواری 10سانتی درسمت بیرون اجراءشده و در انتها بعد از اینکه دیوارمقاومت خودرابدست آورد پشت آنرا خاک ریخت وآب پاشی کرده وبوسیله کمپکتور آنرا کوبیده وتسطیح می کنند.



درطبقات دیوارهای خارجی مطابق نقشه های اجرائی ازدوردیف آجرسفالی و وسط آن عایق یونولیت اجراءشده.

دیوارهای داخلی زیرزمین ازآجر فشاری وتیغه 10سانتی می باشدودیوارهای داخلی طبقات از آجرسفالی میباشد
.

درضمن بایدتوجه داشت که قبل ازدیوارچینی دورستونهارابرای گیرای بیشتر طوری مرغی کشید.
درجاهائی که طول آجرچینی زیادباشددرفواصل پنج یاشش متری برای استحکام بیشتردیوار لغازمی گذارند.
درهنگام دیوارچینی وکارباآجربایدآجرهاراسیرآب کردوبعدازچیدن چند رج آجرروی آن دوغاب سیمان ریخت وبرای شاقول بودن دیواردرفواصل مختلف بایدشمشه کارگذاشت ومابین آنهارا ریسمان کشید.
سپس جانپناه پشت بام را طبق مشخصات اجراءکرده وشیب بندی را اجراء کرده ودرانتهاروی آنراقیرگونی وآسفالت نموده
( محل عبور لوله های دودکش شومینه)
اجرای لوله کشی آب وفاضلاب نیز باهم انجام میشود.اصولا" لوله های آب وفاضلاب رانیز ازداخل داکتهاعبور میدهند تادرموقع لزوم دسترسی به آنها آسان باشدالبته درقسمتهایی که لوله درکف قرارمیگیرد اززیر سقف یا درمابین سقف کاذب آنهارا عبور می دهند.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:34 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی عمران،ساختمان اسكلت فلز با سقف كمپوزیت

گزارش کارآموزی عمران،ساختمان اسكلت فلز با سقف كمپوزیت

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 7.191 مگا بایت

تعداد صفحات : 32

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی عمران ساختمان اسكلت فلز با سقف كمپوزیت در 32 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
مراحل ساخت سازه: 2
جزئیات و نکات مهم: 7
تجهیزات کارگاه: 10
رعایت نكات ایمنی در كارگاه: 11
(مشخصات عموم مكان كار آموزی)
آدرس محل: كار آموزی: مشهد – بلوار سجاد- نبش خیابان گلریز
نوع سازه: ساختمان اسكلت فلز با سقف كمپوزیت
كارفرما: آستان قدس رضوی
پیمانكار: شركت عمران و مسكن آستان قدس رضوی
سرپرست كارگاه: جناب آقای ...................
كاربری ساختمان: آپارتمان تجاری (ساختمان پزشكان)
مراحل ساخت سازه:
1- خاكبرداری: بدلیل حجم زیاد خاكبرداری از ماشین آلات سنگین برای خاكبرداری در مراحل ساخت ساختمان استفاده می‌شود. خاكبرداری این ساختمان در عمق و طول و عرض انجام شده است كه حجم كل خاكبرداری این ساختمان در متر مكعب می‌رسد.
2- اجرای پی: پی این ساختمان از نوع پی گسترده می‌باشد ساخت این نوع پی بدلیل بارهای بسیار سنگین واره از ساختمان به پی است در یك سازه وقتی بارهای وارده به آن بسیار زیاد می‌شود از پی گسترده استفاده می‌شود و چون خاك زمین محل ساخت سازه خاك نرم می‌باشد ضرورت استفاده از پی گسترده را بیشتر می‌كند. برای اجرای پی اول آرماتور بندی آن انجام می‌شود. پس از آرماتور بندی قالب بندی فلزی انجام می‌شود. سطح پی دارای یك تغییر ارتفاع 1 متری در قسمت چپ ساختمان می‌باشد. كه فضای این قسمت برای قرار گرفتن سیستم یكیج مركزی طراحی شده است.
2-1 بتن ریزی پی: با اینكه بتن ریزی در تراز پایین تر از سطح افق انجام می‌شود بدلیل حجم بسیار زیاد بتن ریزی از پمپ بتن برای بتن ریزی پی استفاده می‌شود.
3- اجرای بیس پلیت‌ها: در هنگام آرماتور بندی پی درون آمارتورهای پی بلت های در محل‌های ستون‌ها روی آرماتور‌های پی اجرا می‌شود سپس در روی این پلیت‌ها صفحات فلزی سوراخ دار (بیس پلیت) قرار داده می‌شود. سیس پلیتها در سر جای خود سفت می‌كنند و زیر آنها را با گروت پر می‌كنند.
4- اجرای ستونها: پس از اجرای سیس پلیتها ستونها روی آنه قرار داده می‌شود. بدین صورت كه اول بوسیله گرنیا و دوربین محل دقیق ستون را روی سیس پلیت علامت گذاری می‌كنند. سپس بوسیله جرثقیل ستون را بلند كرده و در محل آن قرار می‌دهند. و پس از آن ستون را از چهار طرف شاغول می‌كنند.
و آن را در سر جای خود جوشكاری كرده و پس از آنكه به طور كامل جوشكاری آن تمام شد چنگك جرثقیل را از آن جدا می‌كنند.
برای جدا كردن چنگك جرثقیل روی ستون میلگردهایی با فاصله 40 تا 60 سانتی متر جوش می‌دهند این میلگردها نقش نردبان را برای كارگر ایفا می‌كند و كارگر با بالا رفتن از ستون بوسیله این نردبان قلاب چنگك را از ستون جدا می‌كند. با نصب پلها (تیرهای سقفها) ستونها محكم می‌شود اگر در نصب ستونها یكی از آنها دچار كمایش شده یا انحراف كمی داشته باشد، آن را بوسیله, آچار تیفور در سر جای اصلی خود بازی می‌گردانند. به این صورت كه پلهای آن را به آن وصل نمی كنند. ولی ستونهای اطراف آن را به هم محكم می‌كنند. و در صورت نیاز پلهای فرعی و موقتی نصب می‌كنند تا ستون دارای انحراف را سر جای خود باز گردانند. بابستن آن در جهت خلاف انحراف به یك ستون محكم و كشیدن آن در ههان جهت با آچار تیفور و زنجیر ستون را به صورت كاملا شاغولی در می آورند.
5- اجرای تیرها:تیرها دارای دو نوع تیرهای فرعی و تیرهای اصلی است پس از اجرای هر ستون برای محكم كردن آن در سر جای خود باید بلافاصله تیرهای متصل به آن وصل شود.
6- اجرای سقف: پس از كامل شدن اسکلت یك طبقه نوبت به اجرای سقف می‌رسد. برای اجرای یك سقف بتنی مسلح نیاز به قالب بندی و آرماتور بندی است قالب بندی آن به این صورت است كه درون بالهای تیرهای سقف‌ها را چهار تراشها چوبی قرار داده و زیر آنها را با گوه‌های چوبی محكم می‌كنند و همچنین آن را به ارتفاع دلخواه می‌رسانند.
سپس روی چهار تراشها را ورقهای نازک فلزی گذاشته و کار قالب بندی سقف به اتمام می‌رسد. سپس مشها (شبکه ها) آرماتور را روی این قالبها می‌بندند و آرماتوربندی سقفها را انجام می‌دهند سپس برای رعایت کاور بتن سقف زیر آرماتور‌ها اسپیسر (spacer) قرار می‌دهند.
پس از اینکه سقف آماده بتن ریزی شد زیر قالبها را با فشار هوا تمیز می‌کنند تا از گرد و غبار و ذرات خاکی که حاصل جابجایی کارگران روی ارماتور‌ها و جابجایی مصالح روی آرماتورهاست پاک شود سپس یک قطعه چوبی عمودی برای قسمت انتهایی سقف می‌گذارند.
7- اجرای دیوارهای برشی: در این ساختمان به جای استفاده از بادبند از دیوار برشی استفاده می‌شود دیوار برشی برای مقاومت در برابر بارها جانبی وارد به ساختمان و بارهای ناشی از زلزله در ساختمان استفاده می‌شود این دیوارها از جنس بتن مسلح می‌باشند و در مقاومت سازه تاثیر بسزایی دارند اجرای دیوار برشی شامل 2 مرحله آرماتوربندی ، قالب بندی و بتن ریزی است.
بتن ریزی دیوارها توسط پمپ انجام می‌شود و قالب بندی آن از نوع قالب فلزی است. بتن مورد استفاده در کارگاه بتن آماده می‌باشد، به این معنی که بتن تازه توسط میکسر معمولا از دو شرکت بتن آمود و بتن ماشین تهیه شده و به کارگاه آورده می‌شود چون در کارگاه تجهیزات ساخت بتن به مقدار زیاد وجود ندارد.
8 - ساخت دیوار حامل: دیوار حامل برای محافظت از دیوار زیر زمین در حال ساخت می‌باشد كه پشت دیوار زیر زمین را عایقكاری می‌كنند كه شامل 5 لایه است.سه لایه قیر و دو لایه گونی و دلیل اینكار به خاطر در تماس بودن دیوار زیر زمین با خاك است
جزئیات و نکات مهم:
1- در اجرای پی: قبل از اجرای پی روی خاک ملات شفته آهک ریخته تا مقاومت خاک را افزایش دهند. چون بتن پی روی خاک ریخته می‌شود کاور بتن در زیر آن بیشتر از کاور بتن در بالا و اطراف آن است.
2- نکات اجرایی ساخت ستون‌ها: ستون‌ها را با توجه به تیپ آنها در نقشه‌ها روی زمین در روی شاسی که با تیر آهن‌های موجود در کارگاه ساخته‌اند جوشکاری می‌کنند دلیل استفاده از شاسی وجوشکاری روی آن جلوگیری از پیچش و کمانش تیر‌هاست برای همین منظور در ساخت شاسی از دوربین استفاده می‌کنند تا سطح آن کاملا تراز باشد. براکت‌ها یا نشیمنگاه‌ها را روی زمین به ستونها جوش می‌دهند و ارتفاع آن‌ها را روی تیر با متر دقیقا اندازه گیری می‌کنند. براکتها تکیه گاههایی هستند که تیرهای سقف روی آنها قرار می‌گیرد. و به آن جوش داده می‌شود. جزئیات ساخت ستون‌ها از روی نقشه‌های موجود در کارگاه که در سه نسخه است می‌سازند.
3- جزئیات ساخت تیرهای سقف: تیرهای سقف دارای دو نوع تیرهای اصلی و فرعی می‌باشد. که تیرهای اصلی دارای ورقهای تقویتی است و در اندازه بزرگتری نسبت به تیرهای فرعی می‌باشد. در صورتی که یکی از براکتها در تراز پائین تری از تراز اصلی آن جوش داده شده باشد. روی آن نسبت به میزان پائین تر بردن آن از تاز اصلی یک ورق قرار داده و آن را جوش می‌دهند.
4- در اجرای سقفها برای اینکه اتصال بتن به تیرهای سقفها بیشتر شود روتیرها ناودانی‌های کوچکی جوش می‌دهندکه به آنها در اصلاح «برش گیر» می‌گویند که اندازه و فاصله آنها بسته به نوع تیر متغیری است. به برش گیرها گل میخ هم گفته می‌شود.
5- دیوار برشی: النان آرماتوربندی دیوار برشی: در قسمتهایی از دیوار که نیاز به پنجره در دیوار برشی است بالای پنجره‌ها از یک رشته آرماتور ضربدری در بین آرماتورهای دیوار استفاده شده و بالای حفره پنجره قرار گرفته است این آرماتورها باعث انتقال نیروی عمودی وارد به آرماتورهای بالای پنجره دیگر به طرفین پنجره و برای جلوگیری از ترک خوردن گوشه‌های پنجره در دیوار قرار داده می‌شود. ب) قالب بندی: در قالب بندی دیوار پائین قالبها را بالا ملات گچ آب بند می‌کنند، تا شیره بتن از زیر قالب بیرون نزند و برای بستن انتهای قالب از رابیتس استفاده می‌کنند.

گزارش کارآموزی عمران ساختمان اسكلت فلز با سقف كمپوزیت در 32 صفحه ورد قابل ویرایش



فهرست مطالب
مراحل ساخت سازه: 2
جزئیات و نکات مهم: 7
تجهیزات کارگاه: 10
رعایت نكات ایمنی در كارگاه: 11


(مشخصات عموم مكان كار آموزی)
آدرس محل: كار آموزی: مشهد – بلوار سجاد- نبش خیابان گلریز
نوع سازه: ساختمان اسكلت فلز با سقف كمپوزیت
كارفرما: آستان قدس رضوی
پیمانكار: شركت عمران و مسكن آستان قدس رضوی
سرپرست كارگاه: جناب آقای ...................
كاربری ساختمان: آپارتمان تجاری (ساختمان پزشكان)

مراحل ساخت سازه:
1- خاكبرداری: بدلیل حجم زیاد خاكبرداری از ماشین آلات سنگین برای خاكبرداری در مراحل ساخت ساختمان استفاده می‌شود. خاكبرداری این ساختمان در عمق و طول و عرض انجام شده است كه حجم كل خاكبرداری این ساختمان در متر مكعب می‌رسد.
2- اجرای پی: پی این ساختمان از نوع پی گسترده می‌باشد ساخت این نوع پی بدلیل بارهای بسیار سنگین واره از ساختمان به پی است در یك سازه وقتی بارهای وارده به آن بسیار زیاد می‌شود از پی گسترده استفاده می‌شود و چون خاك زمین محل ساخت سازه خاك نرم می‌باشد ضرورت استفاده از پی گسترده را بیشتر می‌كند. برای اجرای پی اول آرماتور بندی آن انجام می‌شود. پس از آرماتور بندی قالب بندی فلزی انجام می‌شود. سطح پی دارای یك تغییر ارتفاع 1 متری در قسمت چپ ساختمان می‌باشد. كه فضای این قسمت برای قرار گرفتن سیستم یكیج مركزی طراحی شده است.
2-1 بتن ریزی پی: با اینكه بتن ریزی در تراز پایین تر از سطح افق انجام می‌شود بدلیل حجم بسیار زیاد بتن ریزی از پمپ بتن برای بتن ریزی پی استفاده می‌شود.
3- اجرای بیس پلیت‌ها: در هنگام آرماتور بندی پی درون آمارتورهای پی بلت های در محل‌های ستون‌ها روی آرماتور‌های پی اجرا می‌شود سپس در روی این پلیت‌ها صفحات فلزی سوراخ دار (بیس پلیت) قرار داده می‌شود. سیس پلیتها در سر جای خود سفت می‌كنند و زیر آنها را با گروت پر می‌كنند.
4- اجرای ستونها: پس از اجرای سیس پلیتها ستونها روی آنه قرار داده می‌شود. بدین صورت كه اول بوسیله گرنیا و دوربین محل دقیق ستون را روی سیس پلیت علامت گذاری می‌كنند. سپس بوسیله جرثقیل ستون را بلند كرده و در محل آن قرار می‌دهند. و پس از آن ستون را از چهار طرف شاغول می‌كنند.
و آن را در سر جای خود جوشكاری كرده و پس از آنكه به طور كامل جوشكاری آن تمام شد چنگك جرثقیل را از آن جدا می‌كنند.
برای جدا كردن چنگك جرثقیل روی ستون میلگردهایی با فاصله 40 تا 60 سانتی متر جوش می‌دهند این میلگردها نقش نردبان را برای كارگر ایفا می‌كند و كارگر با بالا رفتن از ستون بوسیله این نردبان قلاب چنگك را از ستون جدا می‌كند. با نصب پلها (تیرهای سقفها) ستونها محكم می‌شود اگر در نصب ستونها یكی از آنها دچار كمایش شده یا انحراف كمی داشته باشد، آن را بوسیله, آچار تیفور در سر جای اصلی خود بازی می‌گردانند. به این صورت كه پلهای آن را به آن وصل نمی كنند. ولی ستونهای اطراف آن را به هم محكم می‌كنند. و در صورت نیاز پلهای فرعی و موقتی نصب می‌كنند تا ستون دارای انحراف را سر جای خود باز گردانند. بابستن آن در جهت خلاف انحراف به یك ستون محكم و كشیدن آن در ههان جهت با آچار تیفور و زنجیر ستون را به صورت كاملا شاغولی در می آورند.
5- اجرای تیرها:تیرها دارای دو نوع تیرهای فرعی و تیرهای اصلی است پس از اجرای هر ستون برای محكم كردن آن در سر جای خود باید بلافاصله تیرهای متصل به آن وصل شود.
6- اجرای سقف: پس از كامل شدن اسکلت یك طبقه نوبت به اجرای سقف می‌رسد. برای اجرای یك سقف بتنی مسلح نیاز به قالب بندی و آرماتور بندی است قالب بندی آن به این صورت است كه درون بالهای تیرهای سقف‌ها را چهار تراشها چوبی قرار داده و زیر آنها را با گوه‌های چوبی محكم می‌كنند و همچنین آن را به ارتفاع دلخواه می‌رسانند.
سپس روی چهار تراشها را ورقهای نازک فلزی گذاشته و کار قالب بندی سقف به اتمام می‌رسد. سپس مشها (شبکه ها) آرماتور را روی این قالبها می‌بندند و آرماتوربندی سقفها را انجام می‌دهند سپس برای رعایت کاور بتن سقف زیر آرماتور‌ها اسپیسر (spacer) قرار می‌دهند.
پس از اینکه سقف آماده بتن ریزی شد زیر قالبها را با فشار هوا تمیز می‌کنند تا از گرد و غبار و ذرات خاکی که حاصل جابجایی کارگران روی ارماتور‌ها و جابجایی مصالح روی آرماتورهاست پاک شود سپس یک قطعه چوبی عمودی برای قسمت انتهایی سقف می‌گذارند.
7- اجرای دیوارهای برشی: در این ساختمان به جای استفاده از بادبند از دیوار برشی استفاده می‌شود دیوار برشی برای مقاومت در برابر بارها جانبی وارد به ساختمان و بارهای ناشی از زلزله در ساختمان استفاده می‌شود این دیوارها از جنس بتن مسلح می‌باشند و در مقاومت سازه تاثیر بسزایی دارند اجرای دیوار برشی شامل 2 مرحله آرماتوربندی ، قالب بندی و بتن ریزی است.
بتن ریزی دیوارها توسط پمپ انجام می‌شود و قالب بندی آن از نوع قالب فلزی است. بتن مورد استفاده در کارگاه بتن آماده می‌باشد، به این معنی که بتن تازه توسط میکسر معمولا از دو شرکت بتن آمود و بتن ماشین تهیه شده و به کارگاه آورده می‌شود چون در کارگاه تجهیزات ساخت بتن به مقدار زیاد وجود ندارد.
8 - ساخت دیوار حامل: دیوار حامل برای محافظت از دیوار زیر زمین در حال ساخت می‌باشد كه پشت دیوار زیر زمین را عایقكاری می‌كنند كه شامل 5 لایه است.سه لایه قیر و دو لایه گونی و دلیل اینكار به خاطر در تماس بودن دیوار زیر زمین با خاك است

جزئیات و نکات مهم:
1- در اجرای پی: قبل از اجرای پی روی خاک ملات شفته آهک ریخته تا مقاومت خاک را افزایش دهند. چون بتن پی روی خاک ریخته می‌شود کاور بتن در زیر آن بیشتر از کاور بتن در بالا و اطراف آن است.
2- نکات اجرایی ساخت ستون‌ها: ستون‌ها را با توجه به تیپ آنها در نقشه‌ها روی زمین در روی شاسی که با تیر آهن‌های موجود در کارگاه ساخته‌اند جوشکاری می‌کنند دلیل استفاده از شاسی وجوشکاری روی آن جلوگیری از پیچش و کمانش تیر‌هاست برای همین منظور در ساخت شاسی از دوربین استفاده می‌کنند تا سطح آن کاملا تراز باشد. براکت‌ها یا نشیمنگاه‌ها را روی زمین به ستونها جوش می‌دهند و ارتفاع آن‌ها را روی تیر با متر دقیقا اندازه گیری می‌کنند. براکتها تکیه گاههایی هستند که تیرهای سقف روی آنها قرار می‌گیرد. و به آن جوش داده می‌شود. جزئیات ساخت ستون‌ها از روی نقشه‌های موجود در کارگاه که در سه نسخه است می‌سازند.
3- جزئیات ساخت تیرهای سقف: تیرهای سقف دارای دو نوع تیرهای اصلی و فرعی می‌باشد. که تیرهای اصلی دارای ورقهای تقویتی است و در اندازه بزرگتری نسبت به تیرهای فرعی می‌باشد. در صورتی که یکی از براکتها در تراز پائین تری از تراز اصلی آن جوش داده شده باشد. روی آن نسبت به میزان پائین تر بردن آن از تاز اصلی یک ورق قرار داده و آن را جوش می‌دهند.
4- در اجرای سقفها برای اینکه اتصال بتن به تیرهای سقفها بیشتر شود روتیرها ناودانی‌های کوچکی جوش می‌دهندکه به آنها در اصلاح «برش گیر» می‌گویند که اندازه و فاصله آنها بسته به نوع تیر متغیری است. به برش گیرها گل میخ هم گفته می‌شود.
5- دیوار برشی: النان آرماتوربندی دیوار برشی: در قسمتهایی از دیوار که نیاز به پنجره در دیوار برشی است بالای پنجره‌ها از یک رشته آرماتور ضربدری در بین آرماتورهای دیوار استفاده شده و بالای حفره پنجره قرار گرفته است این آرماتورها باعث انتقال نیروی عمودی وارد به آرماتورهای بالای پنجره دیگر به طرفین پنجره و برای جلوگیری از ترک خوردن گوشه‌های پنجره در دیوار قرار داده می‌شود. ب) قالب بندی: در قالب بندی دیوار پائین قالبها را بالا ملات گچ آب بند می‌کنند، تا شیره بتن از زیر قالب بیرون نزند و برای بستن انتهای قالب از رابیتس استفاده می‌کنند.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:33 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کاراموزی شركت سرما آفرین

گزارش کاراموزی شركت سرما آفرین

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 10.571 مگا بایت

تعداد صفحات : 70

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کاراموزی شركت سرما آفرین در 70 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب:
مقدمه ..............................................................................................................1
چیلرجذبی.........................................................................................................5
فن کوئل..........................................................................................................12
پکیج................................................................................................................17
چیلرتراکمی....................................................................................................23
هواساز...........................................................................................................29
در خنك كننده................................................................................................37
بعضی مزایای دستگاه...................................................................................41
بعضی اجزای جانبی دستگاه.........................................................................42
بعضی تست هایی كه بر روی دستگاه انجام می شود.................................49
برخی از دستگاه های استفاده در شركت....................................................61
مقدمه:
شرکت سرماآفرین در سال 1352 توسط کمپانی کریرکه تحت لیسانس کریر بود،به صورت دولتی تاسیس شدو سپس در سال 1373 سهام آن فروخته شد وبه صورت خصوصی درآمد.
این شركت در مساحت 40000 متر مربع احداث گردیده است . ودارای تعداد 250 نفر پرسنل شاغل در دفتر مركزی و كارخانه می باشد. محصولات این شرکت شامل چیلر جذبی، چیلرتراکمی، هواساز، پکیج، فن کوئل و کندانسور هوایی می باشد که هر ماه در حدود2 دستگاه چیلر جذبی، 22 دستگاه چیلر تراکمی، 20 دستگاه هواساز،15 -10 دستگاه پکیج، 1500-1000 فن کوئل و 10 دستگاه کندانسور هوایی در این شرکت تولید می شود.
در این گزارش به بررسی چگونگی کارکرد،تولید و راه اندازی دستگاهها می پردازم.
چیلرجذبی
چیلرهای جذبی شامل تجهیزات زیر می باشند:
1.مخزن بالایی شامل ژنراتور(طراحی دستگاه براساس دو پاس) و کندانسور دارای کویلهای مسی یک پاس با اتصالات فلانچ دار
2. مخزن پایینی (اواپراتور و ابزربر) دارای کویلهای مسی یک ، دو ویا سه پاس مطابق با وضعیت نصب در موتورخانه و اتصالات فلانچ دار
3. پمپهای مبرد و محلول از بهترین نوع پمپهای(hermetic ) مخصوص چیلرهای جذبی
4. سیستم تخلیه گاز و ایجاد خلا شامل پمپ خلا و محفظه و کندانسور مربوطه
5. سیستم کنترل و بهره برداری اتوماتیک شامل تابلوی برق و تجهیزات و لوازم کنترل که بر روی دستگاه نصب می باشد.
6. سیستم ضد کریستال و مبدل حرارتی
7. لیتیوم بروماید حاوی ماده ضد خورندگی(لیتیوم کرومات) به مقدار مورد نیاز
چیلرهای جذبی به ظرفیت100تن تبرید تا680 تن تبریداز نوع یک مرحله ای یا single effectمی باشندو توسط این شرکت ساخته می شوند. سیستم جذبی در خلا کار می کند. فشار در ژنراتور و کندانسور3psi ودراواپراتور و ابزربر0.3psiاست. چون سیستم های جذبی نسبتا در خلا کار می کنند لذا درجه حرارت تبخیر پایین می آید. در قسمت اواپراتور بخار تشکیل می گردد و وارد قسمت ابزربر می شود لیتیوم بروماید به صورت مایع روی لوله هااسپری می شود، لیتیوم بروماید قابلیت جذب بالایی دارد. مقدار لیتیوم بروماید محدود است، جذب بخار تا زمان اشباع لیتیوم
بروماید ادامه می یابد. لیتیم بروماید رقیق توسط پمپ مکش می شود و وارد ژنراتور می شود. داخل ژنراتور سیال گرم(آب یا بخار داغ) باعث می شود که دمای لیتیم بروماید بالا رود. لیتیم بروماید تبخیر می شود و بخار وارد قسمت کندانسور می شود. در اینجا لیتیم بروماید غلیظ می شود و وارد قسمت ابزربر می شود. داخل کندانسور آب خنک عبور می کند و بخار تقطیر می شود و به خاطر وزنش پایین می آید و روی اواپراتور ریخته می شود. محلول رقیق لیتیوم بروماید حرارتی به شکلی توزیع میشود که خود سپر حرارتی به عنوان پیش گرمکن عمل نموده و مانع انتقال حرارت از ژنراتور به کندانسور می گردد. این طراحی ویژه باعث افزایش راندمان دستگاه می شود. برای افزایش بازده، (مبدل حرارتی)heat exchanger اولیه در مسیر لیتیم بروماید غلیظ و رقیق می گذاریم. هر چقدر درجه حرارت لیتیوم بروماید پایین باشد قدرت جذب بیشتر می شود. لیتیوم بروماید غلیظ را خنک و لیتیوم بروماید رقیق را گرم میکنیم. قطر لوله ها در حدود 8 میلیمتر است. لیتیوم بروماید غلیظ و رقیق در مبدل حرارتی تبادل گرما می کنند تا انرژی کمتری در ژنراتور مصرف شود که باعث افزایش بازده در سیکل می شود.
کریستاله شدن و معایب آن
غلظت لیتیوم بروماید %53 است که هر چه غلظت آن بیشتر شوداحتمال کریستاله شدن بیشتر است.
1.کریستاله شدن مسیر حرکت سیال را می بندد. لیتیوم بروماید در ژنراتور تبخیر می شود و اگر دبی بخار خیلی بالا رود کار دستگاه را مختل می کند.
2.چون در خلا کار می کند میزان خلا نباید بیش از حد طراحی باشد.
بنابراین باید این دو مورد چک شوند. لیتیوم بروماید با آهن واکنش می دهد و باعث متصاعد شدن گازها می شود ودر فشار اختلال ایجاد می کند. به لیتیوم بروماید، لیتیوم کروماید اضافه می کنند که باعث ایجاد لایه لزج بین سطوح و لیتیوم بروماید می شود که این لایه باعث جلوگیری از خوردگی می شود.
روش کنترل کریستاله شدن:
یک levelسوئیچ سطح آب درون اواپراتور را کنترل می کند و دارای دو قسمت high levelوlow level میباشد که یکی سطح بالایی و دیگری سطح پایینی آب داخل مبرد را چک می کند. High levelشیر برقی را باز می کند و آب درون اواپراتور را به سمت لیتیوم بروماید می برد تا از کریستاله شدن جلوگیری کند.اگر low levelدستور دهد شیر برقی دیگری لیتیوم بروماید را مستقیما"وارد آب می کند. کریستاله شدن لیتیوم بروماید به غلظت و دما بستگی دارد.
احتمال کریستاله شدن درون مبدل حرارتی وجود دارد،اگر مسیر بسته شودمسیر کل لیتیوم بروماید بسته می شود وسطح درون ژنراتور بالا می رود و درون لوله سر ریز می شود و درقسمت Gee loopیا heat exchanger ثانویه ریخته می شودو با ابزربر ارتباط دارد. ابزربر دو قسمت دارد یک مسیر بای پس وقتی کریستاله می شود استفاده می شود. لیتیم بروماید گرم وارد پمپ می شود و وارد heat exchanger می شود و باعث می شود که کریستالها گرم شوند و مسیر باز می شود.
Pt100 یا کنترلر دمای خروجی:
ترموستات دمایی بر مبنای درجه حرارت خروجی دبی بخار را تغییر می دهد.شیر کنترل دبی باز می شود و با توان بیشتری کار می کند و درجه حرارت بالا می رود و بخار بیشتری از لیتیم بروماید خارج می شود و بالعکس.
سیستم پرج
جهت هدایت وجمع آوری و تخلیه گازهای غیر قابل تقطیر که باعث افزایش فشار داخل چیلر و افزایش دمای آب خروجی چیلر می شوند مجموعه ای به نام سیستم پرج که شامل پمپ واکیوم و کندانسور واکیوم می باشد طراحی واجرا شده است به حدی که در محفظه بالای واکیوم کمترین فشار داخل چیلر ایجاد می شود و از نقاطی که بیشترین مقدار گازهای غیر قابل تقطیر آزاد می شوند به این محفظه با لوله ارتباط دارند در نتیجه این گازها به محفظه کم فشاربالای کندانسور واکیوم هدایت می شوند و کافی است هفته ای یک بار حدود 10 دقیقه پمپ واکیوم را روشن کرده و آنها را از سیستم خارج کرده و واکیوم مناسب را برای چیلر فراهم و تثبیت نمود.
چیلرهای تراکمی
9چیلر در واقع آب سردفن کوئل و هواساز راتامین می کند.چیلرهای ساخت شرکت سرماآفرین در 22 مدل با ظرفیت 240_40 ساخته می شوند. چیلرهای تراکمی در مدل هایHk30،HS30،HR30،HL30 وجود دارند، که مدل HR30ازچند کمپرسور و یک کندانسور تشکیل شده که چیلرهای نوع HS30 نمونه بدون کندانسور مدلهای HR30 هستند.مدل HK30 از یک کمپرسور با کندانسور تشکیل شده و مدلHL30 نمونه بدون کندانسور مدل Hk 30است.
ابتدا سیال وارد كمپرسور شده و فشار آن بالا می رود. این افزایش فشار بطور ایده‌آل همدما خواهد بود، ولی در عمل دمای مبرد با افزایش فشار كمی افزایش می یابد.
درچیلرهای تراکمی بیشترازکمپرسورهای رفت و برگشتی یا پیستونی استفاده می شود کمپرسورهای پیستونی دارای بازده بیشتری هستند و حجم کمتری اشغال می کنند در صورتیکه کمپرسورهای سانتریفیوژ بازده کمتری دارند و حجم بیشتری اشغال می کنند. سپس سیال در كندانسور كه در چیلرهای تراكمی یك مبدل پوسته لوله است با سیال دیگری تبادل حرارت می كند. مبرد در هنگام ورود به كندانسور معمولا در فاز بخار است. قبل از کمپرسور کنترل کننده low pressure switch قرار دارد در صورتیکه فشار مکش پایینتر از حد لازم باشد امکان دارد که مبرد در فاز مایع باشد ،لذا این کلید بلافاصله کمپرسور را متوقف می کند. بعد از کمپرسور کنترل کننده high pressure switch قرار دارد که اگر فشار از psi 40_30 در کندانسور بالا رود و باعث صدمه زدن به پیستون شود کمپرسور را به طور اتوماتیک قطع می کند.
پس از خــروج از كنـدانسـور مبـــرد در مسیر بین كندانسور و اواپراتور (كولر) از شیر اختناق (expansion valve) می گذرد كه در آن بسته به نیاز سیستم و دبی گذر مبرد افت فشار پیدا می كند تا برای ورود به اواپراتور و تبادل حرارت مناسب با سیال مصرفی آماده باشد. بعد از کندانسور و قبل از expansion valveفیلتر خشک کن قرار می دهند که دارای مواد رطوبت گیر است رطوبت درون سیستم باید بسیار پایین باشد چون روی بازده سیستم تاثیر منفی می گذارد که بستگی به مقدار ظرفیت دستگاه یا شارژ دستگاه انتخاب می شود.بعد از اینکه رطوبت آنها به حداکثر رسید باید عوض شود.بعد از filter drier ،sight glass قرار دارد که در وسط آن درپوش شیشه ای یک صفحه دایره ای است که به رطوبت حساس بوده و بسته به میزان رطوبت به رنگهای خاصی در می آید .
Expansion valveمعمولا دارای دو كنترل دما و فشار است. این دو كنترل از خروجی كولر فرمان می گیرند. كنترل فشار آن درون لوله خروجی كولر قرار می گیرد و دماسنج آن توسط صفحات عایق و چسب های عایق در كنار این مسیر قرار می گیرند. اگر مبرد خروجی از كولر دارای دمای بالایی باشد شیر فشار شكن مسیر عبور مبرد را تنگ تر می كند و فشار مبرد افت بیشتری می یابد. هر چه مبرد در فشار پایین تری وارد كولر شود ظرفیت دریافت گرمای بیشتری را تا رسیدن به فشار ورود به كمپرسور دارد. و نیز اگر فشار خروجی مبرد از كولر بیش از حد پایین باشد ممكن است مبرد به حالت مخلوط بخار و مایع به سمت
كمپرسور برود و به همین دلیل با گشاد كردن مسیر عور مبرد از افت فشار زیاد مبرد جلوگیری می شود.
از مجموع این چهار جزء اصلی، مبدل های كولر و كندانسور در داخل كارخانه ساخته می شود و كمپرسورها و expansion valve ها، با توجه به نوع و ظرفیت دستگاه وارد می شوند.
اواپراتور (كولر) نیز مبدلی از نوع shell and tube است كه در آن مبرد كه بصورت مایع است وارد لوله ها می شود و سیال مصرفی كه باید خنك شود وارد پوسته كولر می شود. در كولر چون می خواهیم كه دو سیكل جداگانه مبرد عبور كند و همچنین فرض می كنیم كه سیال مصرفی در گردش است و رسوبی از بیرون وارد آن نمی شود پس مبرد را وارد لوله ها می كنیم و سیال در گردشی كه خنك می شود وارد پوسته می‌كنیم. در كولر مبرد سیال مصرفی را خنك می كند و خود به صورت بخار از كولر خارج می شود و دوباره وارد كمپرسور می شود. قبل از کمپرسور discharge valve قراردارد که مدار گاز کندانسور را قطع می کند و کمپرسور برای تعمیر خارج می شود. بلافاصله پس از خروجی كمپرسورها نیز محفظه ای به نام muffler وجود دارد كه مبرد گازی شكل فشار بالا در آن از درون مسیرهای پیچ داری می گذرد و بنابراین صدایی كه از ورود گاز پر فشار به محیط كم فشارتر ایجاد می شود كاهش می یابد و سیستم با صدای بسیار كمتری كار می كند.
درجاذب:
که در قسمت تحتانی مخزن پایین قرار دارد محلول نمک لیتیم برماید با غلظت حدود 59.5 درصد بدون نیاز به پمپ بر روی لوله های آب که از برج خنک کننده می آید ( چون از مخزن بالایی می آید و دارای فشار بیشتری است) پاشیده می شود تا کمی خنک شده و غلیظ شود. آب خنک کننده از برج خنک کن به جاذب رفته و به صورت 2 پاس عبور کرده و بعد به کندانسور می رود و در آن جا کار
خنک کاری را انجام می دهد.بنابر این نیازی به والو بای پاس ندارد که مقداری از آب را دوباره به برج خنک کن بفرستد و چون این والو ها گران هستند این سیکل که آب برج ابتدا از جاذب رد شده و سپس به کندانسور می رود بسیار اقتصادی است.
نمک لیتیم برماید تمایل زیادی به جذب رطوبت دارد . در نتیجه بخار حاصل در خنک کننده را جذب کرده وبه علت کاهش فشار در خنک کننده باز بخار بیشتری حاصل شده و به سمت جاذب حرکت می کند و در نتیجه یک محلول رقیق به وجود می آید و توسط پمپ به سمت ژنراتور پمپ می شود.جاذب ها معمولا 2 پاس هستند.
در ژنراتور :
که در مخزن بالایی قرار دارد عمل جداسازی آب ( مبرد) از محول لیتیم برماید انجام می شود . این عمل توسط لوله های شامل بخار یا آب داغ یا در بعضی مدل ها آتش درون لوله ها ی ژنراتور که توسط مشعل (burner=) داده می شود که به ژنراتور شعله مستقیم شهرت دارد ، انجام می شود . این آب داغ یا بخار قابل استحصال از دیگ بخار و یا از طریق کلکتور خورشیدی می باشد.
توسط این گرما در ژنراتور آّ ب از لیتیم برماید جدا شده و از صفحه های eliminator عبور می کند ،چون ممکن است مقداری لیتیم برماید هم تبخیر شده و همراه آب به سمت بالا حرکت کند .این صفحه ها از نفوذ لیتیم برماید به بالا جلوگیری می کند.

گزارش کاراموزی شركت سرما آفرین در 70 صفحه ورد قابل ویرایش



فهرست مطالب:
مقدمه ..............................................................................................................1
چیلرجذبی.........................................................................................................5
فن کوئل..........................................................................................................12
پکیج................................................................................................................17
چیلرتراکمی....................................................................................................23
هواساز...........................................................................................................29
در خنك كننده................................................................................................37
بعضی مزایای دستگاه...................................................................................41
بعضی اجزای جانبی دستگاه.........................................................................42
بعضی تست هایی كه بر روی دستگاه انجام می شود.................................49
برخی از دستگاه های استفاده در شركت....................................................61





مقدمه:

شرکت سرماآفرین در سال 1352 توسط کمپانی کریرکه تحت لیسانس کریر بود،به صورت دولتی تاسیس شدو سپس در سال 1373 سهام آن فروخته شد وبه صورت خصوصی درآمد.
این شركت در مساحت 40000 متر مربع احداث گردیده است . ودارای تعداد 250 نفر پرسنل شاغل در دفتر مركزی و كارخانه می باشد. محصولات این شرکت شامل چیلر جذبی، چیلرتراکمی، هواساز، پکیج، فن کوئل و کندانسور هوایی می باشد که هر ماه در حدود2 دستگاه چیلر جذبی، 22 دستگاه چیلر تراکمی، 20 دستگاه هواساز،15 -10 دستگاه پکیج، 1500-1000 فن کوئل و 10 دستگاه کندانسور هوایی در این شرکت تولید می شود.
در این گزارش به بررسی چگونگی کارکرد،تولید و راه اندازی دستگاهها می پردازم.


چیلرجذبی
چیلرهای جذبی شامل تجهیزات زیر می باشند:
1.مخزن بالایی شامل ژنراتور(طراحی دستگاه براساس دو پاس) و کندانسور دارای کویلهای مسی یک پاس با اتصالات فلانچ دار
2. مخزن پایینی (اواپراتور و ابزربر) دارای کویلهای مسی یک ، دو ویا سه پاس مطابق با وضعیت نصب در موتورخانه و اتصالات فلانچ دار
3. پمپهای مبرد و محلول از بهترین نوع پمپهای(hermetic ) مخصوص چیلرهای جذبی
4. سیستم تخلیه گاز و ایجاد خلا شامل پمپ خلا و محفظه و کندانسور مربوطه
5. سیستم کنترل و بهره برداری اتوماتیک شامل تابلوی برق و تجهیزات و لوازم کنترل که بر روی دستگاه نصب می باشد.
6. سیستم ضد کریستال و مبدل حرارتی
7. لیتیوم بروماید حاوی ماده ضد خورندگی(لیتیوم کرومات) به مقدار مورد نیاز
چیلرهای جذبی به ظرفیت100تن تبرید تا680 تن تبریداز نوع یک مرحله ای یا single effectمی باشندو توسط این شرکت ساخته می شوند. سیستم جذبی در خلا کار می کند. فشار در ژنراتور و کندانسور3psi ودراواپراتور و ابزربر0.3psiاست. چون سیستم های جذبی نسبتا در خلا کار می کنند لذا درجه حرارت تبخیر پایین می آید. در قسمت اواپراتور بخار تشکیل می گردد و وارد قسمت ابزربر می شود لیتیوم بروماید به صورت مایع روی لوله هااسپری می شود، لیتیوم بروماید قابلیت جذب بالایی دارد. مقدار لیتیوم بروماید محدود است، جذب بخار تا زمان اشباع لیتیوم
بروماید ادامه می یابد. لیتیم بروماید رقیق توسط پمپ مکش می شود و وارد ژنراتور می شود. داخل ژنراتور سیال گرم(آب یا بخار داغ) باعث می شود که دمای لیتیم بروماید بالا رود. لیتیم بروماید تبخیر می شود و بخار وارد قسمت کندانسور می شود. در اینجا لیتیم بروماید غلیظ می شود و وارد قسمت ابزربر می شود. داخل کندانسور آب خنک عبور می کند و بخار تقطیر می شود و به خاطر وزنش پایین می آید و روی اواپراتور ریخته می شود. محلول رقیق لیتیوم بروماید حرارتی به شکلی توزیع میشود که خود سپر حرارتی به عنوان پیش گرمکن عمل نموده و مانع انتقال حرارت از ژنراتور به کندانسور می گردد. این طراحی ویژه باعث افزایش راندمان دستگاه می شود. برای افزایش بازده، (مبدل حرارتی)heat exchanger اولیه در مسیر لیتیم بروماید غلیظ و رقیق می گذاریم. هر چقدر درجه حرارت لیتیوم بروماید پایین باشد قدرت جذب بیشتر می شود. لیتیوم بروماید غلیظ را خنک و لیتیوم بروماید رقیق را گرم میکنیم. قطر لوله ها در حدود 8 میلیمتر است. لیتیوم بروماید غلیظ و رقیق در مبدل حرارتی تبادل گرما می کنند تا انرژی کمتری در ژنراتور مصرف شود که باعث افزایش بازده در سیکل می شود.
کریستاله شدن و معایب آن
غلظت لیتیوم بروماید %53 است که هر چه غلظت آن بیشتر شوداحتمال کریستاله شدن بیشتر است.
1.کریستاله شدن مسیر حرکت سیال را می بندد. لیتیوم بروماید در ژنراتور تبخیر می شود و اگر دبی بخار خیلی بالا رود کار دستگاه را مختل می کند.
2.چون در خلا کار می کند میزان خلا نباید بیش از حد طراحی باشد.
بنابراین باید این دو مورد چک شوند. لیتیوم بروماید با آهن واکنش می دهد و باعث متصاعد شدن گازها می شود ودر فشار اختلال ایجاد می کند. به لیتیوم بروماید، لیتیوم کروماید اضافه می کنند که باعث ایجاد لایه لزج بین سطوح و لیتیوم بروماید می شود که این لایه باعث جلوگیری از خوردگی می شود.
روش کنترل کریستاله شدن:
یک levelسوئیچ سطح آب درون اواپراتور را کنترل می کند و دارای دو قسمت high levelوlow level میباشد که یکی سطح بالایی و دیگری سطح پایینی آب داخل مبرد را چک می کند. High levelشیر برقی را باز می کند و آب درون اواپراتور را به سمت لیتیوم بروماید می برد تا از کریستاله شدن جلوگیری کند.اگر low levelدستور دهد شیر برقی دیگری لیتیوم بروماید را مستقیما"وارد آب می کند. کریستاله شدن لیتیوم بروماید به غلظت و دما بستگی دارد.
احتمال کریستاله شدن درون مبدل حرارتی وجود دارد،اگر مسیر بسته شودمسیر کل لیتیوم بروماید بسته می شود وسطح درون ژنراتور بالا می رود و درون لوله سر ریز می شود و درقسمت Gee loopیا heat exchanger ثانویه ریخته می شودو با ابزربر ارتباط دارد. ابزربر دو قسمت دارد یک مسیر بای پس وقتی کریستاله می شود استفاده می شود. لیتیم بروماید گرم وارد پمپ می شود و وارد heat exchanger می شود و باعث می شود که کریستالها گرم شوند و مسیر باز می شود.

Pt100 یا کنترلر دمای خروجی:
ترموستات دمایی بر مبنای درجه حرارت خروجی دبی بخار را تغییر می دهد.شیر کنترل دبی باز می شود و با توان بیشتری کار می کند و درجه حرارت بالا می رود و بخار بیشتری از لیتیم بروماید خارج می شود و بالعکس.
سیستم پرج
جهت هدایت وجمع آوری و تخلیه گازهای غیر قابل تقطیر که باعث افزایش فشار داخل چیلر و افزایش دمای آب خروجی چیلر می شوند مجموعه ای به نام سیستم پرج که شامل پمپ واکیوم و کندانسور واکیوم می باشد طراحی واجرا شده است به حدی که در محفظه بالای واکیوم کمترین فشار داخل چیلر ایجاد می شود و از نقاطی که بیشترین مقدار گازهای غیر قابل تقطیر آزاد می شوند به این محفظه با لوله ارتباط دارند در نتیجه این گازها به محفظه کم فشاربالای کندانسور واکیوم هدایت می شوند و کافی است هفته ای یک بار حدود 10 دقیقه پمپ واکیوم را روشن کرده و آنها را از سیستم خارج کرده و واکیوم مناسب را برای چیلر فراهم و تثبیت نمود.


چیلرهای تراکمی
9چیلر در واقع آب سردفن کوئل و هواساز راتامین می کند.چیلرهای ساخت شرکت سرماآفرین در 22 مدل با ظرفیت 240_40 ساخته می شوند. چیلرهای تراکمی در مدل هایHk30،HS30،HR30،HL30 وجود دارند، که مدل HR30ازچند کمپرسور و یک کندانسور تشکیل شده که چیلرهای نوع HS30 نمونه بدون کندانسور مدلهای HR30 هستند.مدل HK30 از یک کمپرسور با کندانسور تشکیل شده و مدلHL30 نمونه بدون کندانسور مدل Hk 30است.
ابتدا سیال وارد كمپرسور شده و فشار آن بالا می رود. این افزایش فشار بطور ایده‌آل همدما خواهد بود، ولی در عمل دمای مبرد با افزایش فشار كمی افزایش می یابد.
درچیلرهای تراکمی بیشترازکمپرسورهای رفت و برگشتی یا پیستونی استفاده می شود کمپرسورهای پیستونی دارای بازده بیشتری هستند و حجم کمتری اشغال می کنند در صورتیکه کمپرسورهای سانتریفیوژ بازده کمتری دارند و حجم بیشتری اشغال می کنند. سپس سیال در كندانسور كه در چیلرهای تراكمی یك مبدل پوسته لوله است با سیال دیگری تبادل حرارت می كند. مبرد در هنگام ورود به كندانسور معمولا در فاز بخار است. قبل از کمپرسور کنترل کننده low pressure switch قرار دارد در صورتیکه فشار مکش پایینتر از حد لازم باشد امکان دارد که مبرد در فاز مایع باشد ،لذا این کلید بلافاصله کمپرسور را متوقف می کند. بعد از کمپرسور کنترل کننده high pressure switch قرار دارد که اگر فشار از psi 40_30 در کندانسور بالا رود و باعث صدمه زدن به پیستون شود کمپرسور را به طور اتوماتیک قطع می کند.
پس از خــروج از كنـدانسـور مبـــرد در مسیر بین كندانسور و اواپراتور (كولر) از شیر اختناق (expansion valve) می گذرد كه در آن بسته به نیاز سیستم و دبی گذر مبرد افت فشار پیدا می كند تا برای ورود به اواپراتور و تبادل حرارت مناسب با سیال مصرفی آماده باشد. بعد از کندانسور و قبل از expansion valveفیلتر خشک کن قرار می دهند که دارای مواد رطوبت گیر است رطوبت درون سیستم باید بسیار پایین باشد چون روی بازده سیستم تاثیر منفی می گذارد که بستگی به مقدار ظرفیت دستگاه یا شارژ دستگاه انتخاب می شود.بعد از اینکه رطوبت آنها به حداکثر رسید باید عوض شود.بعد از filter drier ،sight glass قرار دارد که در وسط آن درپوش شیشه ای یک صفحه دایره ای است که به رطوبت حساس بوده و بسته به میزان رطوبت به رنگهای خاصی در می آید .
Expansion valveمعمولا دارای دو كنترل دما و فشار است. این دو كنترل از خروجی كولر فرمان می گیرند. كنترل فشار آن درون لوله خروجی كولر قرار می گیرد و دماسنج آن توسط صفحات عایق و چسب های عایق در كنار این مسیر قرار می گیرند. اگر مبرد خروجی از كولر دارای دمای بالایی باشد شیر فشار شكن مسیر عبور مبرد را تنگ تر می كند و فشار مبرد افت بیشتری می یابد. هر چه مبرد در فشار پایین تری وارد كولر شود ظرفیت دریافت گرمای بیشتری را تا رسیدن به فشار ورود به كمپرسور دارد. و نیز اگر فشار خروجی مبرد از كولر بیش از حد پایین باشد ممكن است مبرد به حالت مخلوط بخار و مایع به سمت
كمپرسور برود و به همین دلیل با گشاد كردن مسیر عور مبرد از افت فشار زیاد مبرد جلوگیری می شود.
از مجموع این چهار جزء اصلی، مبدل های كولر و كندانسور در داخل كارخانه ساخته می شود و كمپرسورها و expansion valve ها، با توجه به نوع و ظرفیت دستگاه وارد می شوند.
اواپراتور (كولر) نیز مبدلی از نوع shell and tube است كه در آن مبرد كه بصورت مایع است وارد لوله ها می شود و سیال مصرفی كه باید خنك شود وارد پوسته كولر می شود. در كولر چون می خواهیم كه دو سیكل جداگانه مبرد عبور كند و همچنین فرض می كنیم كه سیال مصرفی در گردش است و رسوبی از بیرون وارد آن نمی شود پس مبرد را وارد لوله ها می كنیم و سیال در گردشی كه خنك می شود وارد پوسته می‌كنیم. در كولر مبرد سیال مصرفی را خنك می كند و خود به صورت بخار از كولر خارج می شود و دوباره وارد كمپرسور می شود. قبل از کمپرسور discharge valve قراردارد که مدار گاز کندانسور را قطع می کند و کمپرسور برای تعمیر خارج می شود. بلافاصله پس از خروجی كمپرسورها نیز محفظه ای به نام muffler وجود دارد كه مبرد گازی شكل فشار بالا در آن از درون مسیرهای پیچ داری می گذرد و بنابراین صدایی كه از ورود گاز پر فشار به محیط كم فشارتر ایجاد می شود كاهش می یابد و سیستم با صدای بسیار كمتری كار می كند.

درجاذب:

که در قسمت تحتانی مخزن پایین قرار دارد محلول نمک لیتیم برماید با غلظت حدود 59.5 درصد بدون نیاز به پمپ بر روی لوله های آب که از برج خنک کننده می آید ( چون از مخزن بالایی می آید و دارای فشار بیشتری است) پاشیده می شود تا کمی خنک شده و غلیظ شود. آب خنک کننده از برج خنک کن به جاذب رفته و به صورت 2 پاس عبور کرده و بعد به کندانسور می رود و در آن جا کار
خنک کاری را انجام می دهد.بنابر این نیازی به والو بای پاس ندارد که مقداری از آب را دوباره به برج خنک کن بفرستد و چون این والو ها گران هستند این سیکل که آب برج ابتدا از جاذب رد شده و سپس به کندانسور می رود بسیار اقتصادی است.
نمک لیتیم برماید تمایل زیادی به جذب رطوبت دارد . در نتیجه بخار حاصل در خنک کننده را جذب کرده وبه علت کاهش فشار در خنک کننده باز بخار بیشتری حاصل شده و به سمت جاذب حرکت می کند و در نتیجه یک محلول رقیق به وجود می آید و توسط پمپ به سمت ژنراتور پمپ می شود.جاذب ها معمولا 2 پاس هستند.

در ژنراتور :

که در مخزن بالایی قرار دارد عمل جداسازی آب ( مبرد) از محول لیتیم برماید انجام می شود . این عمل توسط لوله های شامل بخار یا آب داغ یا در بعضی مدل ها آتش درون لوله ها ی ژنراتور که توسط مشعل (burner=) داده می شود که به ژنراتور شعله مستقیم شهرت دارد ، انجام می شود . این آب داغ یا بخار قابل استحصال از دیگ بخار و یا از طریق کلکتور خورشیدی می باشد.
توسط این گرما در ژنراتور آّ ب از لیتیم برماید جدا شده و از صفحه های eliminator عبور می کند ،چون ممکن است مقداری لیتیم برماید هم تبخیر شده و همراه آب به سمت بالا حرکت کند .این صفحه ها از نفوذ لیتیم برماید به بالا جلوگیری می کند.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:33 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کاراموزی شركت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمان

گزارش کاراموزی شركت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمان

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 9.639 مگا بایت

تعداد صفحات : 60

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کاراموزی شركت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمان در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
عنوان صفحه
بتونیر 1
تلمبه هدایت بتن (پمپ بتن )
مدت عمل آوردن بتن
شرایط محیطی
انبار کردن سیمان
آشنایی با روش های قالب بندی
دلایل روغن کاری کردن جدار داخلی قالب
فشار های وارد برقالب ها
شمع (پایه)
پایه های اطمینان
جلوگیری از خم شدن قالب
مصالح قالب
قالبهای آجری
قالبهای پلاستیکی
قالب برداری
زمان قالب برداری
آرماتور بندی
پوشش بتنی روی میلگرد ها
وصالی در میلگردها
کارگزاری میلگردهای پی منفرد ( آماتوربندیفوند اسیون)
آرماتور بندی ستونهای بتن آرمه
آرماتور بندی تیرهای بتن آرمه
خر پاها
انواع خرپاها
عنوان صفحه
جوشکاری
حداقل بعد جوش گوشه
انواع ملات ها
آجرها
طبقه بندی آجراز لحاظ رنگ
طبقه بندی آجرازلحاظ ابعاد
مرغوبیت آجر
آجرهای سفالی یا توخالی
اجرای پله
تیرچه
بتونیر:
دستگاهی است که شن وماسه وسیمان وآب را به نسبتهای مورد نظر مخلوط کرده وبتن تولید می کند . دراستفاده از بتونیر حدوداً نصف آب مورد نیاز بتن رادرداخل دیگ بتونیز می ریزیم وبعد شن وماسه را به نسبتهای مورد نظر درون دیگ بتونیز ریخته وسیمان لازم رانیزمی ریزیم ودیگ بتونیز حرکت دورانی خودرا شروع کرده وبعد از مخلوط شدن آنها نصف دیگر آب بتن را ریخته و1تا 5/1 دقیقه بتونیز دوران حرکت دورانی می کند وبتن خلوط می شود.
بتونیز درظرفیتهای کم (125 لیتری ) برای ساختن ملات وبا ظرفیتهای 250 -500-750 لیتری جهت بتون ریزی مورد استفاده قرار می گیرد .
1- بتون ساز ثابت ( دستگاه مرکزی بتن ) این دستگاه جهت مصارف بسیار زیاد مورد استفاده ساختمانهای بزرگ بتنی زیر جاده ها ، باندهای فرودگاه ، سد سازی مورد استفاده قرار می گیرد.
کارخانه های مرکزی بتن در فرمهای مختلف وبا ظرفیتهای متغییرکه انواع مدرن آن با ظرفیتهای 36 تا46 مترمکعب درساعت ودربعضی موارد تا 120 متر مکعب درساعت قدرت بتن سازی دارند.
2- ماشین بتون کش گردان (تراک میکسر) ماشین های بتون کش گردان تا ظرفیت 2/10 متر مکعب درفرمهای مختلف جهت سریع کردن حمل بتون از کارخانه ها ی بتن سازی به محلولهای بتن ریزی مورد استفاده قرار می گیرد. تراک میکسر از یک مخزن گردنده که بر روی کامیون نصب شده است تشکیل شده است . تراک میکسر ها دارای مخزن آبی هستند که در حالت حمل مواد از مرکز تهیه ثبت خشک می توانند درمحل ریختن بتن توسط مخزن مزبور آب لازم به مواد اصلی بتن اضافه کرده ومخلوط رابا گردش درآب خود آماده نمایند.
2- تلمبه هدایت بتن (پمپ بتن ) :
بتن را می توان با استفاده از پمپ بتن به فاصله وارتفاع منحد یلی پمپاژ کرد واز پمپ بتن جهت انتقال بتن به محل مصرف ،درساختمانهای بزرگ بتنی استفاده می شود.
پمپ بتن قادر است بتن را350 متر بطور افقی و30 متر بطور قائم هدایت کند. به استفاده از پمپ بتن از مواد روان کننده بتن استفاده می شود.
- دامپرور وسیله حمل ونقل مصالح در کارگاه های ساختمانی می باشد و کاربرد آن را می توان بمنزله کامیون اما درمقیاس کوچک دانست .
3- ویبراتورها : ویبراتور دستگاهی است که جهت یکنواخت کردن ومتراکم کردن بتن استفاده می شود. این عمل بوسیله نوسانات شدید میله یا صفحه ویبراتورکه به بتن منتقل می شود صورت می گیرد.
2- ویبره دستی : بوسیله میلگرد یا چکش لاستیکی که به بدنه قالب زده می شود صورت می گیرد زمانی ویبره کردن بتن خاتمه می یابد که حباب به سطح بتن نیایدویبراتور دو نوع است :
1- ویبراتور صفحه ای : این ویبراتور جهت صاف کردن سطح بتن وهمچنین متراکم کردن آن برای شانه پیاده روه ها ، جاده ها ونظایرآن مورد استفاده قرار می گیرد.
2- ویبراتور خرطومی : ویبراتور خرطومی بصورت موتور بنزینی وبرق موجود است که نوع برق آن سبک بوده وحمل آن راحت است وهمچنین کار کردن با آن نیز راحت است. ویبراتور خرطومی جهت متراکم کردن بتن ریخته شده در قالب پی ها وسایرقالبها استفاده می شود.
- درویبراتور خرطومی بنزینی عمل ویبره کردن بوسیله خرطومی که شیلنگ خرطوم وصل شده است وشیلنگ نیز به ویبراتوروصل شده است صورت می گیرد . نیروی حاصل از دستگاه ، حرکت جنبشی درخرطوم بوجود می آورد واین جنبش باعث متراکم شدن بتن می گردد.
- خرطوم ویبراتور درقطر های مختلفی مورد استفاده قرارمی گیرد که عبارتند از :
4/25 میلیمتری که برای ویبره کردن بلوکهای بتنی مورد استفاده قرار می گیرد .
38 ، 45- 50 میلیمتری که در محلهای مورد نظر استفاده می شود .
60 میلیمتری که جهت ویبره کردن بتن دربتونیز های با حجم زیاد مورد استفاده قرار می گیرد.
عمل آوردن بتن : عمل آوردن بتن عملی است که طی آن از رطوبت بتن جلوگیری به عمل می آید و دمای بتن درحدیرطوبت بخش حفظ می شود.
مراحل عمل آوردن بتن :
1- مراقبت : مرطوب نگه داشتن سیمان موجود در بتن بمدت کافی بطوری که حداکثر میزان آب جلوگیری آن چه در لایه های سطحی وچه در حجم آن مسیر باشد . عمل مراقبت کردن از بتن با آب دادن به آن صورت می گیرد که عمل آب دادن به بتن اززمانی آغاز می شود که آب داده شده به بتن ،بتن را خراب نکند.
2- محافظت : جلوگیری کردن از اثرنا مطلوب عوامل خارجی مانند شسته شدن بوسیله بلان یا آب جاری ، اثر باد های گرم وخشک ، سردشدن سریع یا یخبندان ، لرزش، ضربه خوردن ومشابه به اینها روی بتن جوان .
( بتن تازه ریخته شده رابتن جوان گویند )
3- پروراند ن : پروراندن بتن یعنی سرعت بخشیدن به کوفتن وسخت شدن بتن به کمک حرارت .
مدت عمل آوردن بتن :
مدت عمل آوردن بتن به نوع سیمان ،شرایط محیطی ودمای بتن بستگی دارد ودرطی آن دمای هیچ قسمت ازسطح بتن نباید از 5 درجه سانتی گراد کمتر شود. مدت عمل آوردن بتن بیاندازند مقادیر جدول زیرکمترباشد .
1- قالب چوبی :
درایران معمولا از تخته هایی که به نام چوب نرادروسی معروف می باشد برای قالب بندی استفاده می شود. تخته هایی که جهت قالب بندی به کار می روند 2سانتی متر می باشد برای بستن تخته های قالب چوبی بهم دیگر ودرست کردن قالب به شکل واندازه مورد نظر از چوبهایی که دراصطلاح قالب بندی به آنها پشت بند نیز می گویند نباید از8سانتی متر کمتر باشد . چهار تراشها را به فواصل نیم متری از هم قرار می دهند وآنها را بوسیله مفتول به چوبها وصل می کنند .چهار تراش ها را بصورت افقی یا عمودی ویا بصورت افقی وعمودی بکار می برند در حالتی که طول وعرض قالب بندی زیاد باشد مانند قالب دیوار های برشی یا دالهای بتن آرمه در سقفها از چهار تراش های افقی به هم بسته می شوند تادرقالب خمیدگی ( شکم دادن ) بوجود نیاید .
- دربراورد هزینه ساختمان معمولا یک سوم قیمت تخته را برای هر بار قالب بندی منظور می کند ولی عملا از یک تخته بیش از 5الی 6بار نیز می توان استفاده کرد .
2- قالب فلزی :
قالب های فلزی به دو دسته صورت فولادی وآلومینیومی می باشد :
الف ) قالب فلزی ، فولادی :
صفحه قالب های پیش ساخته فلزی با عرض 50 سانتی متر وطولهای 5/0 – 1-5/1-2-5/2- متر می باشد . این صفحات دارای دو حسن می باشند :
1- چون فلزی است ودارای مقاومت زیاد ، از آن می توان بدفعات متوالی استفاده نموده است .
2- چون سطح قالب صیقلی است درموقع بتن ریزی دانه های بتن درسطح فلز اثری ندارند وباز کردن این قالب براحتی صورت می گیرد وهمچنین سطح روغنی قالب فلزی بتن رافوراً به طبقات پایین قالب سرازیر می کند وهمچنین بتن بهتردراین قالبها ویبره می شود که در نتیجه سطح بتن کرمو نخواهد شد.
ب- قالبهای فلزی آلومینیومی :
جدید ترین صفحه قالبهای فلزی ، صفحات پیش ساخته آلومینیومی است . خدمات این صفحات تقریباً 4 میلیمتر بوده وبصورت مربعهای 60×60 ومستطیلهای 30×60 سانتی مترساخته می شوند .
فرق این صفحه باقالبها با صفحه قالبهای فولادی سبکتربودن وهمچنین عدم پوسیدگی آنها درمقابل رطوبت می باشد ودیگری این که این قالب ها دارای سطح صاف ویا آجرنما می باشند که سطح آجرنمای آن درقسمتهایی بکار می رود که دارای نما می باشند.
دردوحالت درساختمان از قالبهای فلزی استفاده می کنیم :
1- اگربخواهیم از بتن اکسپوزه استفاده نماییم به عبارت دیگر بعد ازقالب برداری دیگر روی بتن را با مصالح دیگری مانند گچ یا سنگ بپوشانیم (اندود نکنیم) .
2- قالب فلزی هنگامی مقرون بصرفه است که بخواهیم چندین ساختمان را بصورت هم شکل که اصطلاحا هم تیپ می گویند دریک زمان بتن ریزی که دراین حالت استفاده از قالب فلزی مقرون به صرفه خواهد بود.
قالبهای آجری:
در ساختمانهای کوچک می توان برای قالب بندی شالوده های منفرد ( پی های نقطه ای ) بجای تخته ( بعلت گرانی تخته ) از تیغه آجری 10 سانتی متری استفاده نمود . برای آنکه در موقع بتن ریزی بوسیله وزن بتن بدنه قالب آجری متلاشی نشود باید قبلا پشت آن را بوسیله خاک ریزی وتراکم خاک ویا هر دو وسیله دیگر مانند شمع کوبی وغیره محکم نمود وبرای آن که آب بتن بوسیله آجر مکیده نشود باید یک ورقه نایلون بین بتن وجدار داخلی آجری قرار داد. قالب بندی آجری موجب تسریع کار می گردد.
جوشکاری
عمده ترین جوشهای مصرفی در کارهای فلزی جوش گوشه وجوش لب به لب می باشد
1- جوش لب به لب ( جوش شیاری)این نوع جوش برای اتصال ورقهای با ضخامت حداوداً یکسان مناسب است و جوشکاری لب به لب به شکلهای زیر انجام می گیرد.
2- جوش گوشه
این نوع جوشکاری بعلت اقتصادی بودن وسهولت اجرایی
پرمصرفترین نوع جوشکاری است ودر اکثر کارهای ساختمانی ازآن استفاده می شود وآماده سازی نمی خواهد وبرش با شعله یا قیچی کافی است. ازاین نوع جوشکاری درساخت قطعات IوT شکل و همچنین در ساختن تیر ورقها و در اتصالات پل به ستون و غیره استفاده می شود .
- منظورازجوش یکسره یعنی جوشی که درکل طول وبدون قطع کردن و فاصله دادن انجام گرفته باشد .
بعد جوش گوشه ( اندازه جوش گوشه ) بعد یا اندازه جوش گوشه را با حرف a نشان می دهند که اندازه آن مطابق شکل روبرو می باشد .
حداقل بعد جوش گوشه :
بمنظور اختلاط کامل ومتصل شدن کامل ویکپارچه دو فلزی کهبهم دیگر جوش می شوند حداقل بعد جوش گوشه نباید از مقادیر زیر کمتر باشد :
- ملات ها
ملات : ملات مواد خمیری وچسبنده است که جهت انتقال رج ها به یکدیگر مانند رج آجر ویا مصالح بنایی دیگر بکار می رود(مانند بلوک – سنگ وغیره )
ملات ها باید از خصوصیات زیر برخوردار باشند:
1- داشتن مقاومت کافی برای کار مورد نظر درهیچ حال نباید ملات از آجرمصرفی قوی تر باشد.
2- داشتن کارایی به طوری که بنای آجرچین به راحتی قادر به کار باشد .
3- داشتن چسبندگی خوب با آجریا بلوک مصرفی یا سنگ
4- داشتن دوام ومقاومت دربرابریخ زدگی
انواع ملات ها
1- ملات گل : از مخلوط کردن خاک رس وآب ووردادن مخلوط ( تا آنجا که خاک رس آب بکشد وبه حالت خمیری درآید ) به دست می آید. هر چقدر مقدار
خاک رس دراین نوع ملات بیشتر باشد جنس ملات چسبنا کتر است.
2- ملات کاهگل : ملات گل رس هنگام خشک شدن (پس دادن آب ) جمع می شود ومی ترکد برای جلوگیری از ترک خوردن این ملات به آن کاه می افزایند وآن رادر آب می خواباندد تا خاک رس خوب آب بمکد وکاه خیس بخورد ونرم شود. مقداری نمک + کاه + خاک رس + آب = ملات کاهگل
3- ملات ریگ = آب +رس +ماسه
4- ملات گچ = گچ +آب ( مقدار آب مبلات گچ در کارهای عملی 70 تا80 درصد وزن گچ می باشند یعنی برای هر کیلو گچ 700تا800 گرم آب مورد نیاز می باشند.
5- ملات گچ وخاک = گچ سیاه + آب ( اگر چسبندگی گچ سیاه زیاد باشد می توان مقداری خاک رس به آن اضافه کرد که دربعضی از آجر های شوره دهنده حتماً باید از رس استفاده کرد)
6- ملات گل آهک = رس+ آب +آهک
7- ملات ساروج = رس + خاکستر+ گل لوئی + آهک
8- ملات ماسه آهک = ماسه + آب + آهک (این ملات ازمخلوط کردن یک قسمت آهک به صورت دوغاب با سه قسمت ماسه به دست می آید .
9- ملات باتارد = ماسه + سیمان + آب + آهک ( در ساختمانهای آجری استفاده ملات باتارد توصیه می شود) دراین ملات خاک با آهک آمیخته می شودوماسه با سیمان .
10- ملات ماسه سیمان = ماسه + سیمان + آب
ملات ماسه سیمان راباید به اندازه مصرف ساخت وباید ازبه کار بردن ملاتهایی که بیشتر ازیک ساعت از ساختن آن گذشته باشدخودداری کرد.
درزیر نسبت حجمی ماسه وسیمان آمده است :
الف ) درکارهای بنایی ( آجرچینی ، سنگ چینی و... 1به 6 تا 1به 8
ب ) در طاقهای قوسی شکل از1به 3 تا 1به 4
ج ) دربند کشی از1به2 تا 1به 3
د ) دراندودهای سیمانی از 1به 3 تا 1به 4
A ) برای دوغاب ریزی پشت کاشی کاری معمولاً نسبت 1به 3
استفاده می شود.
11- ملات شیفته آهکی : از ملات شیفته آهکی درساختن پی ساختمانها ( آجری ) استفاده می شود برای ساختن ملات شیفته آهکی از مخلوز آهک شکفته وآب به میزان 200تا350 کیلوگرم آهک شکفته دریک متر مکعب آب استفاده می شود.
ملات شفته آهکی رابا هر خاکی که دارای خاک رس باشد می توان ساخت اما بهترین خاک برای ساختن ملات شفته آهکی خاک شنی همراه با خاک رس می باشد. ملات شفته آهکی را با قلوه سنگ مخلوط کرده ودرساختن پی ساختمان آجری از آن استفاده می گیرد.
12- ملاتهای مخصوص :
الف ) خاک سنگ + سیمان سفید + آب ( ملات مورد استفاده دربند کشی واندود سیمان سفید در سقف سرویسها – حمامها وآشپز خانه ها ویا درنما استفاده می شود.)
ب ) ملات بند کشی = ماسه بادی + سیمان زیاد + آب کم
آجرها
طبقه بندی آجر از لحاظ جنس آجر امروزه آجر را به دو دسته تقسیم می کنند:
1- آجرهای فشاری که ابعاد این آجرها 5×10×20 سانتی متر ویا 5/5 ×11×22 می باشد وبه این دلیل به آن آجرفشاری می گویند که خشت آنها با دست زده می شود وبا فشار انگشتان کارگر خشت زن گوشه های قالب بوسیله گل پر می گردد.
این نوع آجر برای کلیه کارهای دیوار چینی وطاق ضربی مناسب می باشد.
2- آجرهای ماشینی : ابعاد این آجرها 5/5×11×22 سانتی مترمی باشد این آجرها به نام آجر سوراخدارنیز معروف بوده که سطح بزرگتر آن 8 تا 10سوراخ به قطر5/1 تا2 سانتی متر دارد. جنس این آجرها نسبت به آجرفشاری بسیارترد وشکننده بوده وخاصیت مکیدگی آب درآن کمترازفشاری می باشد وبهتراست درطاق ضربی مصرف شود.
طبقه بندی آجراز لحاظ رنگ
اگر بخواهیم ازآجر برای نما چینی استفاده نماییم رنگ آجر مطرح می شود آجرهایی برای نما به کار می روند که رنگهای زرد کمرنگ ( آجرسفید ) وزرد پر رنگ ( آجربهی ) داشته باشند وهمچنین آجرقرمز رنگ روشن ویا قرمزرنگ سیر در بازار موجود است .

گزارش کاراموزی شركت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمان در 60 صفحه ورد قابل ویرایش



عنوان صفحه
بتونیر 1
تلمبه هدایت بتن (پمپ بتن )
مدت عمل آوردن بتن
شرایط محیطی
انبار کردن سیمان
آشنایی با روش های قالب بندی
دلایل روغن کاری کردن جدار داخلی قالب
فشار های وارد برقالب ها
شمع (پایه)
پایه های اطمینان
جلوگیری از خم شدن قالب
مصالح قالب
قالبهای آجری
قالبهای پلاستیکی
قالب برداری
زمان قالب برداری
آرماتور بندی
پوشش بتنی روی میلگرد ها
وصالی در میلگردها
کارگزاری میلگردهای پی منفرد ( آماتوربندیفوند اسیون)
آرماتور بندی ستونهای بتن آرمه
آرماتور بندی تیرهای بتن آرمه
خر پاها
انواع خرپاها


عنوان صفحه




جوشکاری
حداقل بعد جوش گوشه
انواع ملات ها
آجرها
طبقه بندی آجراز لحاظ رنگ
طبقه بندی آجرازلحاظ ابعاد
مرغوبیت آجر
آجرهای سفالی یا توخالی
اجرای پله
تیرچه

بتونیر:
دستگاهی است که شن وماسه وسیمان وآب را به نسبتهای مورد نظر مخلوط کرده وبتن تولید می کند . دراستفاده از بتونیر حدوداً نصف آب مورد نیاز بتن رادرداخل دیگ بتونیز می ریزیم وبعد شن وماسه را به نسبتهای مورد نظر درون دیگ بتونیز ریخته وسیمان لازم رانیزمی ریزیم ودیگ بتونیز حرکت دورانی خودرا شروع کرده وبعد از مخلوط شدن آنها نصف دیگر آب بتن را ریخته و1تا 5/1 دقیقه بتونیز دوران حرکت دورانی می کند وبتن خلوط می شود.
بتونیز درظرفیتهای کم (125 لیتری ) برای ساختن ملات وبا ظرفیتهای 250 -500-750 لیتری جهت بتون ریزی مورد استفاده قرار می گیرد .
1- بتون ساز ثابت ( دستگاه مرکزی بتن ) این دستگاه جهت مصارف بسیار زیاد مورد استفاده ساختمانهای بزرگ بتنی زیر جاده ها ، باندهای فرودگاه ، سد سازی مورد استفاده قرار می گیرد.
کارخانه های مرکزی بتن در فرمهای مختلف وبا ظرفیتهای متغییرکه انواع مدرن آن با ظرفیتهای 36 تا46 مترمکعب درساعت ودربعضی موارد تا 120 متر مکعب درساعت قدرت بتن سازی دارند.







2- ماشین بتون کش گردان (تراک میکسر) ماشین های بتون کش گردان تا ظرفیت 2/10 متر مکعب درفرمهای مختلف جهت سریع کردن حمل بتون از کارخانه ها ی بتن سازی به محلولهای بتن ریزی مورد استفاده قرار می گیرد. تراک میکسر از یک مخزن گردنده که بر روی کامیون نصب شده است تشکیل شده است . تراک میکسر ها دارای مخزن آبی هستند که در حالت حمل مواد از مرکز تهیه ثبت خشک می توانند درمحل ریختن بتن توسط مخزن مزبور آب لازم به مواد اصلی بتن اضافه کرده ومخلوط رابا گردش درآب خود آماده نمایند.
2- تلمبه هدایت بتن (پمپ بتن ) :
بتن را می توان با استفاده از پمپ بتن به فاصله وارتفاع منحد یلی پمپاژ کرد واز پمپ بتن جهت انتقال بتن به محل مصرف ،درساختمانهای بزرگ بتنی استفاده می شود.
پمپ بتن قادر است بتن را350 متر بطور افقی و30 متر بطور قائم هدایت کند. به استفاده از پمپ بتن از مواد روان کننده بتن استفاده می شود.
- دامپرور وسیله حمل ونقل مصالح در کارگاه های ساختمانی می باشد و کاربرد آن را می توان بمنزله کامیون اما درمقیاس کوچک دانست .
3- ویبراتورها : ویبراتور دستگاهی است که جهت یکنواخت کردن ومتراکم کردن بتن استفاده می شود. این عمل بوسیله نوسانات شدید میله یا صفحه ویبراتورکه به بتن منتقل می شود صورت می گیرد.
2- ویبره دستی : بوسیله میلگرد یا چکش لاستیکی که به بدنه قالب زده می شود صورت می گیرد زمانی ویبره کردن بتن خاتمه می یابد که حباب به سطح بتن نیایدویبراتور دو نوع است :
1- ویبراتور صفحه ای : این ویبراتور جهت صاف کردن سطح بتن وهمچنین متراکم کردن آن برای شانه پیاده روه ها ، جاده ها ونظایرآن مورد استفاده قرار می گیرد.
2- ویبراتور خرطومی : ویبراتور خرطومی بصورت موتور بنزینی وبرق موجود است که نوع برق آن سبک بوده وحمل آن راحت است وهمچنین کار کردن با آن نیز راحت است. ویبراتور خرطومی جهت متراکم کردن بتن ریخته شده در قالب پی ها وسایرقالبها استفاده می شود.
- درویبراتور خرطومی بنزینی عمل ویبره کردن بوسیله خرطومی که شیلنگ خرطوم وصل شده است وشیلنگ نیز به ویبراتوروصل شده است صورت می گیرد . نیروی حاصل از دستگاه ، حرکت جنبشی درخرطوم بوجود می آورد واین جنبش باعث متراکم شدن بتن می گردد.
- خرطوم ویبراتور درقطر های مختلفی مورد استفاده قرارمی گیرد که عبارتند از :
4/25 میلیمتری که برای ویبره کردن بلوکهای بتنی مورد استفاده قرار می گیرد .
38 ، 45- 50 میلیمتری که در محلهای مورد نظر استفاده می شود .
60 میلیمتری که جهت ویبره کردن بتن دربتونیز های با حجم زیاد مورد استفاده قرار می گیرد.
عمل آوردن بتن : عمل آوردن بتن عملی است که طی آن از رطوبت بتن جلوگیری به عمل می آید و دمای بتن درحدیرطوبت بخش حفظ می شود.
مراحل عمل آوردن بتن :
1- مراقبت : مرطوب نگه داشتن سیمان موجود در بتن بمدت کافی بطوری که حداکثر میزان آب جلوگیری آن چه در لایه های سطحی وچه در حجم آن مسیر باشد . عمل مراقبت کردن از بتن با آب دادن به آن صورت می گیرد که عمل آب دادن به بتن اززمانی آغاز می شود که آب داده شده به بتن ،بتن را خراب نکند.
2- محافظت : جلوگیری کردن از اثرنا مطلوب عوامل خارجی مانند شسته شدن بوسیله بلان یا آب جاری ، اثر باد های گرم وخشک ، سردشدن سریع یا یخبندان ، لرزش، ضربه خوردن ومشابه به اینها روی بتن جوان .
( بتن تازه ریخته شده رابتن جوان گویند )
3- پروراند ن : پروراندن بتن یعنی سرعت بخشیدن به کوفتن وسخت شدن بتن به کمک حرارت .
مدت عمل آوردن بتن :
مدت عمل آوردن بتن به نوع سیمان ،شرایط محیطی ودمای بتن بستگی دارد ودرطی آن دمای هیچ قسمت ازسطح بتن نباید از 5 درجه سانتی گراد کمتر شود. مدت عمل آوردن بتن بیاندازند مقادیر جدول زیرکمترباشد .

1- قالب چوبی :
درایران معمولا از تخته هایی که به نام چوب نرادروسی معروف می باشد برای قالب بندی استفاده می شود. تخته هایی که جهت قالب بندی به کار می روند 2سانتی متر می باشد برای بستن تخته های قالب چوبی بهم دیگر ودرست کردن قالب به شکل واندازه مورد نظر از چوبهایی که دراصطلاح قالب بندی به آنها پشت بند نیز می گویند نباید از8سانتی متر کمتر باشد . چهار تراشها را به فواصل نیم متری از هم قرار می دهند وآنها را بوسیله مفتول به چوبها وصل می کنند .چهار تراش ها را بصورت افقی یا عمودی ویا بصورت افقی وعمودی بکار می برند در حالتی که طول وعرض قالب بندی زیاد باشد مانند قالب دیوار های برشی یا دالهای بتن آرمه در سقفها از چهار تراش های افقی به هم بسته می شوند تادرقالب خمیدگی ( شکم دادن ) بوجود نیاید .
- دربراورد هزینه ساختمان معمولا یک سوم قیمت تخته را برای هر بار قالب بندی منظور می کند ولی عملا از یک تخته بیش از 5الی 6بار نیز می توان استفاده کرد .
2- قالب فلزی :
قالب های فلزی به دو دسته صورت فولادی وآلومینیومی می باشد :
الف ) قالب فلزی ، فولادی :
صفحه قالب های پیش ساخته فلزی با عرض 50 سانتی متر وطولهای 5/0 – 1-5/1-2-5/2- متر می باشد . این صفحات دارای دو حسن می باشند :
1- چون فلزی است ودارای مقاومت زیاد ، از آن می توان بدفعات متوالی استفاده نموده است .
2- چون سطح قالب صیقلی است درموقع بتن ریزی دانه های بتن درسطح فلز اثری ندارند وباز کردن این قالب براحتی صورت می گیرد وهمچنین سطح روغنی قالب فلزی بتن رافوراً به طبقات پایین قالب سرازیر می کند وهمچنین بتن بهتردراین قالبها ویبره می شود که در نتیجه سطح بتن کرمو نخواهد شد.
ب- قالبهای فلزی آلومینیومی :
جدید ترین صفحه قالبهای فلزی ، صفحات پیش ساخته آلومینیومی است . خدمات این صفحات تقریباً 4 میلیمتر بوده وبصورت مربعهای 60×60 ومستطیلهای 30×60 سانتی مترساخته می شوند .
فرق این صفحه باقالبها با صفحه قالبهای فولادی سبکتربودن وهمچنین عدم پوسیدگی آنها درمقابل رطوبت می باشد ودیگری این که این قالب ها دارای سطح صاف ویا آجرنما می باشند که سطح آجرنمای آن درقسمتهایی بکار می رود که دارای نما می باشند.
دردوحالت درساختمان از قالبهای فلزی استفاده می کنیم :
1- اگربخواهیم از بتن اکسپوزه استفاده نماییم به عبارت دیگر بعد ازقالب برداری دیگر روی بتن را با مصالح دیگری مانند گچ یا سنگ بپوشانیم (اندود نکنیم) .
2- قالب فلزی هنگامی مقرون بصرفه است که بخواهیم چندین ساختمان را بصورت هم شکل که اصطلاحا هم تیپ می گویند دریک زمان بتن ریزی که دراین حالت استفاده از قالب فلزی مقرون به صرفه خواهد بود.
قالبهای آجری:
در ساختمانهای کوچک می توان برای قالب بندی شالوده های منفرد ( پی های نقطه ای ) بجای تخته ( بعلت گرانی تخته ) از تیغه آجری 10 سانتی متری استفاده نمود . برای آنکه در موقع بتن ریزی بوسیله وزن بتن بدنه قالب آجری متلاشی نشود باید قبلا پشت آن را بوسیله خاک ریزی وتراکم خاک ویا هر دو وسیله دیگر مانند شمع کوبی وغیره محکم نمود وبرای آن که آب بتن بوسیله آجر مکیده نشود باید یک ورقه نایلون بین بتن وجدار داخلی آجری قرار داد. قالب بندی آجری موجب تسریع کار می گردد.


جوشکاری
عمده ترین جوشهای مصرفی در کارهای فلزی جوش گوشه وجوش لب به لب می باشد
1- جوش لب به لب ( جوش شیاری)این نوع جوش برای اتصال ورقهای با ضخامت حداوداً یکسان مناسب است و جوشکاری لب به لب به شکلهای زیر انجام می گیرد.
2- جوش گوشه
این نوع جوشکاری بعلت اقتصادی بودن وسهولت اجرایی
پرمصرفترین نوع جوشکاری است ودر اکثر کارهای ساختمانی ازآن استفاده می شود وآماده سازی نمی خواهد وبرش با شعله یا قیچی کافی است. ازاین نوع جوشکاری درساخت قطعات IوT شکل و همچنین در ساختن تیر ورقها و در اتصالات پل به ستون و غیره استفاده می شود .
- منظورازجوش یکسره یعنی جوشی که درکل طول وبدون قطع کردن و فاصله دادن انجام گرفته باشد .
بعد جوش گوشه ( اندازه جوش گوشه ) بعد یا اندازه جوش گوشه را با حرف a نشان می دهند که اندازه آن مطابق شکل روبرو می باشد .
حداقل بعد جوش گوشه :
بمنظور اختلاط کامل ومتصل شدن کامل ویکپارچه دو فلزی کهبهم دیگر جوش می شوند حداقل بعد جوش گوشه نباید از مقادیر زیر کمتر باشد :
- ملات ها
ملات : ملات مواد خمیری وچسبنده است که جهت انتقال رج ها به یکدیگر مانند رج آجر ویا مصالح بنایی دیگر بکار می رود(مانند بلوک – سنگ وغیره )
ملات ها باید از خصوصیات زیر برخوردار باشند:
1- داشتن مقاومت کافی برای کار مورد نظر درهیچ حال نباید ملات از آجرمصرفی قوی تر باشد.
2- داشتن کارایی به طوری که بنای آجرچین به راحتی قادر به کار باشد .
3- داشتن چسبندگی خوب با آجریا بلوک مصرفی یا سنگ
4- داشتن دوام ومقاومت دربرابریخ زدگی
انواع ملات ها
1- ملات گل : از مخلوط کردن خاک رس وآب ووردادن مخلوط ( تا آنجا که خاک رس آب بکشد وبه حالت خمیری درآید ) به دست می آید. هر چقدر مقدار
خاک رس دراین نوع ملات بیشتر باشد جنس ملات چسبنا کتر است.
2- ملات کاهگل : ملات گل رس هنگام خشک شدن (پس دادن آب ) جمع می شود ومی ترکد برای جلوگیری از ترک خوردن این ملات به آن کاه می افزایند وآن رادر آب می خواباندد تا خاک رس خوب آب بمکد وکاه خیس بخورد ونرم شود. مقداری نمک + کاه + خاک رس + آب = ملات کاهگل
3- ملات ریگ = آب +رس +ماسه
4- ملات گچ = گچ +آب ( مقدار آب مبلات گچ در کارهای عملی 70 تا80 درصد وزن گچ می باشند یعنی برای هر کیلو گچ 700تا800 گرم آب مورد نیاز می باشند.
5- ملات گچ وخاک = گچ سیاه + آب ( اگر چسبندگی گچ سیاه زیاد باشد می توان مقداری خاک رس به آن اضافه کرد که دربعضی از آجر های شوره دهنده حتماً باید از رس استفاده کرد)
6- ملات گل آهک = رس+ آب +آهک
7- ملات ساروج = رس + خاکستر+ گل لوئی + آهک
8- ملات ماسه آهک = ماسه + آب + آهک (این ملات ازمخلوط کردن یک قسمت آهک به صورت دوغاب با سه قسمت ماسه به دست می آید .
9- ملات باتارد = ماسه + سیمان + آب + آهک ( در ساختمانهای آجری استفاده ملات باتارد توصیه می شود) دراین ملات خاک با آهک آمیخته می شودوماسه با سیمان .
10- ملات ماسه سیمان = ماسه + سیمان + آب
ملات ماسه سیمان راباید به اندازه مصرف ساخت وباید ازبه کار بردن ملاتهایی که بیشتر ازیک ساعت از ساختن آن گذشته باشدخودداری کرد.
درزیر نسبت حجمی ماسه وسیمان آمده است :
الف ) درکارهای بنایی ( آجرچینی ، سنگ چینی و... 1به 6 تا 1به 8
ب ) در طاقهای قوسی شکل از1به 3 تا 1به 4
ج ) دربند کشی از1به2 تا 1به 3
د ) دراندودهای سیمانی از 1به 3 تا 1به 4
A ) برای دوغاب ریزی پشت کاشی کاری معمولاً نسبت 1به 3
استفاده می شود.
11- ملات شیفته آهکی : از ملات شیفته آهکی درساختن پی ساختمانها ( آجری ) استفاده می شود برای ساختن ملات شیفته آهکی از مخلوز آهک شکفته وآب به میزان 200تا350 کیلوگرم آهک شکفته دریک متر مکعب آب استفاده می شود.
ملات شفته آهکی رابا هر خاکی که دارای خاک رس باشد می توان ساخت اما بهترین خاک برای ساختن ملات شفته آهکی خاک شنی همراه با خاک رس می باشد. ملات شفته آهکی را با قلوه سنگ مخلوط کرده ودرساختن پی ساختمان آجری از آن استفاده می گیرد.
12- ملاتهای مخصوص :
الف ) خاک سنگ + سیمان سفید + آب ( ملات مورد استفاده دربند کشی واندود سیمان سفید در سقف سرویسها – حمامها وآشپز خانه ها ویا درنما استفاده می شود.)
ب ) ملات بند کشی = ماسه بادی + سیمان زیاد + آب کم
آجرها
طبقه بندی آجر از لحاظ جنس آجر امروزه آجر را به دو دسته تقسیم می کنند:
1- آجرهای فشاری که ابعاد این آجرها 5×10×20 سانتی متر ویا 5/5 ×11×22 می باشد وبه این دلیل به آن آجرفشاری می گویند که خشت آنها با دست زده می شود وبا فشار انگشتان کارگر خشت زن گوشه های قالب بوسیله گل پر می گردد.
این نوع آجر برای کلیه کارهای دیوار چینی وطاق ضربی مناسب می باشد.
2- آجرهای ماشینی : ابعاد این آجرها 5/5×11×22 سانتی مترمی باشد این آجرها به نام آجر سوراخدارنیز معروف بوده که سطح بزرگتر آن 8 تا 10سوراخ به قطر5/1 تا2 سانتی متر دارد. جنس این آجرها نسبت به آجرفشاری بسیارترد وشکننده بوده وخاصیت مکیدگی آب درآن کمترازفشاری می باشد وبهتراست درطاق ضربی مصرف شود.
طبقه بندی آجراز لحاظ رنگ
اگر بخواهیم ازآجر برای نما چینی استفاده نماییم رنگ آجر مطرح می شود آجرهایی برای نما به کار می روند که رنگهای زرد کمرنگ ( آجرسفید ) وزرد پر رنگ ( آجربهی ) داشته باشند وهمچنین آجرقرمز رنگ روشن ویا قرمزرنگ سیر در بازار موجود است .

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:32 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی پروژه مسکونی 8 واحدی

گزارش کارآموزی پروژه مسکونی 8 واحدی

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 8.624 مگا بایت

تعداد صفحات : 40

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی تحقیق مسکونی 8 واحدی در 40 صفحه ورد قابل ویرایش




فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقـدمـه 1

دستورالعملهای حفاظتی و ایمنی کارگاه های ساختمانی. 1

آشنایی کلی با مکان کار آموزی: 2

پاك سازی : 3

خاکبرداری: 10

پـیـاده كـردن نـقـشـه: 6

قـالـب بـنـدی فنداسیون: 8

بـتـون مگــر: 10

آرماتوربندی: 11

نحوه ی آرماتوربندی: 12

خم کردن آرماتور : 13

علت استفاده فولاد و میل گرد در ساختمانها و پی: 16

بتن ریزی فنداسیون : 19

طرح اختلاط بتن : 23

سقف : 33


مقـدمـه

محل کارآموزی در شهر گرگان بوده و کارگاهی کـه در آنجا مشغول بـه گـذرانـدن دوره ی کـارآمـوزی بـودیم عملیات خاك برداری از یك زمین تا اجرای سقف اول بطول انجامید.
دستورالعملهای حفاظتی و ایمنی کارگاه های ساختمانی
اجرای کـارهـای ساختمانی شـامـل مراحـل متعددی است که ضمن آن افراد با ماشین آلات ساختمانی، ابزار و مصالح گوناگون سروکار دارند . این روابط ویژگی ها امکان وقـوع حوادث را بـرای نیروی انسـانی را افـزایش می دهـنـد . محـافظت از افراد انسانی در قبال حوادث نـاشـی از کـار از اهمیت ویژه ای برخوردار اسـت . از این رو بـاید ابـزار و ماشین آلات بـه طور مستمر مورد بازرسی کامل قرار گـرفـتـه و از سالم بودن آنها اطمینان حاصل شود . در بکار گیری ماشین ها نیز باید از افراد با تجربه استفاده شود . برای تامین ایمنی کارگاه هـای ساختمانی بـاید همه ی کـارهـا بـا دقت و برنامه ریزی دقیق انجام گیرند. در ضمن باید دقت داشته باشیم و کـه هنگام کار یا تخلیه ی مصالح مزاحمتی برای همسایگان و سایرین ایجاد نشود. همچنین از انجام کارهای پر سر و صدا در شب خودداری شود . در صورتی که لازم است کاری در شب انجام شود باید قبلا اجازه ی شهرداری و مقامات مسئول کسب شـود .






آشنایی کلی با مکان کار آموزی:

مکان کـار آمـوزی یك زمین می باشد . تحقیق اجرای یك سازه آپارتمانی چهار طبقه هشت واحدی با سیستم اسکلت بتنی مـورد نـظـر اسـت .

اینك مـا در مرحله پاك سازی زمین می باشیم لذا ابتدا مراحلی را کـه قبل از پاك سازی بـاید بگذرانیم ذیلاً ذکـر می نماییم :

ابـتدا کارفرما موظف است بـرای انجام مراحل قانونی و کسب مجوز پاك سازی بـه شهرداری و دیگر مراجع ذیربط مراجعه کند .

پس از انجام مراحل قانونی و کسب مجوز پاك سازی کارفرما موظف بـدادن تعهـدی مبنی بـر عدم ایجاد مزاحمت و سلب آسایش بـرای همسایگان و عـدم ایجاد سد معبر در خیابان به هنگام ساخت و پاك سازی می باشد . در ضمن کار فرما موظف به تعهد مبنی بر جلو گیری از تخریب و صدمه به ساختمان های مجاور هنگام پاك سازی و سـاخت و سـاز می باشد .پس از انجام مراحل بالا و گـرفتن مجوز پاك سازی با اجازه مهندس ناظر و با احتیاط کامل و ارائه تمهیداتی خاص در هنگـام پاك سازی جهت جلو گیری از آسیب بـه ساختمانهای مجاور شروع بـه پاك سازی خرابه می نماییم.

پس از اخذ مجوز پاك سازی از شهرداری و قبل از پاك سازی خرابه باید سـازمانهای مربوطه از قبیل سازمان آب برق گـاز ... را در امور كار قرار داده و هماهنگی هـای لازم را بعمل آوریم و نسبت به نصب آنها اقدام نماییم .










پاك سازی :

کارفرما برای صرفه جویی در وقت و هزینه عملیات پاك سازی و گودبرداری را به یك اكیپ پیمانکار سپـرده و پـس از بستن قـرار داد پیمانکـار طبق قرار داد منعقد شده موظف می شود خرابه پر از زباله جات را تمیز کرده و به بیرون از کارگاه منتقل کند.

یك نكته حائز اهمیت در تحقیق های عمرانی و ساخت و ساز رعایت كامل نكات ایمنی می باشد. می دانیم كه امروزه طبق آئین نامه سازمان نظام مهندسی ایران سازه های بتننی كه با سیستم دیوار باربر اجرا می شوند باید دارای شناژ بندی افقی و عمودی طبق قوانین مندرج در آئین نامه باشند. می دانیم كه این عمل برای مقابله سازه با نیروهای جانبی می باشد.

حال با توجه به اینكه كشور ما در منطقه ی زلزله خیز قرار گرفته اجرای این نكته از الزامات و دارای اهمیت فوق آلعاده ای می باشد.












خاکبرداری:

یـك لـودر چـرخ لاستیكی بـه كـارگاه آورده شد و سپس لودر شروع به كار کرد. سپس خاک حاصله را توسط همان لودر در یك کامیون بارگیری کرده و بـه مكان دیگری انتقال دادیم.



برای عبور و مرور لودر هنگام خاکبرداری به محل كارگاه یك رمپ ایجاد كرده بودیم كه پـس از اتمام کار لودر آن را توسط کارگران و دست افزار ساختمانی دستی بیل و كلنگ تخریب نمودیم .

كـارگـران به وسیله ی بیل و کلنگ مشغول تخریب و خاک برداری رمـپ گردیدند. پس از اتمام کـار و پـایان این مرحله سطح کار ــ زمین كارگاه ــ را کاملا آب داده و توسط غلتک دستی کوبیدند.تا سطح کـار کاملا متراکم شود و بعدهـا در اثـر وزن ساختمان نشست نـكـنـد .

البته باید متذكر شوم كه قبل از شروع به گودبرداری باید درخت و بوتـه های احتمالی را كه در محل كارگاه موجود است از محل كار جمع آوری نمود كه به این كار عملیات بوته كنی می گویند.

همچنین باید محل چاه های قدیمی یا تختـه سنگ و موانعی را که ممکن است موجب حادثه شوند شناسایی و نسبت به ایمن سازی آنها اقدام نمود. و نیز اگر با گود برداری پایداری ساختمان هـای مجاور دچـار مخاطره می شود بـاید از ایمنی آنها بوسیله شمع بندی زیر پایه هـا، سپر و مهار کردن ساختمان هـا بطور مطمئن اطمینان حاصل نمود.

این عوامل حفاظتی باید تـا رفع خطر مرتباً به وسیله ی اشخاص ذیصلاح بـازدید شـونـد تـا موجبات حفاظت مـوثـر ساختمان هـای مجاور و امنیـت جانی كـارگـران و هـمـسـایـه هـا نـیـز تـامیـن بـاشـد. پیمانکارموظف است تجهیزات ایمنی لازم بـرای حفاظت کارگران را در اختیار آنها قرار دهـد. در حفاری با بیل و کلنگ کارگران باید فاصله کافی ازیكدیگر داشته باشند. در گـودالـهـا و شیارهـای عمیق کـه عمق آنها از یك مـتـر بیشتر باشد نباید کارگران را به تنهایی بکار گمارد .

خاکـبـرداری در زمین هـای بـا رطـوبـت طبیعی را می تـوان تـا عمق یك مـتـر، بـرای مـاسـه 25/1 مـتـر، برای ماسه رس دار 5/1 مـتـر، بـرای خـاک رس 2 مـتـر و برای خاک بسیار متراکم را بدون پایه هـای ایمنی، سپر و حائل انجام داد. در سـایر موارد بـا تـوجـه بـه جنس خاک ، عمق گـودبـرداری و شرایط ترافیكی اطراف تدابیر ایمنی لازم توسط مسئولان اتخاذ می گـردد. لازم ذكر است كه خاك این منطقه از جنس رس می باشد.
پـیـاده كـردن نـقـشـه:

هدف از پیاده کردن نقشه به معنی انـتـقـال نقشه ساختمان از روی کاغذ بر روی زمین با ابعاد اصلی می باشد. بطوریكه محل دقیق پی ها و ستون هـا و ابعاد آنها روی زمین مشخص گردد. در موقع پیاده کردن نقشه از نقشه ی پی کنی استفاده می شـود. بـرای نقشه ی ساختمان هـای مهم معمولا از دوربین نقشـه بـرداری استفاده می شـود. برای نقشه ی ساختمان های کوچک و معمولی از مـتـر و ریسمان کـار استفاده می شـود .

کــارگــران بـا حـضـور مهندس نـاظـر بـه پیاده کـردن دقیق نقشه فونداسیون اقـدام کـردنـد. بـه گـونـه ای که به وسیله ی متر، ریسمان کار و گچ کاملا ابعاد فونداسیون را مشخص کرده و آن را در زمین پیاده كـردنـد.

بتن ریزی فنداسیون :

بـتـن تـشکـیل شده از دانـه هـای سنگی بـه اضافه ی سیمان وآب است. کـه سیمان و آب تشکیل خمیـر سیمان را می دهـنـد . خمیر سیمان کـه در واقـع مخلوط سیمان و آب می باشد در اثر واکنش شیمیایی سیمان و آب روند سخت شـدن را طـی می کـنـد و در نتیجه دانه که شامل ماسه و شن یا سنگ شکسته می باشد را به صورت توده ی سنگ مانندی به یکدیگرمی چسباند که به بتن سخت شده معروف است . البته به آن سنگ مصنوعی نیز می گویند .

دانه های سنگی عموما به دو گروه ریز و درشت تقسیم می شوند . دانـه هـای ریز از ماسه طبیعی یا کارخانه ای که اندازه ی ذرات آنها تا یک چهارم اینچ می رسد تشکیل شده و دانه های درشت دانه هایی است کـه روی الک شماره 16 باقی می ماند .

همانطور که گفتیم خمیر سیمان از مخلوط سیمان و آب تشکیل شده و چون به طور کامل اشباع نمی شود پس هوا نیز در آن وجود دارد .

خمیر سیمان معمولا حدود 25 تا 40 درصد کـل حجم بتن را در بـر می گیرد که حجم مطلق سیمان معمولا بین 7 تا 15 درصد و حجم آب از 14 تا 21 درصد است . مقدار هوا در بتن تا حدود 8 درصد حجم بتون تغییر می کند که البته این مقدار به اندازه درشت ترین دانه ها بستگی دارد.

از آنجا که دانه ها حدودا 60 تا 75 درصد بتون را شامـل می شـود

انتخاب آنها از اهمیت ویژه ای برخوردار است . دانـه هـا باید از موادی تشکیل یافته باشند که دارای مقاومت کافی بوده و در مقابل شرایط محیطی مقاوم بـاشـنـد . کیفیت بتن تا حد زیادی به کیفیت خمیر سیمان بستگی دارد . در بتنی که به طور صحیح ساخته می شود هر یک از دانه هـا کاملا به خمیر سیمان آغشته می شود و تمامی فضای موجود بین دانه ها کاملا با خمیر سیمان پر می شود. دانه های درشت باید به حدی مصرف شـود کـه فضای خالی در بتون ایـجـاد نکند . یعنی مانع مخلوط شدن دانه های کوچکتر نشود و فضای بین دانه های درشت را دانه های متوسط پر نمایند .

مصرف دانـه هـای متوسط هم باید به حدی باشد که جای دانه های درشت را نگیرد . بتنی کـه دارای دانه بندی متعادل باشد از مقاومت بالایی برخوردار خواهد بود .

مصرف دانـه هـای ریز ، سیمان و آب هم باید به حدی باشد که کاملا اطراف کلیه ی دانه ها را آغشته نماید و فضای خالی دانه ها را بپوشاند. اگر مصرف دانه های ریز زیاد باشد بتن معایب زیر را پیدا خواهد نمود :

1 ــ مقاومت فشاری بتن کم می شود .

2 ــ سیمان مصرفی مورد نیاز بتن زیاد خواهد شد .

3 ــ بتن به آب زیادی احتیاج خواهد داشت که بعد ازسخت شدن به صورت حباب های هوا در بتون باقی خواهد ماند .

علت اینکه مقاومت فشاری بتون کم می شود دلیل مستقیم با مصرف آب زیاد و سیمان زیاد دارد . چرا که هر کدام مقاومت فشاری بتن را به گونه ای کـه توضیح می دهیم کم خواهد نمود .

ــ مصرف آب زیاد : زیرا همانطور که گفته شد بعد از سخت شدن بتن ایجاد خلا در بتن می نماید و هرچه تخلخل بتون زیاد باشد مقاومت آن کمترخواهد شد . ما در هنگام ساخت بتون به دنبال دستیابی بـه یـک جسم متراکم و تـوپـر هستیم . هنگام اضافه کردن آب باید در نظر داشته باشیم کـه آب مصرفی در حدی باشد که بتن اولا براحتی جابجا شود یعنی آب باعث لغزاندن دانه های سنگی روی همدیگر شود و ثانیاً آب مورد نیاز جهت انجام فعالیت شیمیایی و هیدراتاسیون سیمان فراهم گردد .

در زیر برخی از مزایای ناشی از کاهش آب در بتون را شرح می دهیم :

1 ــ افزایش مقاومت فشاری و خمشی

2 ــ باعث افزایش قابلیت آب بندی بتن می گردد

3 ــ افزایش مقاومت و پایداری بتن در مقابل عوامل جوی

4 ــ چسبندگی بهتر بین میلگرد و بتون

پس هر اندازه آب کمتری در بتون استفاده شود بتون مرغوب تری بدست می آید به شرط آنکه بتوان آنرا به طور صحیح مخلوط و متراکم نمود .

مصرف زیاد سیمان در بتن : سیمان اگر با آب مخلوط شود فقط کار یک ماده ی چسباننده را انجام می دهد.

پس دانه های سنگی در بتن توسط سیمان به هم چسبانده می شود. این دانـه های سنگی هستند که باید مقاومت کافی در مقابل عوامل مختلف را دارا باشند.

اگر جای مواد سنگی را در بتن مواد دیگری بگیرند طبیعتاً از مقاومت بتون کاسته می شود . هنگامی که در هنگام ساخت بتن مقدار سیمان زیاد بـاشـد جـای دانـه هـای سـنگـی را اشغال خواهـد کرد در نتیجه مقاومت بتون را کـم خواهد کرد . در ثانی از لحاظ اقتصادی نیز مقرون به صرفه نخواهد بـود کـه مصرف سیمان را زیاد نماییم زیرا هـزینـه ی تهیه ی دانـه های سنگی خیلی کمتر از هزینه ی تهیه ی سیمان خواهد بود.

مصرف زیاد ماسه در بتون : تقریبا تـوضیح در این بـاره مشابه توضیح مصرف زیاد سیمان خواهد بـود .

مصرف سیمان در صورتی در بتون کـم خواهـد شد کـه سطح دانـه هایی کـه سیمان می خواهد آنها را بـه همدیگـر بچسباند کـم شود و این نیز در صورتی ممکن خواهد بود که دانه بندی درشت تر باشد. هرچه دانه های سنگی درشت تر باشد مصرف سیمان نیز لزوماً کمتر می شود چراکه سطحی که سیمان می خواهد دانه ها را بهمدیگـر بچسباند کمتر می شود و هـرچـه مصرف ماسه در بتون زیاد شود سطح جانبی دانـه هـای بتون نسبت به حجم زیاد شده و لذا باید برای چسباندن آنها سیمان بیشتری مصرف نمود .
طرح اختلاط بتن :

مواد تشکیل دهنده ی بتون در ابتدا به طور جداگانه است که باید برای ساختن با هم مخلوط شوند . ترتیب تغذیه ی این مواد در هنگام ساخت نقش مهمی در یکنواختی بتن دارد . بـا این وجود با تغییر ترتیب تغذیه ی این مواد همچنان می توان بتون خوبی تولید کرد .

زمـان افـزودن آب تعداد دور کـل دیـگ مخلوط کـن و سرعت دوران آن باید کنترل شوند . عوامل مهم دیگر در اختلاط عبارتند از اندازه هر پیمانه نسبت به اندازه دیـگ مخلوط کـن ، زمـان مخلوط کـردن ، پیمانه کـردن و اختلاط ، طراحی و شبکه بندی دیگ و تیغه های مخلوط کن .

بتونی که تازه مخلوط می شود باید حالت نیمه پلاستیک و روانی داشته باشد . بـه گـونـه ای کـه بتوان آن را بـه راحتی شکل داد و در درون قالب قرار داد . بتون پلاستیک بتونی است کـه قابلیت خمیری دارد و شکـل پـذیـری آن مـانند خمیر خاک رس در صنعت سفالسازی است. در هنگام حمل نباید جدایی اجزا از هـم صورت گیرد . وقتی کـه بتون سخت می شود مخلوط یک نواختی از مواد متشکله بدست می دهد .



پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:32 ] [ احمد احمد ]
[ ]

گزارش کارآموزی شركت كشت و صنعت گرگان (شهره)

گزارش کارآموزی شركت كشت و صنعت گرگان (شهره)

دسته بندی : کارآموزی

فرمت فایل : doc

حجم فایل : 7.272 مگا بایت

تعداد صفحات : 77

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

گزارش کارآموزی شركت كشت و صنعت گرگان (شهره) در 77 صفحه ورد قابل ویرایش
تقدیر و تشكر
حمد و ستایش، ذات كبریای غیب منیع لایدركی را شایسته است كه از كوچكترین ذرات تا اعظم اجرام لاتعد و لاتحصی را به قدرت كامله و حكمت بالغه در نهایت اكمال و اتقان، خلعت خلقت پوشانید و به آدمیان نیروی عقل و ادراك عطا فرمود تا «علی‌ قدر مراتبهم»، به فحض در كیفیات و روابط ضروریه منبعث از حقایق اشیاء پردازند و به كشف اسرار مكنونه و مكتومه در عالم طبیعت توفیق حاصل نماید و دل ذره را بكشافند و آفتاب‌ها در میان آن مشاهده كنند و در آسمان منیع آن ذات كبریا سر تعظیم فرود آرند و «بما عرفناك حق معرفتك» ناطق شوند. حال كه به فضل و عنایات و توفیقات الهی، این قدرت به من ارزانی داشته شد كه با اندیشه خویش قدمی هرچند كوچك در علم‌آموزی و آشنایی با دنیای اسرارآمیز طبیعت بردارم و این گزارش را به سرانجام رسانم، بر خود وظیفه می‌دانم كه با الهام از مكتب حیات‌بخش اسلام كه: «من لم یشكر المخلوق، لم یشكر الخالق»، بدینوسیله از عزیزان و سرورانی كه صادقانه و بدون چشم‌داشت در انجام این گزارش كار مرا یاری نموده و از راهنمایی‌های صمیمانه‌شان دریغ ننموده‌اند، تقدیر و تشكر نمایم.
از پدر و مادر گرامی‌ام كه با توجه به مشكلات تحصیل، همكاری صمیمانه خود را در زندگی ابراز داشتند و پشتیبان و یاور بنده بوده‌اند، نهایت سپاسگذاری را دارم.
در پایان از تمامی كسانی كه به هر طریقی در انجام این تحقیق مرا یاری نموده و از هیچ كمكی دریغ ننموده‌اند، ولی در اینجا نامی از آنها برده نشده است، ضمن پوزش خالصانه، صمیمانه تقدیر و تشكر می‌گردد.
فهرست مطالب
1-1 مقدمه و تاریخچه كنسروسازی.. 1
1-2 معرفی كشت و صنعت گرگان.. 10
1-3 محصولات تولیدی شركت... 11
1-4 اصول و مراحل مختلف خط تولید محصولات كنسروی.. 13
1-4-1 انتخاب مواد اولیه. 13
1-4-1-1 میوه و سبزی.. 13
1-4-1-2 مواد اولیه‌ی نیمه آماده. 13
1-4-2 درجه‌بندی مواد اولیه. 16
1-4-3 تمیز كردن مواد اولیه. 17
1-4-4 آماده كردن ماده‌ی اولیه. 17
1-4-4-1 جدا كردن پوست میوه. 18
1-4-4-2 دم‌گیری و جدا كردن هسته. 19
1-4-4-3 قطعه قطعه كردن.. 19
1-4-4-4 استفاده از خلاء برای خارج كردن اكسیژن، هوا و گازها (آبدهی در خلاء)‌. 19
1-4-5 بلانچینگ.... 20
1-4-6 فرمولاسیون.. 22
1-4-7 پر كردن در قوطی.. 23
1-4-8 خارج كردن اكسیژن و گازها 24
1-4-8-1 خارج كردن هوا با استفاده از دما 25
1-4-8-2 خارج كردن هوا با استفاده از روش‌های مكانیكی.. 25
1-4-8-3 خارج كردن هوا با استفاده از تزریق... 25
1-4-9 درب‌بندی قوطی‌های كنسرو. 25
1-4-10 فرآیند دمایی كنسروها 26
1-4-10-1 پخت محصول.. 26
1-4-10-2 دما دادن به منظور استریلیزاسیون محصول.. 27
1-4-10-3 دستگاه‌ها و روش‌های دما دادن كنسروها 27
1-4-11 سرد كردن قوطی‌های كنسرو. 28
1-4-12 كدگذاری و برچسب‌زنی قوطی‌های كنسرو. 28
1-4-13 كارتن‌گذاری و نگهداری قوطی‌ها 29
1-4-14 میكروبیولوژی كنسروها 30
1-5 خط تولید ذرت شیرین كارخانه‌ی شهره. 30
1-5-1 ذرت فریز شده. 33
1-5-2 كنسرو ذرت شیرین.. 34
1-5-3 مخزن آب نمك‌زنی.. 36
1-5-4 كوكر كولر. 37
1-6 خط تولید خوراك بادمجان كارخانه‌ی شهره. 38
1-7-1 فلوچارت تولید كنسرو لوبیاچیتی با سس.... 40
1-7-2 فلوچارت تولید فرآورده‌های گوجه‌فرنگی.. 41
1-8 تاسیسات و تجهیزات كارخانه. 42
1-8-1 سردخانه و انجماد. 42
1-8-1-1 تجهیزات تولید و توزیع سرما 43
1-8-1-2 ساختمان سردخانه. 44
1-8-2 دیگ بخار. 46
1-8-3 انبارهای كارخانه. 49
1-8-4 تصفیه‌ی فاضلاب (تصفیه‌ی آب صنعتی). 51
1-9 بخش كنترل كیفی محصول و آزمون‌های آن.. 53
1-9-1 آب كارخانه. 53
1-9-1-1 آزمون‌های آب كارخانه‌ی شهره. 54
1-9-2 آزمون‌های فیزیكی ـ شیمیایی كارخانه‌ی شهره. 58
1-9-3 آزمون‌های میكروبی كارخانه‌ی شهره. 63
1-10 نتیجه‌گیری.. 65
1-11 پلان كارخانه شهره. 66
1-12 جداول.. 67
1-13 اشكال.. 69
فهرست جداول
جدول 1: برخی از روش‌های نگهدای غذا....................................................................................................... 59
جدول 2: تخمین آب مورد احتیاج برای فرآیند كنسرو میوه و سبزی‌ها.............................................. 59
جدول 3: بخار آب مصرفی واحدهای مختلف در كارخانه......................................................................... 59
جدول 4: زمان و دما برای نابود كردن كلستریدیوم بوتولینوم در غذاهای كم اسید........................... 60
جدول 5: درصد پری قوطی خوراك بادمجان (متوسط)............................................................................. 60
فهرست اشكال
شكل 1: دستگاه آنزیم‌بر بلانچر ...................................................................................... 61
شكل 2: پركن محلول خودكار (فیلر).............................................................................. 61
شكل 3: اتوكلاو مداوم FMC برای استریل كردن قوطی‌ها............................................ 62
شكل 4: دستگاه اگزاستینگ با آب داغ.......................................................................... 62
-1 مقدمه و تاریخچه كنسروسازی
كلمه كنسروسازی از لغت یونانی conservar به معنی حفظ كردن مشتق شده است. به طور كلی، كنسروكردن در صنایع غذایی عبارت است از ایجاد شرایطی كه بتوان تحت آن شرایط محصول موردنظر را برای مدت‌های طولانی حفظ نمود. كنسرواسیون غذا با استفاده از گرما، تاریخچه نسبتاً كوتاهی دارد. در اواخر قرن 18، هنگام لشگركشی ناپلئون به روسیه، تعداد زیادی از سربازان فرانسه به علت مسمومیت‌های غذایی تلف شدند و دولت فرانسه برای رساندن غذای سالم به لشگریانش، یك جایزه‌ی 12000 فرانكی برای كشف روش كنسرواسیون غذا تعیین كرد. قنادی فرانسوی پس از سال‌ها زحمت، موفق شد غذا را با جوشاندن در ظرف و لحیم كردن درب آن در همان دمای معین برای مدتی حفظ كند و جایزه مزبور را ببرد. این عمل به نام «appertization» نامیده شد كه اساس كنسرواسیون غذا را تشكیل می‌دهد.
نیكلاس آپرت نتوانست علت فاسد شدن غذا را با این روش توضیح دهد‌، ولی در ادامه با كشف میكروب توسط پاستور در سال 1864 لویی پاستور بیان داشت كه عامل فساد در مواد غذایی كنسری، میكروب است. شیشه و قوطی حلبی در اوایل قرن نوزدهم (1810) توسط صنعتگری انگلیسی به ثبت رسید. در سال 1823، قوطی حلبی با سوراخی در بالای آن به نام canister نامیده شد و به بازار آمد. نام انگلیسی can و روش كنسرواسیون غذا با استفاده از گرما در قوطی حلبی و یا شیشه به نام canning از آن مشتق شده است.
و در ادامه صنعت كنسروسازی با تلاش‌های افراد زیادی همچون شریور تكامل و توسعه یافت. امروزه كه فقط 150 سال از تولید غذاهای قوطی شده می‌گذرد، این صنعت به جایی رسیده كه توانسته است هزاران نوع غذایی ساده و پخته آماده در اختیار مصرف كنندگان بگذارد. در كشور عزیزمان ایران، اولین كارخانه كنسروسازی در سال 1316 برای تولید كنسرو ماهی در بندرعباس تاسیس شد و در حال حاضر تعداد كارخانه‌های كنسروسازی كشور متجاوز از 150 واحد است كه در نقاط مختلف كشور و بویژه قطب‌های تولید مواد اولیه مربوطه، مستقر می‌باشند.
1-2 معرفی كشت و صنعت گرگان
شركت كشت و صنعت گرگان در تاریخ 21/12/1352 تاسیس و تحت شماره‌ی 34 در اداره‌ی ثبت استان گلستان به ثبت رسیده است و در تاریخ 7/12/1355 پروانه‌ی بهره‌برداری آن به شمار‌ه‌ی 395/45 با تایید وزارت صنایع وقت تحت عنوان كشت و صنعت صادر گردیده است. مركز اصلی آن در گرگان و فعالیت اصلی آن بر اساس ماده‌ی 3 اساسنامه، عبارت است از انجام كلیه‌ی عملیات مربوط به كشت و صنعت و انجام هرگونه فعالیت‌های مربوط به تولید، تبدیل، عرضه و فروش محصولات اصلی و فرعی و همچنین بهره‌برداری از سردخانه به ظرفیت سه هزار تن است.
لازم به ذكر است در گذشته‌ای نه چندان دور، محصولات این شركت با نام یك و یك تولید می‌شد، ولی در حال حاضر تمام محصولات این شركت با نام شهره تولید و به بازار عرضه می‌گردد.
1-3 محصولات تولیدی شركت
این شركت بالغ بر 30 نوع محصول تولید می‌كند كه عبارتند از:
رب گوجه‌فرنگی حلب 17 كیلویی؛
رب گوجه‌فرنگی حلب 5 كیلویی؛
رب گوجه‌فرنگی حلب 1 كیلویی؛
رب گوجه‌فرنگی حلب 5/0 كیلویی؛
رب گوجه‌فرنگی 70 گرمی؛
رب گوجه‌فرنگی شیشه‌ای 750 گرمی؛
خیارشور حلب 17 كیلویی؛
خیارشور حلب 5 كیلویی
خیارشور قوطی 1 كیلویی درجه‌ی یك؛
10. خیارشور شیشه‌ای 750 گرمی ریز درجه‌ی یك، G1؛
11. خیارشور شیشه‌ای 750 گرمی متوسط درجه‌ی دو، G1؛
12. زیتون شور شیشه‌ای 750 گرمی درشت؛
13. زیتون شور شیشه‌ای 750 گرمی متوسط؛
14. زیتون شور شیشه‌ای 350 گرمی متوسط؛
15. ترشی سیر شیشه‌ای 750 گرمی؛
16. ترشی سیر شیشه‌ای 350 گرمی؛
17. ترشی لیته‌ی بادنجان شیشه‌ای 750 گرمی؛
18. ترشی لیته‌ی مخلوط شیشه‌ای 750 گرمی؛
19. ترشی حبه‌ی مخلوط شیشه‌ی 750 گرمی؛
20. كنسرو خوراك بادنجان 500 گرمی؛
21. كنسرو خوراك بادنجام 300 گرمی؛
22. خوراك لوبیا سبز؛
23. كنسرو لوبیا سبز؛
24. كنسرو نخودفرنگی؛
25. كنسرو لوبیاچیتی؛
26. كنسرو باقلا سبز؛
27. كنسرو ذرت شیرین؛
28. كنسرو مخلوط سبزیجات؛
29. كنسرو خوراك كدو؛
30. كمپوت گلابی؛
31. كمپوت گیلاس؛
32. مربای توت‌فرنگی؛
33. مارمالاد توت‌فرنگی؛
34. مربای هویج؛
35. كنسرو لوبیاچیتی با قارچ؛
36. ترشی كدو شیشه‌ای 750 گرمی؛
37. كنسرو اسفناج 500 گرمی.
1-4 اصول و مراحل مختلف خط تولید محصولات كنسروی
1-4-1 انتخاب مواد اولیه
1-4-1-1 میوه و سبزی
برای انتخاب مواد اولیه‌ی كنسروها استانداردهای مشخصی وجود دارد كه شامل ویژگی‌های مختلفی مانند وضعیت ظاهری، شكل، اندازه، ابعاد، رنگ، حالت فیزیكی، بافت ، یكنواختی محصول، شمارش و نوع میكروارگانیسم‌های موجود در آنها، نحوه و ظروف بسته‌بندی می‌باشند كه مجموعه‌ی آنها را specifications می‌نامند.
specifications یا به اصطلاح ویژگی‌های تعیین شده توسط هر كارخانه‌ی كنسروسازی، خاص همان واحد بوده و تهیه و اجرای آنها كار ساده‌ای نیست. در صورت انتخاب ماده‌ی اولیه، مهمترین اصل، توجه به انتخاب گونه‌ی محصول است، زیرا گونه‌های مختلف طی مراحل مختلف كنسروسازی دارای رفتارهای گوناگون هستند و در نتیجه فرآورده‌های با كیفیت‌های مختلف از آنها بدست می‌آید.
1-4-1-2 مواد اولیه‌ی نیمه آماده
الف) نشاسته:
انواع نشاسته از منابع اولیه‌ی مختلف و با ویژگی‌های متفاوت در كنسروسازی مورد استفاده قرار می‌گیرند. نشاسته برای حفظ قوام مواد غذایی و ثبات آنها در طی فرآیند دمایی در دمای بالا موثر است. همچنین در بهبود كیفیت بافت میوه‌ها و سبزی‌ها نقش مهمی دارند. از نشاسته گاهی برای حفظ طعم و مزه‌ی محصول نیز استفاده می‌گردد.
ب) شكر:
از شكر برای فرمولاسیون قسمت مایع قوطی‌های كمپوت و برای تغییر طعم و مزه‌ی آنها استفاده می‌گردد. به علاوه شكر موجب تشدید اثر مواد موثر در طعم و بو در محصول می‌گردد. گاهی وجود شكر در فرمول موجب بهبود رنگ و تردی محصول می‌شود. در مورد كنسروسازی‌ها نیز شكر موجب طعم و مزه‌ی محصول می‌گردد، اما در مورد فرآورده‌های گوجه‌فرنگی استفاده از شكر مناسب نیست، زیرا در مزه‌ی ترش و مطبوع محصول اثر منفی دارد و رشد میكروارگانیسم‌ها را در طی مراحل بعدی نگهداری تشدید می‌كند.
ج) كلرور سدیم (نمك طعام)
از نمك به عنوان چاشنی در اغلب سبزی‌ها به منظور افزایش پذیرش آنها توسط مصرف كننده استفاده می‌شود. باید توجه داشت كه سه طعم اصلی شوری، ترشی و شیرینی، اثرات مختلفی روی یكدیگر دارند. نمك موجب كاهش ترشی اسیدها و افزایش شیرینی قندها می‌گردد و بنابراین، می‌توان از آن در فرمولاسیون محصول موردنظر برای تغییرات و بهبود طعم بهره‌گیری نمود.
از نمك در فرمولاسیون انواع آب نمك (brine) مورد مصرف در كنسرو هم استفاده می‌گردد كه كاربرد آنها به عنوان قسمت مایع قوطی‌های كنسروسازی‌ها و پاره‌ای از فرآورده‌های گوشتی ضروری است.
د) اسیدهای آلی
اسیدهای آلی طبیعی مانند تارتاریك، مالیك، سیتریك، آبلیموی تازه و اسیدهای حاصل از تخمیر، مانند اسید لاكتیك، اسید استیك و اسیدهای معدنی مانند اسید فسفریك و ارتوفسفریك، به اشكال مختلف در كنسروسازی كاربرد دارند.
1-4-14 میكروبیولوژی كنسروها
آلودگی و فساد در قوطی كنسرو در اثر دو عامل مهم ممك است اتفاق بیافتد: یكی در اثر عدم كفایت فرآیند دمایی كه در این حالت فرم فعال یا اسپورمیكروارگانیسم‌های زنده‌ی مانده در قوطی فعالیت كرده و موجب فساد می‌شوند و دیگری آلودگی‌ای كه بیشتر در اثر آلودگی آب ویژه‌ی سرد كردن قوطی یا نشتی شدن قوطی‌ها در اثر زنگ‌زدگی یا عوامل مكانیكی و غیره ممكن است اتفاق بیافتد.
1-5 خط تولید ذرت شیرین كارخانه‌ی شهره
از ذرت دو نوع محصول به دست می‌آید:
1. ذرت فریز شده 2. كنسرو ذرت شیرین
برای هر دو محصول، نصف مسیر مشابه می‌باشد، بدین ترتیب كه ابتدا درصد افت ذرت‌هایی كه توسط كشاورز وارد كارخانه می‌شوند، باید توسط كارشناس مربوطه مشخص شود. درصد افت ذرت عبارت است از: خشكی، نارس بودن، ریزی و آفت‌زدگی. برای محاسبه‌ی درصد افت ذرت، وزن یا تعداد مشخصی از ذرت را جدا كرده، نسبت وزن ذرت‌های آسیب‌دیده به كل وزن یا نسبت تعداد ذرت‌های آسیب دیده به تعداد كل را محاسبه نموده، درصد افت محصول را بدست می‌آورند.
پس از پذیرش محصول توسط كارشناس، در بسیاری مواقع، ذرت تا زمان فرآوری در سردخانه در دمای 15-10 درجه سانتیگراد نگهداری می‌شود. سپس وارد خط تولید شده كه به ترتیب مراحل زیر بر روی ذرت جهت تولید محصول انجام می‌گیرد:
بلال‌ها بر روی نوار نقاله ریخته شده كه در حین بالا رفتن و عبور از تونل، بخار به آنها دمیده می‌شود تا كرم‌ و حشرات موجود در ذرت از بین بروند. سپس سر و دم ذرت در یك دستگاه به فاصله‌ی 5-1 سانتیمتر زده می‌شود. پس از آن ذرت بدون دم به دستگاهی به نام پوست‌گیری وارد می‌شود كه در آن توسط چرخش غلتك‌های دوگانه‌ای كه برخلاف جهت یكدیگر حركت می‌كنند، به روش سایشی پوست‌های ذرت جدا می‌شوند.
سپس توسط كارگران، قسمت‌های خراب و سیاه ذرت به همراه ساقه، توسط چاقو بریده می‌شود كه در این قسمت ضمن عبور بلال‌ها از روی نوار نقاله، جداسازی بلال‌های خراب و نارس و بلال‌های ریز هم صورت می‌گیرد. در این مرحله، ‌گاهی اوقات در صورت لزوم ذرت بدون دم و ساقه را كه ممكن است آفت داشته باشد، در داخل ظرف بزرگی پر از آب نمك می‌اندازند تا آفت‌ها و كرم‌ها از آن جدا گردند. سپس ذرت بدون دم و ساقه و پوست وارد قسمت دان‌كن می‌شود كه ذرت را از قسمت جلویی آن وارد ریلی كرده كه دارای غلطك می‌باشد و توسط چرخش تیغه‌های دستگاه، ‌ذرت از غلاف جدا شده، به صورت دانه دانه درمی‌آید كه اگر اندازه‌ی ذرت خیلی كوچك باشد، دانه‌ها خوب جدا نمی‌شوند.
پس از آن مخزن سیار حاوی ذرت دان شده توسط لیفتراك دستی به قسمت بوجاری منتقل می‌شود كه در آنجا دانه‌ها توسط نوار بالابر وارد دستگاه air cleaner می‌شود. طرز كار این دستگاه به این صورت است كه ابتدا ذرت‌ها بر روی تكان دهنده اولیه ریخته شده و ذرات چسبیده از هم جدا می‌شوند. سپس دانه‌های ذرت از یك فن جدا كنند عبور كرده كه ضمن عبور از فن، اجسام سبك و ساقه و پوست ذرت توسط جریان هوا جدا می‌شوند و در ادامه دانه‌های ذرت بر روی تكان‌دهنده‌ای ثانویه (الك)، ریخته شده كه در این قسمت چوب و ذراتی كه از منافذ الك درشت‌تر هستند، جدا شده و اینها جزو ضایعات بوده و به مصرف خوراك دام می‌رسد.
در ادامه دانه‌های ذرت یك سورتینگ اولیه می‌شوند و سپس توسط یك پمپ به نام هیدروپمپ بوسیله‌ی جریان آب و از طریق لوله‌های مربوطه، ذرت و آب با فشار وارد دستگاه شستشو می‌شوند. شایان ذكر است كه بعد از هیدروپمپ، یك شیر وجود دارد كه چون سنگ‌های بزرگ، سنگین می‌باشند و نمی‌توانند بالا بروند، در داخل آن می‌مانند و در نیم ساعت یكبار دستگاه هیدروپمپ را خاموش كرده و سنگ‌ها را خارج می‌كنند. دستگاه شستشو شامل غلاف‌گیر، سنگ‌گیر و لپه‌گیر می‌باشد، بدین صورت كه غلاف‌گیر از دو استوانه‌ی تودرتو تشكیل شده كه می‌چرخند. استوانه‌ی داخلی دارای سوراخ‌های بزرگی می‌باشد كه ذرات بزرگتر از دانه ذرت، غلظت ذرت توسط آن جدا شده و دانه ذرت از آن عبور می‌كند و وارد استوانه‌ی خارجی می‌گردند كه به صورت طولی و كوچك‌تر است كه از این استوانه ذرت‌ها عبور نمی‌كنند، بلكه سنگ‌ها و غلاف‌ها به همراه آب اضافی به مخزن پایینی وارد می‌شوند و آب اضافی مجدداً به لوله‌ی هیدروپمپ برگشت می‌كند. بعد از غلاف‌گیر، دانه ذرت وارد سنگ‌گیر می‌شود كه از یك مخزن حوض مانند تشكیل شده است كه در آن در اثر اختلاف در جرم حجمی و سرعت جریان آب، سنگ‌ها از ذرت‌ها جدا می‌شوند.
به این ترتیب كه سنگ‌ها كه جرم حجمی بالایی دارند، پایین رفته و پوسته‌های سبك در بالای آب جمع می‌شوند و ذرت از طریق لوله‌ای به سمت لپه‌گیر می‌رود. در لپه‌گیر، لپه‌ها از یك استوانه عبور می‌كنند و شستشوی نهایی دانه ذرت صورت می‌گیرد. سپس ذرت تمیز و شسته شده، وارد air cleaner می‌شوند كه در آن، جریان هوا بر روی صفحه‌ای كه ذرت‌ها روی آن قرار گرفته‌اند،‌ دمیده می‌شود و ذراتی كه سبك می‌باشد، خارج شده و سپس ذرت وارد دستگاه بلانچر می‌شود. از اهداف بلانچینگ، می‌توان به غیرفعال كردن آنزیم‌ها و تثبیت رنگ بافت و خروج هوای میان بافتی و پخت اولیه اشاره كرد.
قابل ذكر است كه بلانچر از یك استوانه كه در داخل آن یك هلیكس كه می‌چرخد و ذرت‌ها با آن می‌چرخند و تا وسط آن آب وجود دارد، تشكیل شده است كه مدت زمان و دمای آن بسته به نوع بافت ماده تنظیم می‌شود (معمولاً برای ذرت بین 95-80 درجه‌ی سانتیگراد و مدت زمان 15-8 دقیقه می‌باشد). بعد از خروج ذرت از بلینچر، آب سرد به منظور ایجاد شوك حرارتی و كامل شدن فرآیند آنزیم‌بری بر روی دانه ریخته می‌شود. پس از بلانچر sorting وجود دارد كه بوسیله‌ی نیروی انسانی، آشغال‌ها و احیاناً كرم‌ها جدا می‌شوند. پس از سورتینگ ذرت، می‌توان 2 نوع محصول تولید كرد كه به شرح زیر می‌باشد:
1-5-1 ذرت فریز شده
دانه ذرت پس از sorting وارد هیدروكولر شده كه در آنجا دمای دانه و ذرت پایین آورده می‌شود. هیدروكولر دارای شیرهای آب سرد می‌باشد كه آب بر روی ذرت ریخته و ذرت را سرد می‌كند كه این عمل برای تسهیل و تسریع فریز كردن صورت می‌گیرد. پس از هیدروكولر، ذرت وارد تونل انجماد IQF می‌شود كه ذرت‌ها را به صورت سریع و دانه به دانه منجمد می‌كند.
در تونل انجماد، ذرت‌ها به دمای 30- درجه‌ی سانتیگراد رسیده و منجمد می‌شوند. سپس در كیسه‌های پلاستیكی (معمولاً به صورت 20 كیلویی) بسته‌بندی می‌شوند و سریعاً به سردخانه انتقال داده می‌شوند و در دمای 18- درجه‌ی سانتیگراد نگهداری می‌شوند و با حفظ چرخه‌ی سرما به صورت فریز به بازار عرضه می‌گردند.

گزارش کارآموزی شركت كشت و صنعت گرگان (شهره) در 77 صفحه ورد قابل ویرایش



تقدیر و تشكر
حمد و ستایش، ذات كبریای غیب منیع لایدركی را شایسته است كه از كوچكترین ذرات تا اعظم اجرام لاتعد و لاتحصی را به قدرت كامله و حكمت بالغه در نهایت اكمال و اتقان، خلعت خلقت پوشانید و به آدمیان نیروی عقل و ادراك عطا فرمود تا «علی‌ قدر مراتبهم»، به فحض در كیفیات و روابط ضروریه منبعث از حقایق اشیاء پردازند و به كشف اسرار مكنونه و مكتومه در عالم طبیعت توفیق حاصل نماید و دل ذره را بكشافند و آفتاب‌ها در میان آن مشاهده كنند و در آسمان منیع آن ذات كبریا سر تعظیم فرود آرند و «بما عرفناك حق معرفتك» ناطق شوند. حال كه به فضل و عنایات و توفیقات الهی، این قدرت به من ارزانی داشته شد كه با اندیشه خویش قدمی هرچند كوچك در علم‌آموزی و آشنایی با دنیای اسرارآمیز طبیعت بردارم و این گزارش را به سرانجام رسانم، بر خود وظیفه می‌دانم كه با الهام از مكتب حیات‌بخش اسلام كه: «من لم یشكر المخلوق، لم یشكر الخالق»، بدینوسیله از عزیزان و سرورانی كه صادقانه و بدون چشم‌داشت در انجام این گزارش كار مرا یاری نموده و از راهنمایی‌های صمیمانه‌شان دریغ ننموده‌اند، تقدیر و تشكر نمایم.

از پدر و مادر گرامی‌ام كه با توجه به مشكلات تحصیل، همكاری صمیمانه خود را در زندگی ابراز داشتند و پشتیبان و یاور بنده بوده‌اند، نهایت سپاسگذاری را دارم.
در پایان از تمامی كسانی كه به هر طریقی در انجام این تحقیق مرا یاری نموده و از هیچ كمكی دریغ ننموده‌اند، ولی در اینجا نامی از آنها برده نشده است، ضمن پوزش خالصانه، صمیمانه تقدیر و تشكر می‌گردد.

فهرست مطالب
1-1 مقدمه و تاریخچه كنسروسازی.. 1
1-2 معرفی كشت و صنعت گرگان.. 10
1-3 محصولات تولیدی شركت... 11
1-4 اصول و مراحل مختلف خط تولید محصولات كنسروی.. 13
1-4-1 انتخاب مواد اولیه. 13
1-4-1-1 میوه و سبزی.. 13
1-4-1-2 مواد اولیه‌ی نیمه آماده. 13
1-4-2 درجه‌بندی مواد اولیه. 16
1-4-3 تمیز كردن مواد اولیه. 17
1-4-4 آماده كردن ماده‌ی اولیه. 17
1-4-4-1 جدا كردن پوست میوه. 18
1-4-4-2 دم‌گیری و جدا كردن هسته. 19
1-4-4-3 قطعه قطعه كردن.. 19
1-4-4-4 استفاده از خلاء برای خارج كردن اكسیژن، هوا و گازها (آبدهی در خلاء)‌. 19
1-4-5 بلانچینگ.... 20
1-4-6 فرمولاسیون.. 22
1-4-7 پر كردن در قوطی.. 23
1-4-8 خارج كردن اكسیژن و گازها 24
1-4-8-1 خارج كردن هوا با استفاده از دما 25
1-4-8-2 خارج كردن هوا با استفاده از روش‌های مكانیكی.. 25
1-4-8-3 خارج كردن هوا با استفاده از تزریق... 25
1-4-9 درب‌بندی قوطی‌های كنسرو. 25
1-4-10 فرآیند دمایی كنسروها 26
1-4-10-1 پخت محصول.. 26
1-4-10-2 دما دادن به منظور استریلیزاسیون محصول.. 27
1-4-10-3 دستگاه‌ها و روش‌های دما دادن كنسروها 27
1-4-11 سرد كردن قوطی‌های كنسرو. 28
1-4-12 كدگذاری و برچسب‌زنی قوطی‌های كنسرو. 28
1-4-13 كارتن‌گذاری و نگهداری قوطی‌ها 29
1-4-14 میكروبیولوژی كنسروها 30
1-5 خط تولید ذرت شیرین كارخانه‌ی شهره. 30
1-5-1 ذرت فریز شده. 33
1-5-2 كنسرو ذرت شیرین.. 34
1-5-3 مخزن آب نمك‌زنی.. 36
1-5-4 كوكر كولر. 37
1-6 خط تولید خوراك بادمجان كارخانه‌ی شهره. 38
1-7-1 فلوچارت تولید كنسرو لوبیاچیتی با سس.... 40
1-7-2 فلوچارت تولید فرآورده‌های گوجه‌فرنگی.. 41
1-8 تاسیسات و تجهیزات كارخانه. 42
1-8-1 سردخانه و انجماد. 42
1-8-1-1 تجهیزات تولید و توزیع سرما 43
1-8-1-2 ساختمان سردخانه. 44
1-8-2 دیگ بخار. 46
1-8-3 انبارهای كارخانه. 49
1-8-4 تصفیه‌ی فاضلاب (تصفیه‌ی آب صنعتی). 51
1-9 بخش كنترل كیفی محصول و آزمون‌های آن.. 53
1-9-1 آب كارخانه. 53
1-9-1-1 آزمون‌های آب كارخانه‌ی شهره. 54
1-9-2 آزمون‌های فیزیكی ـ شیمیایی كارخانه‌ی شهره. 58
1-9-3 آزمون‌های میكروبی كارخانه‌ی شهره. 63
1-10 نتیجه‌گیری.. 65
1-11 پلان كارخانه شهره. 66
1-12 جداول.. 67
1-13 اشكال.. 69
فهرست جداول

جدول 1: برخی از روش‌های نگهدای غذا....................................................................................................... 59
جدول 2: تخمین آب مورد احتیاج برای فرآیند كنسرو میوه و سبزی‌ها.............................................. 59
جدول 3: بخار آب مصرفی واحدهای مختلف در كارخانه......................................................................... 59
جدول 4: زمان و دما برای نابود كردن كلستریدیوم بوتولینوم در غذاهای كم اسید........................... 60
جدول 5: درصد پری قوطی خوراك بادمجان (متوسط)............................................................................. 60



فهرست اشكال

شكل 1: دستگاه آنزیم‌بر بلانچر ...................................................................................... 61
شكل 2: پركن محلول خودكار (فیلر).............................................................................. 61
شكل 3: اتوكلاو مداوم FMC برای استریل كردن قوطی‌ها............................................ 62
شكل 4: دستگاه اگزاستینگ با آب داغ.......................................................................... 62

-1 مقدمه و تاریخچه كنسروسازی
كلمه كنسروسازی از لغت یونانی conservar به معنی حفظ كردن مشتق شده است. به طور كلی، كنسروكردن در صنایع غذایی عبارت است از ایجاد شرایطی كه بتوان تحت آن شرایط محصول موردنظر را برای مدت‌های طولانی حفظ نمود. كنسرواسیون غذا با استفاده از گرما، تاریخچه نسبتاً كوتاهی دارد. در اواخر قرن 18، هنگام لشگركشی ناپلئون به روسیه، تعداد زیادی از سربازان فرانسه به علت مسمومیت‌های غذایی تلف شدند و دولت فرانسه برای رساندن غذای سالم به لشگریانش، یك جایزه‌ی 12000 فرانكی برای كشف روش كنسرواسیون غذا تعیین كرد. قنادی فرانسوی پس از سال‌ها زحمت، موفق شد غذا را با جوشاندن در ظرف و لحیم كردن درب آن در همان دمای معین برای مدتی حفظ كند و جایزه مزبور را ببرد. این عمل به نام «appertization» نامیده شد كه اساس كنسرواسیون غذا را تشكیل می‌دهد.
نیكلاس آپرت نتوانست علت فاسد شدن غذا را با این روش توضیح دهد‌، ولی در ادامه با كشف میكروب توسط پاستور در سال 1864 لویی پاستور بیان داشت كه عامل فساد در مواد غذایی كنسری، میكروب است. شیشه و قوطی حلبی در اوایل قرن نوزدهم (1810) توسط صنعتگری انگلیسی به ثبت رسید. در سال 1823، قوطی حلبی با سوراخی در بالای آن به نام canister نامیده شد و به بازار آمد. نام انگلیسی can و روش كنسرواسیون غذا با استفاده از گرما در قوطی حلبی و یا شیشه به نام canning از آن مشتق شده است.
و در ادامه صنعت كنسروسازی با تلاش‌های افراد زیادی همچون شریور تكامل و توسعه یافت. امروزه كه فقط 150 سال از تولید غذاهای قوطی شده می‌گذرد، این صنعت به جایی رسیده كه توانسته است هزاران نوع غذایی ساده و پخته آماده در اختیار مصرف كنندگان بگذارد. در كشور عزیزمان ایران، اولین كارخانه كنسروسازی در سال 1316 برای تولید كنسرو ماهی در بندرعباس تاسیس شد و در حال حاضر تعداد كارخانه‌های كنسروسازی كشور متجاوز از 150 واحد است كه در نقاط مختلف كشور و بویژه قطب‌های تولید مواد اولیه مربوطه، مستقر می‌باشند.1-2 معرفی كشت و صنعت گرگان
شركت كشت و صنعت گرگان در تاریخ 21/12/1352 تاسیس و تحت شماره‌ی 34 در اداره‌ی ثبت استان گلستان به ثبت رسیده است و در تاریخ 7/12/1355 پروانه‌ی بهره‌برداری آن به شمار‌ه‌ی 395/45 با تایید وزارت صنایع وقت تحت عنوان كشت و صنعت صادر گردیده است. مركز اصلی آن در گرگان و فعالیت اصلی آن بر اساس ماده‌ی 3 اساسنامه، عبارت است از انجام كلیه‌ی عملیات مربوط به كشت و صنعت و انجام هرگونه فعالیت‌های مربوط به تولید، تبدیل، عرضه و فروش محصولات اصلی و فرعی و همچنین بهره‌برداری از سردخانه به ظرفیت سه هزار تن است.
لازم به ذكر است در گذشته‌ای نه چندان دور، محصولات این شركت با نام یك و یك تولید می‌شد، ولی در حال حاضر تمام محصولات این شركت با نام شهره تولید و به بازار عرضه می‌گردد.

1-3 محصولات تولیدی شركت
این شركت بالغ بر 30 نوع محصول تولید می‌كند كه عبارتند از:
رب گوجه‌فرنگی حلب 17 كیلویی؛ رب گوجه‌فرنگی حلب 5 كیلویی؛ رب گوجه‌فرنگی حلب 1 كیلویی؛ رب گوجه‌فرنگی حلب 5/0 كیلویی؛ رب گوجه‌فرنگی 70 گرمی؛ رب گوجه‌فرنگی شیشه‌ای 750 گرمی؛ خیارشور حلب 17 كیلویی؛ خیارشور حلب 5 كیلویی خیارشور قوطی 1 كیلویی درجه‌ی یك؛
10. خیارشور شیشه‌ای 750 گرمی ریز درجه‌ی یك، G1؛
11. خیارشور شیشه‌ای 750 گرمی متوسط درجه‌ی دو، G1؛
12. زیتون شور شیشه‌ای 750 گرمی درشت؛
13. زیتون شور شیشه‌ای 750 گرمی متوسط؛
14. زیتون شور شیشه‌ای 350 گرمی متوسط؛
15. ترشی سیر شیشه‌ای 750 گرمی؛
16. ترشی سیر شیشه‌ای 350 گرمی؛
17. ترشی لیته‌ی بادنجان شیشه‌ای 750 گرمی؛
18. ترشی لیته‌ی مخلوط شیشه‌ای 750 گرمی؛
19. ترشی حبه‌ی مخلوط شیشه‌ی 750 گرمی؛
20. كنسرو خوراك بادنجان 500 گرمی؛
21. كنسرو خوراك بادنجام 300 گرمی؛
22. خوراك لوبیا سبز؛
23. كنسرو لوبیا سبز؛
24. كنسرو نخودفرنگی؛
25. كنسرو لوبیاچیتی؛
26. كنسرو باقلا سبز؛
27. كنسرو ذرت شیرین؛
28. كنسرو مخلوط سبزیجات؛
29. كنسرو خوراك كدو؛
30. كمپوت گلابی؛
31. كمپوت گیلاس؛
32. مربای توت‌فرنگی؛
33. مارمالاد توت‌فرنگی؛
34. مربای هویج؛
35. كنسرو لوبیاچیتی با قارچ؛
36. ترشی كدو شیشه‌ای 750 گرمی؛
37. كنسرو اسفناج 500 گرمی.


1-4 اصول و مراحل مختلف خط تولید محصولات كنسروی1-4-1 انتخاب مواد اولیه1-4-1-1 میوه و سبزی
برای انتخاب مواد اولیه‌ی كنسروها استانداردهای مشخصی وجود دارد كه شامل ویژگی‌های مختلفی مانند وضعیت ظاهری، شكل، اندازه، ابعاد، رنگ، حالت فیزیكی، بافت ، یكنواختی محصول، شمارش و نوع میكروارگانیسم‌های موجود در آنها، نحوه و ظروف بسته‌بندی می‌باشند كه مجموعه‌ی آنها را specifications می‌نامند.
specifications یا به اصطلاح ویژگی‌های تعیین شده توسط هر كارخانه‌ی كنسروسازی، خاص همان واحد بوده و تهیه و اجرای آنها كار ساده‌ای نیست. در صورت انتخاب ماده‌ی اولیه، مهمترین اصل، توجه به انتخاب گونه‌ی محصول است، زیرا گونه‌های مختلف طی مراحل مختلف كنسروسازی دارای رفتارهای گوناگون هستند و در نتیجه فرآورده‌های با كیفیت‌های مختلف از آنها بدست می‌آید.1-4-1-2 مواد اولیه‌ی نیمه آماده
الف) نشاسته:
انواع نشاسته از منابع اولیه‌ی مختلف و با ویژگی‌های متفاوت در كنسروسازی مورد استفاده قرار می‌گیرند. نشاسته برای حفظ قوام مواد غذایی و ثبات آنها در طی فرآیند دمایی در دمای بالا موثر است. همچنین در بهبود كیفیت بافت میوه‌ها و سبزی‌ها نقش مهمی دارند. از نشاسته گاهی برای حفظ طعم و مزه‌ی محصول نیز استفاده می‌گردد.

ب) شكر:
از شكر برای فرمولاسیون قسمت مایع قوطی‌های كمپوت و برای تغییر طعم و مزه‌ی آنها استفاده می‌گردد. به علاوه شكر موجب تشدید اثر مواد موثر در طعم و بو در محصول می‌گردد. گاهی وجود شكر در فرمول موجب بهبود رنگ و تردی محصول می‌شود. در مورد كنسروسازی‌ها نیز شكر موجب طعم و مزه‌ی محصول می‌گردد، اما در مورد فرآورده‌های گوجه‌فرنگی استفاده از شكر مناسب نیست، زیرا در مزه‌ی ترش و مطبوع محصول اثر منفی دارد و رشد میكروارگانیسم‌ها را در طی مراحل بعدی نگهداری تشدید می‌كند.
ج) كلرور سدیم (نمك طعام)
از نمك به عنوان چاشنی در اغلب سبزی‌ها به منظور افزایش پذیرش آنها توسط مصرف كننده استفاده می‌شود. باید توجه داشت كه سه طعم اصلی شوری، ترشی و شیرینی، اثرات مختلفی روی یكدیگر دارند. نمك موجب كاهش ترشی اسیدها و افزایش شیرینی قندها می‌گردد و بنابرای

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:32 ] [ احمد احمد ]
[ ]

پاورپوینت استراتژی (فصل پنجم کتاب تئوری سازمان، ساختار و طرح سازمانی نوشته رابینز ترجمه الوانی و دان

پاورپوینت استراتژی (فصل پنجم کتاب تئوری سازمان، ساختار و طرح سازمانی نوشته رابینز ترجمه الوانی و دانایی فرد- ویرایش جدید)

دسته بندی : مدیریت

فرمت فایل : pptx

حجم فایل : 579 کیلو بایت

تعداد صفحات : 25

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

عنوان: پاورپوینت استراتژی (فصل پنجم کتاب تئوری سازمان، ساختار و طرح سازمانی نوشته رابینز الوانی و دانایی فرد- ویرایش جدید)

دسته: مدیریت (مدیریت عمومی- مبانی سازمان و مدیریت- اصول مدیریت- تئوری های مدیریت پیشرفته)

فرمت: پاورپوینت(Powerpoint)

تعداد اسلاید: 25 اسلاید

کتاب تئوری سازمان، ساختار و طرح سازمانی نوشته استیفن رابینز دکتر سید مهدی الوانی و دکتر حسن دانایی فرد از جمله منابع مهم درس مبانی سازمان و مدیریت، اصول مدیریت و مدیریت عمومی و تئوری های مدیریت پیشرفته در سطح کارشناسی و ارشد رشته های مجموعه مدیریت میباشد. این فایل شامل پاورپوینت فصل پنجم این کتاب با عنوان « استراتژی» می باشد که در حجم 25 اسلاید همراه با تصاویر و توضیحات کامل تهیه شده است که می تواند به عنوان کار کلاسی ( ارائه در کلاس به شکل سمینار یا کنفرانس) درسهای مدیریت عمومی- مبانی سازمان و مدیریت- اصول مدیریت و تئوریهای مدیریت پیشرفته رشته های مجموعه مدیریت در مقاطع کارشناسی و کارشناسی ارشد مورد استفاده قرار گیرد ، بخشهای عمده این فایل شامل موارد زیر است:

استراتژی

استراتژی چیست؟

تعیین کننده بودن استراتژی در تعیین ساختار سازمان

نظریه سنتی در مورد استراتژی- ساختار

نظریه چندلر

نظریه معاصر در مورد استراتژی- ساختار

انواع چهار گانه سازمانهای استراتژیك

سازمانهای تدافعی

سازمان های آینده نگر

سازمان های تحلیلگر

سازمانهای انفعالی

طبقه بندی مختلف استراتژی- ساختار

پیوستار محیط- استراتژی

پیش بینی انواع استراتژیها

پاورپوینت تهیه شده بسیار کامل و قابل ویرایش بوده و به راحتی می توان قالب آن را به مورد دلخواه تغییر داد و در تهیه آن کلیه اصول نگارشی، املایی و چیدمان و جمله بندی رعایت گردیده است.

پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود

[ سه شنبه 19 دی 1396 ] [ 5:31 ] [ احمد احمد ]
[ ]
صفحه قبل 1 ... 709 710 711 712 713 714 715 716 717 718 719 720 721 722 723 724 725 726 727 728 729 730 731 732 733 734 735 736 737 738 739 740 741 742 743 744 745 746 747 748 749 750 751 752 753 754 755 756 757 758 759 760 761 762 763 764 765 766 767 768 769 770 771 772 773 774 775 776 777 778 779 780 781 782 783 784 785 786 787 788 789 790 791 792 793 794 795 796 797 798 799 800 801 802 803 804 805 806 807 808 809 810 811 812 813 814 815 816 817 818 819 820 821 822 823 824 825 826 827 828 829 830 831 832 833 834 835 836 837 838 839 صفحه بعد

دیگر امکانات